塑膠的案例
塑膠材料篇：塑膠的分類
以下是塑膠的常規性分類，在產品設計的過程中，熱塑性塑膠選用的比較多，熱塑性塑膠實際上也可分為結晶性塑膠和非結晶性塑膠，分類的方法是多樣的，大家應根據自己的理解進行歸納總結，后續會對其中常用的塑膠材料進行更詳細的介紹。
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END
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展開 塑膠材料基本特性介紹
高性能工程塑膠材料 主要常見的高性能工程塑膠材料有LCP、PPS、PPA、 PSF、PES、PEEK、PEI、PTFE等，相較于工程塑料， 高性能工程塑膠的材料可耐受的溫度高于150°C，具 有更高的剛性強度，且能耐受更高的溫度，但同時價 格也是三種塑料中最高的。
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塑膠件測量的難點及全自動影像測量儀的優勢
塑膠件是工業生產中常見的一種材料。在塑膠件生產過程中，尺寸的準確度對于塑膠件的功能和性能至關重要。但塑膠件通常具有復雜的曲線和曲面結構，傳統的測量方法往往無法準確地捕捉到塑膠件的復雜形狀；而且由于塑膠件本身具有一定的彈性和變形性，常常存在細微的幾何形變，很難通過傳統的測量方法來確保尺寸的精度。
全自動影像測量儀可以有效地克服這些難題，實現對塑膠件尺寸、形狀和形位公差的準確測量。
使用全自動影像測量儀檢測塑膠件具有以下優勢：
1、全自動測量塑膠件復雜形狀
全自動影像測量儀搭載高精度光學電動變倍鏡頭，不但能將微小的產品特征看清，還能滿足高精度的產品尺寸測量。它通過采用高分辨率的CCD相機和先進的圖像處理算法，結合高精度線掃激光測頭，無接觸掃描3D輪廓成像，抑制多重反射，可以迅速、準確地獲取塑膠件的三維形狀信息，大大提升了測量效率。
2、高測量精度
傳統的測量方法可能存在人為誤差和數據處理誤差，而全自動影像測量儀通過自動化的方式進行測量，減少了人為因素的干擾，提高了測量結果的準確性。
3、評估塑膠件的表面質量
由于塑膠件表面光滑度的要求較高，傳統的測量方法難以準確判斷表面質量是否達到標準要求。而全自動影像測量儀可以通過高分辨率的圖像捕獲，準確評估塑膠件表面的光潔度和平整度，幫助制造商提高產品的質量控制水平。
4、儀器操作簡便
無需復雜的設置和調試過程。只需要將待測塑膠件放置在測量儀上，點擊開始測量按鈕，即可快速獲取測量結果。這樣一來，即使沒有專業的測量人員，普通員工也能夠輕松進行塑膠件的測量工作。
展開 塑膠件的結構設計：拔模斜度篇（上）
04 為什么需要設計拔模斜度
拔模斜度是一種工藝結構，如果不是造型需要，理論上產品結構是不需要設計拔模斜度的，但是由于成型工藝的限制，比如注塑，塑膠產品成型冷卻后需要從模具中取出來，如果沒有設計拔模斜度，塑膠零件將很難從模具中取出。回憶一下，你一定遇到過很難分離被疊在一起的塑膠凳子的情形，那已經是有設計斜度的凳子，更何況是沒有設計拔模斜度的塑膠零件需要從模具中取出來。
1、為什么沒有設計拔模斜度，塑膠件就很難從模具中取出來？
在注塑成型中，熔融樹脂流入閉合模具并填充前模和后模之間形成的腔體，由于熱塑性塑料在冷卻時會收縮，塑料有向模具型芯收縮的趨勢，收縮后的塑膠件會緊緊地吸附在模具的型芯上。除此之外，一些塑料可能會從模具型腔壁上拉開（微觀層面），但大部分仍與型腔壁接觸。
在模具打開過程中，不管塑膠件外側表面與型腔壁接觸，還是塑膠件內側表面與型芯接觸，塑膠件都會受到一個與塑膠件脫離模具方向相反的摩擦阻力（靜摩擦力）。由摩擦力公式：f=μ×Fn，可知，摩擦力的大小與接觸面的粗糙度（μ）、收縮應力（Fn）有關；收縮應力（Fn）與拔模斜度有關。
設計拔模斜度后，f=μ×Fn×cosα，在出模方向上摩擦力f，隨著拔模角度α的增大而減小，一般情況下，拔模斜度都不是很大，顯然靠拔模斜度來減小靜摩擦力是有限的。
拔模斜度的主要作用在于，塑膠件一旦與模具脫開便分離，不再與模具形成接觸，摩擦力消除；而沒有設計拔模斜度，塑膠件與模具脫開后轉為滑動摩擦，同時，對于高光的外觀面，前模型腔還有可能形成真空，真空吸力會導致塑膠件難以從前模完全分離，最壞的結果是粘前模，以及塑膠件后模部分結構被拉變形。
