金屬工藝的案例
01金屬擠壓理論與工藝（謝建新）
01金屬擠壓理論與工藝（謝建新）
01金屬擠壓理論與工藝（謝建新）.part1.rar
01金屬擠壓理論與工藝（謝建新）.part2.rar
01金屬擠壓理論與工藝（謝建新）.part3.rar
01金屬擠壓理論與工藝（謝建新）.part4.rar
01金屬擠壓理論與工藝（謝建新）.part5.rar
01金屬擠壓理論與工藝（謝建新）.part6.rar
展開 SLM工藝仿真綜述（一）之金屬增材制造面臨的挑戰與解決方案
這種漸進的熔化和冷卻的層相互發生作用，且內部存在著強烈的物理、化學變化、復雜的成形冶金機理，使得完全從原理層面去掌握金屬增材制造工藝非常困難。
對于一個實際金屬打印件，如果完全憑借經驗或者直觀感覺，進行打印的成功率較低，通常采用試錯方法，既浪費了成本，又大大增加了產品成功打印的制造周期。
圖1：影響金屬3D打印結果的因素，來源：安世亞太
質量保證是金屬打印至關重要的要素，金屬增材制造可能出現所打印的零部件變形、開裂的問題。同一個部件，在加工參數、層數、材料相同的條件下，構建過程中采取不同的取向和位置，所帶來的微觀組織和屬性也是不同的。基本上，垂直方向柱狀晶的殘余應力水平低，水平方向馬氏體相殘余應力水平高。
如此多的因素會影響到金屬3D打印的結果，這就帶來了仿真的重要性。
增材制造工藝參數仿真主要研究加工參數、粉末、幾何構型等因素對于宏觀變形、殘余應力，部件微觀內部金相組織及性能的影響。
控形與控性，是金屬增材工藝中兩個重要考察指標。產品打印過程中，也必須關注宏觀控形，包括翹曲變形、部件開裂、刮板碰撞或支撐開裂等問題，微觀控性中，需要關注孔隙率、相變、球化、顆粒尺寸、一次和二次枝晶結構和初始位錯密度等微觀特性，表征到打印件后續質量即為金屬件力學性能和特性。
金屬增材工藝仿真的價值
基于機器和粉末的標定試驗，獲取宏觀的變形修正參數和微觀的單道掃描信息和參數，在產品設計初期或者增材制造工藝制定期間，利用CAE仿真分析技術，進行數字仿真以提前獲取產品打印的性能特性，是解決金屬增材工藝質量問題的一個重要手段和方法。
通過提前預測并在此基礎上進行工藝優化，使得物理的樣品打印減少失敗概率，同時較大程度地減少打印成本，不合格產品的數量和試錯次數也大為降低。
展開 直播預告 | Simufact金屬制造工藝鏈仿真解決方案及新功能介紹
精彩直播預告
金屬加工與連接工藝是零部件與總成件生產制備的必要方法，金屬件常用的制備工藝有塑性加工、焊接等工藝，這其中又細分為冷熱鍛、鈑金、軋制，弧焊、激光焊、電阻點焊、SPR/TOX等等諸多工藝。但無論是哪一類細分領域的工藝，工程師在早期工藝設計階段大都會借助CAE仿真的手段進行工藝可行性分析與缺陷預測。
此前我們介紹了海克斯康面向金屬加工領域的各項解決方案，例如Simufact Forming成形與熱處理工藝仿真方案、Simufact Welding焊接結構工藝仿真方案等等。對于某一工藝細節的仿真分析，使用單一專業方案能夠快速有效的進行工藝可行性研究。但在諸多工藝類型中，前序工藝都會對當前所要分析的工藝產生顯著影響，例如鈑金件生產制備的殘余應力會顯著影響焊接的變形趨勢。因此我們在仿真時，需要考慮工藝鏈上游對下游的深遠影響，進行工藝鏈式仿真分析，才能夠使我們的工藝仿真更為精確。
