真空成型的案例
【注塑模具設計】氣動成型工藝講解
3、吹塑壓力 吹塑壓力指吹塑成型所用的壓縮空氣壓力,其數值通常為:吹塑成型時取0.2-0.7MPa,注射拉伸吹塑成型取0.3-1.0MPa.對于薄壁大容積中空塑件或表面帶有花紋、圖案、螺紋的中空塑件對于粘度和彈性模量較大的塑件吹塑壓力應盡量取大值。
真空成型工藝
真空成型又稱吸塑成型，是把熱塑性塑料板、片材等固定在模具上，用輻射加熱器加熱至軟化溫度，然后用真空泵把板材和模具之間的空氣抽掉，借助大氣的壓力使板材貼在模腔上而成型，冷卻后用壓縮空氣使塑件從模具型腔內脫出。真空成型的設備和模具結構比較簡單，制件形狀清晰，生產成本低，生產效率高，一般大、薄、深的塑件都能通過真空成型方法生產；但由于真空成型的壓力有限，所以不能成型厚壁塑件。真空成型的不足之處是成型的塑件壁厚不均勻，當模具的凹凸形狀變化較大且相距較近及凸模拐角處為銳角時，塑件上容易出現皺折，塑件的周邊要進行修正。
真空成型的方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、壓縮空氣延伸法真空成型、柱塞延伸法真空成型和帶有氣體緩沖裝置的真空成型等。
一、凹模真空成型
凹模真空成型是一種最常用最簡單的成型方法，如圖2-11所示。成型時，把板材固定并密封在模腔的上方，在板材上方用加熱器將板材加熱至軟化，如圖2-11a所示；然后移開加熱器，在型腔內抽真空，板材就貼在凹模型腔上，如圖2-11b所示；冷卻后由抽氣孔通入壓縮空氣將成型好的塑件吹出，如圖2-11c所示。
用凹模真空成型法成型的塑件外表面尺寸精度高，一般用于成型深度不大的塑件。對于深度很大的塑件，特別是小型塑件，其底部轉角處會明顯變薄。
展開 5個關鍵模具設計的注意點
抽氣孔的設計
抽真空成型的抽氣孔設計是模具設計的關鍵，抽氣孔應位于片材最后貼模的地方，如凹模成型時在凹模底部四周及有凹陷的地方，凸模成型時在凸模的底部四周等，具體情況視成型塑件的形狀和大小而定。
對于輪廓復雜的塑件，抽氣孔應集中，對于大的平面塑件，抽氣孔需要均布。孔間距可視塑件大小而定，對于小型塑件，孔間距可在20～30mm之是選取，大型塑件應適當增加距離。
通常成型塑料流動性好，成型溫度高，則抽氣孔小些；壞料板材厚度大，則抽氣孔大些；坯料板材厚度小，由抽氣孔小些?？傊?，對抽氣孔大小的要求是既能在短時間內坯材與模具成型面之間的空氣抽出，又不在塑件上留下抽氣孔的痕跡。
一般抽氣孔的直徑是0.5～1mm，以最大抽氣孔直徑尺寸不超過片材厚度的50%為宜，但對于小于0.2mm的板材，過分小的抽氣孔就無法加工。
2. 型腔尺寸
抽真空成型模具的型腔尺寸同樣應考慮塑料的收縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算相同。抽真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件脫模后產生的，25%是脫模后保持在室溫下1h內產生的，其余的25%是在以后的8～24h內產生的。
用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件收縮量要大25%～50%。影響塑件尺寸精度的因素很多，降了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度和塑件品種等有關，因此要預先精確確定收縮率是很困難的。
如果生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，最好先用石膏制造模具試制出產品，測得其收縮率，以上為設計模具型腔的依據。
3. 型腔表面粗糙度