2、拔模斜度的好處：
很多時候，拔模斜度可能會產生利益沖突。
展開 
淺談五金沖壓模具與塑膠加工模具之別
五金沖壓模具和塑膠加工模具廣泛應用于工業生產中，對于它們之間的區別，很多人都會說五金沖壓模具就是五金做的，塑膠加工模具就是塑料做的，那么五金模具和塑膠模具有什么本質上的區別呢？它們主要廣泛應用于哪個行業？要了解它們之間的區別，首先要了解什么是五金模具，什么是塑膠模具。
五金模具與塑膠模具的區別：
1.五金模具是在工業生產中，用各種壓力機和裝在壓力機上的專用工具，通過壓力把金屬材料根據成品所需形狀加工而成的沖壓件，這種專用工具總稱為五金模具。
2.塑膠模具一種用作壓塑、擠塑、注射、吹塑和低塑膠成型的組合式塑料模具，模具凸、凹模及輔助成型系統的變化。可加工有所不同形狀、不同尺寸的系列塑件。
3.從模具的功能來看，五金模是做金屬產品的批量生產工具，使用的材料一般是鐵材或者銅材料或者鋁材，塑膠模具是做塑料產品的，所用的原料也是塑料原料。
4.五金模具與塑膠模具之間最本質的區別就是模具的結構不一樣，塑膠模具有冷卻系統，而五金模具沒有。產品的成型原理也不一樣，塑膠模是注塑后冷卻成型，五金模是標準厚度的鋼板沖壓成型。
5.五金模具與塑膠模具都是鋼材制成，沖壓五金模具一般用冷作鋼，如果是壓注模具就要熱作鋼，塑料模具一般都是熱作鋼，塑膠模具復雜點，五金模具（不包括五金壓鑄模）沒有澆注系統、冷卻系統，可以這樣理解：塑膠模具加工是在一個密封的空間中將液體狀態的塑膠流進腔體內冷卻成型。
五金沖壓模具有以下優點：由于利用模具加工，所以可獲得其它加工方法所不能或難以制造的，壁薄、重量輕、剛性好、表面質量高、形狀復雜的五金沖壓件。沖壓件的尺寸精度由模具來保證，具有一模一樣的特征，所以質量穩定，互換性好對于普通壓力機每分鐘可生產幾十件，而高速壓力機每分鐘可生產幾百上千件。所以它是一種高效的加工方法。
展開 透明塑膠光學產品的殘留應力定性分析
■型創科技 / 劉文斌 技術總監
前言
當塑膠成品在應用上發生破裂或破壞時，就材料力學的觀點而言，即表示該塑膠件在破壞區域上，其所承受之應力數值總合超過了材料本身的物性強度數值。因此要解決成品在使用上的破壞或破裂問題，就必須要從增加材料物性強度或減少成品應力值來著手。塑膠制品承受的應力作用通常可依應力來源區分為「外部應力」及「內部應力」兩種，「外部應力」是成品在使用時所遭受之外力作用，此部分將視產品應用場合而定（例如塑件使用上遭受碰撞、荷重、嵌合等），通常是無法控制其程度，一般產品設計者會依照常態之外部應力值，乘上一安全系數值來設計產品的結構強度。而內部應力通常是成品在加工成型過程中所產生而留存在塑件成品內部（稱為塑件的殘留應力或成型應力）。所以要有效解決塑膠成品的破壞問題，唯有降低應力作用或提高材料強度兩種方法。
然而對于塑膠成型加工業者而言，如何使用較適當之加工條件，來防止材料強度降低及避免在加工時產生過大殘留內部應力則是現場加工人員最重要的議題。殘留應力就是指在塑膠成型過程中，因加工條件造成分子結構不是處在其最低能量的最穩定狀態下，分子鏈可能是受到流動定向影響或是受到周圍分子鏈之冷卻拘束，而呈現不穩定之高能態狀況。所以一旦有外界能量再度給予此受應力作用的分子鏈具備有足夠的動能，則此分子將極易釋放出應力而達到其最穩定的最低能階組態。塑膠成品中的殘留應力通常難以透過肉眼進行觀察，往往是在進行成品后加工制程時發生了問題或是在使用時產生了破壞，才會被發現，所以塑膠加工成型業者如何在成型階段或是在加工生產在線，藉由成品之觀測來迅速獲得殘留應力的分布信息，是目前加工上相當重要的技術。
在一般塑膠射出成型加工過程中，由成品厚度方向來觀察，可以發現成品可依分子鏈之微觀結構差異，來區分不同之區域，如圖 1 所示。
展開 塑膠制品質量檢測：多重方法的綜合應用