本期海克斯康直播講堂請到了金屬制造工藝鏈仿真專家李仁軍為我們帶來Simufact金屬制造工藝鏈仿真解決方案及新功能介紹，通過從自由鍛過程對鑄造件縮孔縮松的影響，鈑金成形殘余應力對焊接變形的深遠影響，以及成形與熱處理混合加工的仿真策略，從鑄造到成形、從成形到焊接，逐步引出工藝鏈式仿真分析的必要性，最后將展示基于實際掃描幾何的焊接結構仿真與重力補償的全新功能，深入介紹Simufact金屬制造工藝鏈仿真解決方案，更多精彩，敬請期待。
展開 了解金屬切削加工工藝 提高金屬切削加工技術
金屬切削是金屬成形工藝中的材料去除加成形方法，在當今的機械制造中仍占有很大的比求。因此加工中心的金屬切削技術在機械制造工藝中的應用十分廣泛。
金屬切削過程是工件和刀具相互作用的過程。任何切削加工都必須具備三個基本條件：切削工具、工件和切削運動。刀具從待加工工件上切除多余的金屬,并在控制生產率和成本的前提下，使工件得到符合設計和工藝要求的幾何精度、尺寸精度和表面質量。為實現這一過程，工件與刀具之間要有相對運動,即切削運動。
金屬材料的切削加工有很多分類，常見的分類方法有按照工藝特征、按材料切削除率、加工精度和表面成型。
切削加工的工藝特征取決于切削工具的結構和切削工具與工件之間相對運動形式。而加工中心常用的加工形式有超精加工、螺紋加工、銑削、鉆削等。
按照被加工坯件的切除量和加工精度，切削加工可分為粗加工、半靜加工、精加工、修飾加工和超精度加工。開粗加工是用大的切削深度，經一次或少數幾次走刀，從工件上切去大部分或全部加工余量的加工方法，一般用作預先加工。半精加工一般作為粗加工與精加工之間的中間工序;精加工是用精細切削的方式，使加工表面達到較高的精度和表面質量。根據加工需要的不同來選擇不同的加工方式。
機械制造業的快速發展，提高了對金屬切削加工工藝的要求。我國的金屬切削工藝歷史悠久，但是隨著時代的發展，其工藝技術仍需完善。我國重工業技術起步晚，因此還需要借鑒發達國家的先進經驗，努力提高自身技術水平，提高工件精度、質量，使機械制造業更上一個臺階。
展開 
：增材制造新工藝打印金屬納米結構
【引言】
增材制造是一種能將各種材料逐層制造成三維結構的工藝，其中金屬增材制造工藝徹底改變了航空航天、汽車和醫療應用中復雜零件的生產。然而目前增材制造工藝分辨率僅為20-50μm，嚴重限制了納米級復雜3D結構金屬器件的生產。而納米級金屬具有特殊的性能，因此需開發一種制造具有宏觀總體尺寸和微觀亞微米3D金屬結構的工藝。目前等離子沉積和電子束自由成形制造之類的基于線和細絲的工藝可以生產毫米尺寸的器件，選擇性激光熔化（SLM）和激光工程網狀成形等基于粉末的工藝可將最小特征尺寸限制在20μm左右，局部電鍍或金屬離子還原方法可非常緩慢的制造分辨率小于500nm的結構，電化學制造（EFAB）允許制造分辨率為10μm的結構，但限于層厚4μm，總高度為25-50層的結構。
【成果簡介】
近日，美國加州理工學院Julia R. Greer（通訊作者）在Nat.Commun.上發表了一篇題為“Additive manufacturing of 3D nano-architected metals”的文章。該團隊通過合成含有鎳聚合物的雜化有機 - 無機材料，并用其制造光刻膠，利用雙光子光刻技術（TPL）以及熱解制造了分辨率為25-100納米的復雜三維金屬幾何圖形。該過程容易且可重復，為創建具有納米尺度分辨率的復雜三維金屬結構提供了有效的途徑。