一般抽真空成型的模具都沒有頂出裝置，成型后靠壓縮空氣脫模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低時，對抽真空成型后的脫模很不利，塑件易粘附于模具成型表面不易脫模，即使有頂出裝置可以頂出，脫模之后仍容易變形。
展開 汽車儀表板工藝介紹
要點： 1．使用真空成型時，由于空氣壓力和材料強度的原因，細小的圓弧是很難成型的，皮面的
花紋一般也會選擇大一些的花紋，選擇細密的花紋可是會讓你大傷腦筋哦：）；
2．由于空氣壓力分布的不均勻性，產品局部的剝離強度是不一樣的，在耐寒耐熱試驗和實
際使用中也許會發生脫膠剝離現象；
3. 由于易發生漏氣現象，所以真空模具在制造時，模具邊緣處，重點尺寸要求部位的氣孔
排布要好好考慮，同時成型后如果工序允許，應添加手工修整人員，可以極大的提高產品品
質。
4．使用真空成型工藝，所用本體的高度變化較小時成型效果最好，高度尺寸變化較大的部
位易成型失敗，所以主要應用在面板類的表面成型。
再說說進行真空成型和超音波焊接的工序排列問題，使用真空成型時，對產品的擺放位置要
求是很嚴格的，如果先使用超音波焊接再真空成型，可能會產生較多次品，畢竟使用超音波
焊接對尺寸公差的要求要寬松很多，在不能保證尺寸精度的情況下進行真空成型是不現實
的；同時超音波焊接設備相對于真空成型設備要簡單的多，占地也小，產品完成表皮成型并
初步外觀檢測通過后再進入下一道工序也比較經濟，可以避免人工和設備資源的浪費。此外，從模具制造角度考慮，外形越簡單模具芯的制造成本越低，焊接導軌后產品外形變得很復雜，
模具造價也會上升，如果還有不同式樣，那費用增加的就不是一點了：）
最后，個人意見： 1．真空成型； 2．成型后人工修整并檢查外觀； 3．超音波焊接；
在實際操作中也是按照真空成型再超聲波焊接流程生產的。
展開 一目了然的模具結構動態圖，很全！
氣輔成型模具
副腔成型法：
型芯成型法：
氣標準成型法：
熔體回流成型法：
05
抽真空成型模具
抽真空成型-陽模：
抽真空成型-陰模：
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【制造工藝】超全的塑料、橡膠成型工藝總結，輕松get新知識
是指將片狀或板狀材料夾緊在真空成型機的框架上，加熱軟化后，通過模邊的空氣通道，用真空將其吸附于模具上，經短時間的冷卻，得到成型的塑料制品。
分 類：
真空成型方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、吹泡真空成型、柱塞推下真空成型、帶有氣體緩沖裝置的真空成型等。
優 點：
設備比較簡單，模具不需承受壓，可用金屬、木材或石膏制成，成型速度快，操作容易。
應 用：
廣泛應用于食品、化妝品、電子、五金、玩具、工藝、醫藥、保健品、日用品、文具用品等行業的內外包裝；一次性杯，各種杯形杯等；養殖盤、育秧盤、可降解快餐盒。
吸塑機設備供應商:
1、德國貝高
2、深圳永恒盛機械制造有限公司
……
十、搪塑成型
搪塑：是將糊塑料(塑性溶膠)傾倒入預先加熱至一定溫度的模具(凹模或陰模)中，接近模腔內壁的糊塑料即會因受熱而膠凝，然后將沒有膠凝的糊塑料倒出，并將附在模腔內壁上的糊塑料進行熱處理(烘熔)，再經冷卻即可從模具中取得空心制品的方法。
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下圖是低壓注射與傳統注射對比：
低壓注射與傳統注射對比
低壓注射儀表板本體
2）、氣體輔助注射成型--是把高壓氮氣經主輔控制器（分段壓力控制系統）直接注射入模腔內正在塑化的塑料里，使塑料件內部膨脹而造成中空，但仍然保持產品和外形完整無缺。此工藝不但能生產壁厚不均勻、形狀復雜的制品，而且制件性能優越，表面平整光滑。