【圖文解讀】
圖一 納米金屬增材制造工藝和樣品的SEM表征
(a) 配體交換反應用于合成金屬前驅體；
(b) 混合金屬前驅體，丙烯酸樹脂和光引發劑以形成富含金屬的光刻膠；
(c) TPL工藝示意圖；
(d) 金屬聚合物制備；
(e) 熱解去除有機物并將聚合物轉變為金屬；
(f-j) 代表性的SEM圖像。
展開 應用3D打印陶殼模鑄模技術控制鑄造工藝金屬凝固行為及其縮孔
Control of Solidification Behavior and Shrinkage Porosity for Metal Casting Process based 3D Printing Ceramic Shell Mold
洪佩純
1、郭信宏
2、蔡和霖
3*
1金屬工業研究發展中心 金屬工藝研發處 熔鑄組 副工程師
2金屬工業研究發展中心 金屬工藝研發處 熔鑄組 副組長
3蔡和霖，金屬工業研究發展中心 金屬工藝研發處 副組長
摘要
利用積層制造技術于陶殼模鑄模設計，可依照鑄件質量需求，制作出厚薄不均一陶殼模鑄模，達到控制冷卻速率及凝固時產生縮孔形成位置。藉由鑄造工藝仿真模塊建立及預測分析結果顯示，隨著澆冒口部分的陶殼模鑄模厚度增加，縮孔位置會朝向澆冒口端移動，降低缺陷于鑄件內部形成，對于鑄造工藝提供有效改善質量的方法。
關鍵詞
噴膠工藝、陶殼模鑄模、鑄造工藝
前言
鑄造業是國內重要基礎工業，廣泛應用于金屬制品、機械零件等制造業。其中精密鑄造具有表面細致度高、尺寸精度佳與適用于多種合金鑄造優勢，普遍應用于航天、能源、生醫等高階產業用的小型零件開發為主。
近年來，隨著精密鑄件產品趨向復雜化(厚薄不均)、一體化及大型化應用，對于鑄件尺寸精度與表面細致度提升需求日趨嚴苛。然而，傳統精密鑄造陶殼模鑄模工藝包含開立射蠟模、反復沾漿淋砂、干燥、脫蠟、燒結等繁雜工序，以及無法控制模壁厚度；若產品開發屬于大型或厚薄不均的特性時，容易因為凝固行為控制不佳，造成鑄件厚薄區凝固速率不同，于凝固速率小的區域因為凝固行為造成體積收縮，且無多余金屬液補充，即可觀察到該區域有鑄造縮孔現象發生[3]。
展開 DEFORM金屬擠壓成形工藝數值模擬技術
圖3 DEFORM協助工藝流程制定
針對擠壓成形工藝面對的各種問題，DEFORM能夠通過在計算機中模擬擠壓工藝過程預測零件可能出現的表面折疊、表面折縫、縮孔和裂紋等各種缺陷并能計算擠壓零件除應力過程后零件的性能，同時能夠對模具應力分布及模具磨損進行計算。DEFORM擠壓成形工藝分析以廣泛應用于汽車零部件制造企業的工藝研發中，如納鐵福傳動軸、太平洋精密鍛造、東風粉末廠及其他軸、齒輪、轉向架等工業生產用戶。
4.1 鋁合金冷擠壓成形分析
通過對發動機活塞擠壓成形過程數值模擬計算，預測出現了中心部位“凹陷”，通過下圖跟實際實驗的對比可以看出DEFORM準確的預測出該缺陷的發生。
圖4 鋁合金冷擠壓成形分析結果
分頁4.2 金屬正擠壓分析
金屬擠壓成形過程會產生金屬的大位移流動現象，形成金屬件內部的拉壓應力，多數情況下，拉應力造成諸如軸類件的內部成形裂紋，使加工件產生報廢。DEFORM提供多種韌性斷裂準則，通過拉應力失效能夠預測金屬軸類件擠壓成形過程中發生的“人”字型裂紋及斷裂現象，本案例在汽車軸類件擠壓過程中通過模擬預測出現芯部拉裂，實際試驗的圖片也驗證了這一預測的準確性。
圖5 金屬正擠壓分析
4.3 鋁合金穩態熱擠壓成形分析
熱擠壓成形為國內外鋁型材行業的主要成形工藝，該成形工藝下金屬流動行為常以分流、焊合等復雜方式進行，模具結構設計相當復雜，錯誤的工藝及模具設計均會造成生產出的型材發生扭擰、波紋、開裂、縮尾等缺陷，嚴重影響產品質量及美觀。DEFORM提供獨特的ALE成形求解方法能夠更加快速、準確的完成穩態擠壓分析，同時避免了Lagrange算法中由于網格扭曲引起的頻繁網格重劃分，準確預測擠型缺陷。
展開 設計仿真 | Cradle CFD助力金屬3D打印工藝優化
研究背景
金屬粘結劑噴射（Binder Jetting，BJ）是增材制造領域的革命性技術，能夠以低成本、高效率生產復雜金屬零件，廣泛應用于航空航天、醫療器械和汽車制造等領域。其核心原理是通過噴頭將粘結劑液滴精準噴射到金屬粉末床中，逐層粘接粉末并最終燒結成型。然而，這一過程中，粘結劑在粉末床中的滲透行為直接決定了零件的致密度、表面精度和力學性能。
近期，河北工業大學聯合海克斯康工業軟件技術團隊在金屬BJ工藝的相關研究中取得突破。通過Cradle CFD構建滲透模型，揭示了溫度對粘結劑滲透的雙重作用機制，并通過實驗驗證了仿真結果的可靠性。
設計挑戰
盡管BJ技術前景廣闊，但其工藝優化仍面臨兩大難題：
? 滲透機理復雜：液滴的鋪展、滲透受慣性力、重力、粘性力等共同影響，難以通過實驗直接觀測；
? 溫度敏感性高：粘結劑的粘度隨溫度變化顯著，導致工藝穩定性難以把控。
粘結劑與粉末床的相互作用過程
設計案例
技術亮點
? 差異化網格劃分：針對液滴、空氣域和粉末床區域分別優化網格密度，既保證界面捕捉精度，又避免計算資源浪費；
? 網格獨立性驗證：對比三種網格方案（節點數從165萬到736萬），最終選擇誤差的中等密度網格，兼顧效率與準確性。
網絡獨立性驗證
仿真結果：溫度如何改寫滲透規則？
通過Cradle CFD模擬不同溫度（20℃—40℃ ）下的單液滴與雙液滴滲透過程，研究團隊揭示了溫度對粘結劑行為的雙重影響：
? 縱向滲透增強：溫度升高導致粘結劑粘度下降，流動阻力減小，液滴更易深入粉末床。
? 橫向鋪展受限：高溫下，毛細力主導液滴向孔隙內部滲透，而非持續橫向擴展。
展開 金屬增材制造工藝的發展與技術綜述
此外，還討論了各工藝的機械性能、工藝潛力和質量方面的問題。第二步是根據時間-成本-質量三角形來比較各種工藝參數。
2.MAM的歷史與演變
AM工藝在快速零件生產中提供了顯著的優勢，也提供了無與倫比的設計自由度，可以用多種可用材料制造單個組件或多個組件。Terry Wohlers和Tim Gornet簡要介紹了MAM工藝的發展，其中立體光刻(SL)商業化用于生產工業部件，其中該技術使用激光源有效地固化UV光敏液體聚合物薄層，主要用于原型制造。SLA-1是世界上第一個由3D系統在1987年年開發和商業化的立體光刻系統。后來，許多組織發展了他們的立體光刻系統，并將其引入商業市場。EOS和3D系統在其他組織的立體光刻系統的發展中發揮了主導作用。STEREOS 400是在20世紀90年代由EOS[5]開發和銷售的。Quadrax在此期間還推出了Mark 1000 SL系統，該系統使用可見光樹脂聚合物材料來制造原型部件。