此工藝實用于以下三種條件下的產品：
a、制件的其中一面為光滑表面。氣體注入模壁及溶料之間，使制件與模腔接觸面光滑及免除凹陷。
b、 制件即使厚度不均或者加強筋底部料厚過厚的情況下，此技術也可把制件表面成型成無凹陷的合格品。
c、沒有氣孔。因氣體并不是注射到塑膠中，所以并不會在成品內部形成氣孔。
2、吸塑成型
真空吸塑成型工藝是一種熱成型加工方法。利用熱塑性塑料片材，制造開口殼體制品的一種方法。將塑料片材裁成一定尺寸加熱軟化，借助片材兩面的氣壓差或機械壓力，使其變形后覆貼在特定的模具輪廓面上，經過冷卻定型，并切邊修整。此工藝一般分為兩種成型工藝；陽模真空吸附和陰模真空吸附。
陽模真空成型與陰模真空成型法一樣，模腔壁貼合的一面質量較高，結構上也比較鮮明細致。
展開 用于熱塑性成型工藝的真空袋裝材料 最高耐熱可達427°C
Airtech 先進材料集團推出用于熱塑性成型工藝的超高溫真空袋裝材料，最高溫度可達427°C。
它是一種高性能離型膜，兩面處理，固化溫度高達405°C。熱酰亞胺RCBS是在熱塑性材料和其他高溫應用的成型過程中使用的離型膜。
優點：
耐高溫薄膜可在高溫下安全使用
優異的固化部件釋放，因此薄膜可以輕松快速地脫落
在簡單的輪廓形狀上施加壓力的靈活性。
它是新一代密封帶，適用于高達427°C的高溫應用。當應用于熱酰亞胺時，它可以快速建立粘性。對高溫裝袋膜具有良好的室溫粘附性，減少了真空袋高溫部件所需的時間。
優點：
最容易使用高溫膠帶
與聚酰亞胺薄膜粘合良好
與傳統產品相比，改善了高溫性能
Airweave UHT 300PGL和Airweave UHT 450PGL
它們是優質的非織造混紡玻璃纖維呼吸器，適用于超高溫應用。使用這些呼吸器代替編織玻璃纖維呼吸器更安全。它們使真空袋和任何半徑更容易過渡。一層可為427°C提供良好的呼吸。Airweave UHT 300PGL和Airweave UHT 450PGL設計用于高溫熱固性和熱塑性樹脂系統。
優點：
無紡布呼吸器結構優于編織玻璃纖維
超高溫呼吸器，適用于熱塑性塑料等應用
在非常高的溫度下保持真空水平
玻纖https://www.hongyantu.com/index.php?r=new%2Fview&id=2887
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擠壓成型
Pultrusion
擠壓成型，坯料在三向不均勻壓應力作用下，從模具的孔口或縫隙擠出使之橫截面積減小長度增加，成為所需制品的加工方法叫擠壓，坯料的這種加工叫擠壓成型。
真空成型
Vacuum Forming
真空成型(Vacuum Forming)常稱為吸塑，是一種塑料加工工藝，主要原理是將平展的塑料硬片材加熱變軟后，采用真空吸附于模具表面，冷卻后成型，廣泛用于塑料包裝、燈飾、廣告、裝飾等行業。
旋轉成型
Rotational Molding
滾塑成型又稱旋塑、旋轉成型、旋轉模塑、旋轉鑄塑、回轉成型等。滾塑成型工藝是先將塑料原料加入模具中，然后模具沿兩垂直軸不斷旋轉并使之加熱，使模內的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地涂布、熔融粘附于模腔的整個表面上，成型為所需要的形狀，再經冷卻定型、脫模，最后獲得制品。
來源：世界先進制造技術
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真空成型
Vacuum Forming
真空成型(Vacuum Forming)常稱為吸塑，是一種塑料加工工藝，主要原理是將平展的塑料硬片材加熱變軟后，采用真空吸附于模具表面，冷卻后成型，廣泛用于塑料包裝、燈飾、廣告、裝飾等行業。