金屬沉積工藝制備的不同厚度泡沫鎳樣品的SEM圖像:(a)鎳層較薄;(b)較厚的鎳層。
金屬沉積型多孔金屬是通過在開孔聚合物泡沫上沉積原子金屬，然后消除聚合物和燒結來創建的。這些金屬的主要特征包括連接孔、高孔隙率和三維網狀結構。多孔材料是一類非常重要的多孔金屬材料，是一種性能優良的新型功能結構一體化材料。在一定條件下使用，其優點是密度低、孔隙率高、比表面積大、孔隙連通性好、結構均勻，這是其他類型的多孔金屬難以達到的。但這一特性也對金屬沉積型多孔金屬的強度產生了一定的限制。這些材料首先在20世紀70年代被制造和利用，然后，在80年代，它們被迅速開發用于各種各樣的應用和需求。目前，許多國家都在大規模生產這些多孔材料，鎳和銅泡沫產品通常是通過電沉積工藝生產的。這種金屬泡沫如上圖所示。
展開 8種常見金屬材料，及金屬表面處理工藝介紹
三、表面轉化膜技術
1、發黑與磷化
發黑：
鋼材或鋼件在空氣-水蒸氣或化學藥物中加熱到適當溫度使其表面形成一層藍色或黑色氧化膜的工藝。也成為發藍。
磷化：
工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成一層不溶于水的結晶型磷酸鹽轉換膜的過程，稱之為磷化。
2、陽極氧化
主要是指鋁及鋁合金的陽極氧化。陽極氧化是將鋁或鋁合金制件浸沉于酸性電解液中，在外電流作用下作為陽極，在制件表面上形成與基體牢固結合的防蝕氧化膜層。這層氧化膜具有防護性、裝飾性、絕緣性、耐磨性等特殊特性。
陽極氧化前要經過拋光、除油、清洗等預處理，其后要進行沖洗、著色和封閉等處理。
應用：常用于汽車、飛機的某些特殊部件的防護處理以及工藝品和日用五金制品的裝飾性處理。
四、表面覆膜技術
1、熱噴涂
熱噴涂是將金屬或非金屬材料加熱熔化，靠壓縮氣體連續吹噴到制件表面上，形成與基體牢固結合的涂層，從制件表層獲得所需要的物理化學性能。
利用熱噴涂技術可改善材料的耐磨性、耐蝕性、耐熱性及絕緣性等。
應用：航空航天、原子能、電子等尖端技術在內的幾乎所有領域。
2、真空鍍
真空鍍，就是在真空條件下，通過蒸餾或濺射等方式在金屬表面沉積各種金屬和非金屬薄膜的表面處理工藝。
通過真空鍍的方式可以得到非常薄的表面鍍層，同時具有速度快、附著力好、污染物少等優點。
真空濺射鍍原理
按照工藝不同，真空鍍可以分為真空蒸鍍、真空濺射鍍、真空離子鍍。
3、電鍍
電鍍是一種電化學和氧化還原的過程。以鍍鎳為例：將金屬制件浸在金屬鹽（NiSO4）的溶液中作為陰極，金屬鎳板作為陽極，接通直流電源后再制件上就會沉積出金屬鍍鎳層。
電鍍方法分為普通電鍍和特種電鍍。
展開 【專業積累】史上最全的金屬表面處理工藝匯總，絕對的干貨！
金屬表面處理工藝簡介
利用現代物理、化學、金屬學和熱處理等學科的技術來改變零件表面的狀況和性質,使之與心部材料作優化組合,以達到預定性能要求的工藝方法,稱為表面處理工藝。
表面處理的作用:
提高表面耐蝕性和耐磨性,減緩、消除和修復材料表面的變化及損傷;
使普通材料獲得具有特殊功能的表面;
節約能源、降低成本、改善環境。
金屬表面處理工藝分類
表面淬火的主要方法有火焰淬火和感應加熱,常用的熱源有氧乙炔或氧丙烷等火焰等。
2、激光表面強化
激光表面強化是用聚焦的激光束射向工件表面,在極短時間內將工件表層極薄的材料加熱到相變溫度或熔點以上的溫度,又在極短時間內冷卻,使工件表面淬硬強化。
激光表面強化可以分為激光相變強化處理、激光表面合金化處理和激光熔覆處理等。
作用:
提高零件機械強度以及耐磨性、抗疲勞和耐蝕性等;
用于表面消光、去氧化皮;
消除鑄、鍛、焊件的殘余應力等。
4、滾壓
滾壓是在常溫下用硬質滾柱或滾輪施壓于旋轉的工件表面,并沿母線方向移動,使工件表面塑性變形、硬化,以獲得準確、光潔和強化的表面或者特定花紋的表面處理工藝。
應用:圓柱面、錐面、平面等形狀比較簡單的零件。
5、拉絲
拉絲是指在外力作用下使金屬強行通過模具,金屬橫截面積被壓縮,并獲得所要求的橫截面積形狀和尺寸的表面處理方法稱為金屬拉絲工藝。
拉絲可以根據裝飾需要,制成直紋、亂紋、波紋和旋紋等幾種。
展開 
金屬表面處理工藝
這樣的工藝可以用于多數燈具，鋼管家具零件上，還有那種在旋轉盤上對圓形底盤，桌面加工的。疊加此工藝，可以在某些不銹鋼桌面上找到那種魚鱗紋路。早期是純人工用腳踩一個一個踩，現在已經有人工輔助機器制作。
為了避免不均勻，如果是塑膠料可以考慮曬紋處理成拉絲效果的紋路，然后在塑膠母粒里摻金屬粉末，注塑后會有拉絲效果
還可以考慮在透明亞克力板的內壁做絲印，噴漆也可以做出仿金屬拉絲效果。
市面上還有用PET材質做的絲印拉絲紋，電鍍后也可以做出仿金屬拉絲效果，常見于手機加工。
1.3噴粉
噴粉可以實現雪花紋，形似電視失去信號后出現的樣子，顏色可選，摸上去凹凸有致，像月球表面。但很光滑。也可以實現仿石，噴上去以后可以自動形成石頭一樣的效果，摸上去和真的石頭一樣。
1.4仿木紋
這個不是特別了解，如有不對盼指正。僅在噴粉廠偷見過一次制作過程。是將印有木紋的紙帶貼在金屬表面，然后高溫烘烤。沒猜錯這就是傳說中的熱移印。
1.5仿古做舊
這種工藝不良率很高，全憑師傅手感。通常在金屬表面上一層底漆為古銅色，再噴一層深色漆。用鋼刷輕掃棱角邊框，使其露出底色。
另一種方法是先上底漆為深色漆，在用刷子沾古銅漆輕掃棱角邊框。該方案制作相對簡單，但是沒有上一方案逼真。
1.6仿金屬氧化噴砂
此工藝用噴油即可，制作相對簡單，可以用于多種材料上，金屬塑膠不限。比噴砂氧化要便宜，成品率高。原材料不變形。
2.塑膠
塑膠之前有講過，絲印，熱轉印，噴油，手感漆都可以做。有時會做燙金，這種做出來很高檔。
下面我只想講下特殊的工藝【IMD,面涂裝模內注塑】
方法是先將要做的表面處理圖案印到膠片上，然后隨模具一同注塑到零件里，通常用PC,ABS料上，好處是可以做各種花紋，仿金屬拉絲，仿氧化噴砂，仿古做舊，什么圖案紋理都可以印。好處是免二次加工，也不會擔心摩花刮花掉色。看一下格力最新的柜式空調i尊系列都是用的此工藝。
展開 金屬成型工藝有哪些
1、金屬凝固成型習慣上稱為鑄造。鍛壓模鍛壓模鑄造是將熔融金屬澆注、壓射或吸入鑄型腔中，待其凝固后而獲得一定形狀和性能的鑄件的工藝方法。2、金屬塑性成形是利用金屬材料所具有的塑性變形能力，在外力的作用下使金屬材料產生預期的塑性變形來獲得具有一定形狀、尺寸和力學性能的零件或毛坯的加工方法。其工藝常可分為自由鍛、模鍛、板料沖壓、擠壓、壓制等其性能在工程上常用金屬的鍛造性表示。鍛造性的好壞，常用金屬的塑性和變形抗力兩個指標來衡量。塑性高，變形抗力地，則鍛造性好;反之，則鍛造性差。3、金屬焊接成形工藝。焊接是通過加熱或加壓或兩者并用，并且用或不用填充材料，使金屬材料達到原子結合的一種成形方法。通常分類是熔焊、壓焊、釬焊。