旋轉成型
Rotational Molding
滾塑成型又稱旋塑、旋轉成型、旋轉模塑、旋轉鑄塑、回轉成型等。滾塑成型工藝是先將塑料原料加入模具中，然后模具沿兩垂直軸不斷旋轉并使之加熱，使模內的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地涂布、熔融粘附于模腔的整個表面上，成型為所需要的形狀，再經冷卻定型、脫模，最后獲得制品。
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真空成型
Vacuum Forming
真空成型(Vacuum Forming)常稱為吸塑，是一種塑料加工工藝，主要原理是將平展的塑料硬片材加熱變軟后，采用真空吸附于模具表面，冷卻后成型，廣泛用于塑料包裝、燈飾、廣告、裝飾等行業。
汽車基礎入門知識 | 汽車內外飾介紹
主要工藝與儀表板類似：注塑成型、真空熱壓成型、搪塑、發泡、 PU 噴塑成型，同時根據不同的要求，還會有水轉印、噴涂、電鍍等工藝。
04
汽車側圍內飾護板系統
側圍飾板（ side trim panel ）主要由ABC（D）柱護板、前門檻護板、后門檻護板組成。從右圖可以明顯看出SUV和轎車的區別，由于SUV車身較轎車大，比轎車多了D柱護板和后圍護板。
Moldex3D模流分析之Thermoforming Simulation
T-SIM
T-SIM (Thermoforming Simulation) 為一套針對熱塑成型所研發的模擬分析軟體，適用于真空成型與高壓成型制程，也可做為 IMD (in mold decoration) 制程前段之薄膜變型分析。此模擬分析軟體可用來協助業者于相關產品及制程之開發，可整合材料特性、皮材之初始厚度分布及溫度分布、模具及其相關可移動機件作動、以及其他相關之操作條件進行整體系統之模擬與分析，以獲取產品最終厚度分布及其他相關特性。
T-SIM特點
? 可應用于公?；蚰改Ｃ?(positive/negative forming) 之熱塑成型，并可包括移動機件之效應，如拉桿預拉伸等效應 (plug assistance)
? 可依使用者需求全方位自由指定初始厚度分布及溫度分布
? 幾何模型之輸入，可應用常見 CAD 之模型，支援格式含 stereolithographic STL、DXF、Patran Neutral、VRML、HyperMesh ASCII
? 應用適切之材料黏彈性模式擷取材料特性，并支援多項材料，含PE、PP、PET、PC、PMMA及許多其他材料。
展開 模具采購的成本？
模具主要是通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。在汽車、電子、儀器儀表、家電、航空航天、建材、電機和通訊器材等產品中，75％的粗加工工業產品零件、50％的精加工零件和絕大部分塑料制品都是由模具成型制成的，所以模具素有"工業之母"的稱號，主要分為沖壓模具、塑料模具、鑄造模具和鍛造模具等類。我國已經成為世界模具制造及消費大國，建立起了模具工業體系。模具生產最集中的地區在珠江三角和長江三角地區，其模具產值約占全國產值的三分之二以上。廣東是中國現在最主要的模具市場，而且還是中國最大的模具出口與進口省。國外模具發達國家，如日本、美國、德國等，模具標準化工作已有近100年的歷史，模具標準的制訂、模具標準件的生產與供應，已形成了完善的體系。
模具的估價包括材料費用、加工費用（包括設計和CAM）和管銷利潤三部分。對于采購人來說，有必要學習學習模具采購的成本核算。
單分型面
雙分型面
單推板二次推出機構-彈簧式