展開 金屬粘結劑噴射3D打印：在嘗試使用該技術時須考慮整個工藝鏈
金屬粘結劑噴射成型工藝鏈
金屬粘結劑噴射成型脫脂燒結過程
金屬粘結劑噴射技術對材料、粘結劑以及打印工藝（包括粘結劑的噴射量、粉末中的壓力分布、沉積時間等）、燒結制度、零件設計等等有著重要的依賴關系，技術含量并不比SLM低。與此同時，該技術所制備的零部件存在兩個主要缺點：一個是在燒結過程中零件的非各向同性收縮問題；另一個是由于零件重量與燒結制度匹配不佳所帶來的潛在變形問題，這會限制所能成型的最大零件尺寸。此外，還有一個不可忽視的因素是設備成本問題，后工藝階段的脫脂燒結爐，可能比3D打印機貴的多。
通過粘結劑噴射成型的葉輪零件，上面零件由于燒結后的高冷卻速率而破裂; 左下零件有明顯的變形; 右下零件失真少
采用粘結劑噴射3D打印成型的零件存在收縮現象
打印件在從粉末中取出時由于強度低而發生破碎
下圖是基于商用材料的金屬粘結劑噴射工藝的所有相關工藝步驟的一般說明。在所有步驟的基礎上是對流程的控制，根據每個流程步驟本身，流程可以采取多種形式。而且所有的過程步驟都存在潛在的挑戰及特定因素對整個過程的重要影響和控制。當前，我們尚缺乏對于粘結劑噴射技術的金屬增材制造整個工藝鏈的充分認識，更談不上用它來實現制造。
粘結劑噴射技術整個工藝鏈涉及的問題
業內知名的HP和Desktop Metal在多年以前就宣布要推出基于該工藝的3D打印機，但真正實現產品上市卻也要到今年下半年才能實現。因此可見將整個工藝鏈涉及的問題全都研究清楚要花費多長時間，況且這兩家企業還是業內的明星企業。
此外，粘結劑噴射3D打印工藝的成熟設備商Exone，在今年3月宣布推出用于該工藝的鋁合金材料。
展開 自由鍛與環軋工藝案例講解，高精度、成熟的金屬成型工藝仿真展示【8月27直播】
精彩直播預告 下滑免費預約
自由鍛與環軋工藝過程復雜、仿真困難，難以精準還原實際過程，導致仿真精度受到影響。此外，大型坯料的自由鍛與環軋工藝參數驗證工作成本高，周期長。
傳統的工藝仿真軟件難以復現上述如此復雜的成形過程，Simufact Forming軟件為了方便用戶的仿真分析，單獨設立了自由鍛、環軋專業模塊，用戶僅需要按照軟件內置的工藝設備模板進行模型的搭建，即可快速且準確的仿真自由鍛與環軋工藝。
本期直播講堂請到了海克斯康工業軟件技術專家李仁軍，在直播間中講師將重點介紹Simufact Forming自由鍛工藝仿真和環軋工藝仿真功能特點，以及諸多在自由鍛環軋領域內的相關案例，敬請關注！
直播報名
8月27日 14:00
▲ 掃碼參與報名
立即預定
直播內容聚焦
? Simufact Forming軟件使用技巧
? 自由鍛與環軋工藝專業模塊介紹
? 自由鍛與環軋工藝行業案例分享
李仁軍
海克斯康工業軟件技術專家
主要負責海克斯康Simufact的技術支持與項目實施工作，在鍛造成形仿真、白車身焊接、金屬3D打印等工藝仿真領域具有多年的項目實施與交付經驗。
●工程機械駕駛室ROPS仿真分析與試驗驗證
●汽車車身結構輕量化研究
展開 