抽真空成型-陽模
抽真空成型-陰模
熔體回流成型法
經驗計算法
模具價格=材料費+設計費+加工費與利潤+增值稅+試模費+包裝運輸費。各項比例通常為：
（1）材料費：材料及標準件占模具總費用的15%-30%；（2）加工費與利潤：30%-50%；（3）設計費：模具總費用的10%-15%；（4）試模：大中型模具可控制在3%以內,小型精密模具控制在5%以內；（5）包裝運輸費：可按實際計算或按3%計；（6）增值稅：16%。材料系數法
根據模具尺寸和材料價格可計算出模具材料費。模具價格=(6~10)*材料費 鍛模，塑料模=6*材料費 壓鑄模=10*材料費模具報價估計
（1）首先要看客戶的要求，因為要求決定材料的選擇以及熱處理工藝。
展開 塑料模具設計與加工流程信息化
模具廠生產管理流程
真空抽氣輔助成型
現代模具的高壓高速射出成型（Vacuum Assisted Molding），即真空抽氣輔助成型技術在塑料模具制造中的運用越來越重要。真空抽氣輔助成型是指在射出前以及射出過程中，能及時排除模腔里的氣體,提高良品率。采用真空抽氣輔助成型技術，可以使分型面上的排氣保持清潔,減少母模面因氣體覆蓋被“電鍍”的程度,減少模具清洗頻率,防止因氣體聚集導致的局部“熱斑”,允許更多的有效結合線,使填充和保壓的壓力更低,從而縮短了成型周期,延長了模具壽命。
快速模具
快速模具技術是縮短模具開發周期的有效手段之一。與傳統模具加工技術相比,快速經濟制模技術具有制模周期短、成本較低、精度和壽命能滿足生產需求的特點,是綜合經濟效益比較顯著的模具制造技術。
隨著現代塑料模具向高精密模具結構發展,多色模具、迭模、IMD模具已經層出不窮。只有應用三維CAD/CAM系統和先進的生產管理系統,并且在CAD/CAM系統基礎上,加入同步工程概念,以將各項制造工序充分地聯系起來,才能適應千變萬化的市場需求。
展開 復合材料工藝簡述
(二)、真空導流工藝
真空導流工藝分為干法盒濕法2種。濕法是將手糊或者噴射成型未固化的制品，加蓋一層真空袋膜，制品處于薄膜和模具之間，密封周邊，抽真空（0.07MPa），使制品中的氣泡和揮發物排除。干法是將增強玻纖鋪放到模具上，將真空袋膜與模具周邊密封，在抽真空的同時將樹脂從模具的另一端由管路導入到模具中，將增強玻纖浸潤。2種工藝的區別在于干法的玻纖含量可以做的更高。真空導流成型技術的特點：
1、可以制造單面光的制品；
2、成型效率一般，適合于中等規模的玻璃鋼產品生產（1000件/年）；
3、為閉模操作，不污染環境，不損害工人健康；
4、增強材料可以任意方向鋪放，容易實現按制品受力狀況例題鋪放增強材料；
5、一次性耗材較多、垃圾回收是個問題，成本相對高；目前用于船艇、風能等大型制品；如豪華游艇，風電葉片、機艙罩等等。工藝過程根據制品的形狀復雜程度以及面積的大小而有所差異，一般從1—4、5小時不等。
真空導流工藝設備、模具、原材料
真空導流成型工藝過程中，不需要注射設備，只需要一臺真空泵就可以了；模具只需要單模一般模腔內是負壓0.1Mpa ，真空導流工藝所用的原材料有樹脂體系、增強材料，不添加填料。 該工藝用的樹脂主要是要求粘度要低，在180—300厘泊左右。增強材料主要是玻璃纖維，其含量為50%～65%；常用的增強材料有玻璃纖維短切氈、復合氈及方格布等。
(三)、軟模RTM工藝
軟模RTM工藝兼顧了RTM和真空導流工藝的優點，將RTM的剛性上模改成硅膠或者橡膠的軟模，其作用相當于一層真空袋膜，制品處于軟模和模具之間，密封周邊，抽真空（0.1MPa左右），在抽真空的同時將樹脂從模具的另一端由管路導入到模具中，將增強玻纖浸潤。固化后脫模。
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