</p><p><strong>強度檢測</strong></p><p>塑膠制品的強度直接關系到其在正常使用條件下的耐久性和可靠性。拉伸試驗、壓縮試驗、沖擊試驗等強度檢測方法，為制造商提供了塑膠制品在不同受力環境下的表現數據。這種基于科學的方法，確保了塑膠制品在極端條件下不失其穩固堅韌的特性。從汽車的零部件到醫療器械的外殼，強度檢測為塑膠制品的實用性和可靠性樹立了堅實的基石。</p><p><strong>功能性檢測</strong></p><p>不同塑膠制品在不同領域有各自的功能需求，因此功能性驗證變得至關重要。密封性、化學穩定性、電氣性能等功能性檢測，確保了塑膠制品在特定條件下能夠安全、可靠地發揮其作用。無論是醫療器械的材質選擇，還是電子產品的電氣性能，功能性檢測都為塑膠制品在不同領域的應用提供了用途與安全的雙重保障。</p><p><strong>塑膠檢測的應用場景</strong></p><p><strong>醫療安全與精密</strong></p><p>在醫療器械領域，工業用CCD相機的外觀檢測為一次性注射器、醫用管道等提供了精密安全的保障。其高分辨率和自動化特性，使得微小的外觀問題無處遁形，確保了患者的安全和醫療過程的順利進行。</p><p><strong>行車安全與穩定</strong></p><p>汽車內外部的塑膠零部件經過強度檢測的驗證，保證了車輛在行車過程中的安全性和穩定性。從車身外觀到內飾設計，強度檢測為汽車工業的高標準提供了堅實支持。</p><p><strong>科技創新與可靠性</strong></p><p>塑膠制品在電子產品中的應用日益廣泛。通過功能性檢測，這些塑膠制品能夠穩定地承載電氣性能，保障了電子產品的可靠性。從手機殼到電子元件的外殼，功能性檢測為科技創新提供了可靠的保障。
展開 塑膠件的結構設計：超聲波焊接篇（上）
圖：焊接的分類
02 塑膠的焊接
實際上，不止金屬可以焊接，塑膠也可以焊接，塑膠焊接的關鍵步驟就是首先需要把塑膠材料軟化，根據軟化的方式的不同，塑料焊接方法可分為通過外加熱源軟化、機械運動軟化、電磁作用軟化三種。
1、外加熱源
采用外加熱源方式軟化的焊接技術：熱板焊接、熱風焊接、熱棒和脈沖焊接；
2、機械運動
采用機械運動方式軟化的的焊接技術：摩擦焊接、超聲波焊接；
3、電磁作用
采用電磁效應作用軟化的焊接技術：高頻焊接、紅外線焊接、激光焊接；
以上三種軟化方式雖然具體的形式不一樣，但是本質是一樣的，就是通過加速塑膠內部分子的無規則運動，從而產生熱量而使得塑膠得到軟化。
以上塑膠焊接的方法中，應用最多的是超聲波焊接，這是因為其有非常高的焊接效率，超聲波焊接的整個過程在短短幾秒完成，與其他焊接方式相比，無需事先加熱工具，也無需長時間等待接頭固化或干燥。
03 超聲波焊接的原理
超聲波：是指頻率超過人耳聽覺范圍上限（20000Hz）的聲波。由于其頻率高，因而具有許多特點：首先是功率大，其能量比一般聲波大得多，因而可以用來切削、焊接、鉆孔等。
圖：超聲波的頻率范圍
超聲波焊接所用的設備是超聲波焊接機，其結構組成如下圖：
圖：超聲波焊接機的組成
塑膠超聲波焊接的過程：
首先，超聲波發生器將50 Hz或60 Hz電能轉換成 20~40 kHz的電能，被轉換的高頻電能通過換能器再次被轉換成為同等頻率的機械振動，由于此時的機械振動不會產生足夠的振動能量來使得塑膠件的焊接部位產生熱量融化，隨后機械振動再通過一套可以改變振幅的變幅器，機械振動的振幅被放大并傳遞到焊頭。
展開 【視覺檢測】機器視覺在塑膠件外觀缺陷檢測方面的應用
塑膠在我們的生活中被應用得十分廣泛，手機、電腦、電器、餐具、家具、汽車、醫療器械……無處不在。對于中大型工廠來說，每天都有大批量的塑膠件被生產出來，如果僅靠人力來對這數量龐大的產品進行缺陷檢測，無疑需要投入巨大的人力成本和管理成本，而且還難以保證檢測的效率和準確率。因此，引進機器視覺檢測設備就尤為必要。
塑膠件成型后，會出現一些不良問題，常見的包括變形、飛邊、批鋒、裂紋、缺料、污漬、顏色不均、黑點、色差、頂白、印刷不良、尺寸不符等外觀缺陷。
機器視覺檢測設備是全自動檢測作業，它實現了自動上料、自動檢測、自動剔除NG產品、自動裝料的一站式檢測流程。塑膠件被振動盤依次送入玻璃盤，工業CCD相機高速拍照，再由昊天宸研發團隊開發的檢測軟件系統對拍照圖片進行高速度、高精度、高穩定性的實時檢測、分析、計算，判斷樣件是否合格，然后將結果輸出、統計，發現不良品進行自動剔除。
和傳統的人工檢測方式相比，采用機器視覺檢測技術對塑膠件外觀缺陷進行檢測，優勢非常突出，更高效、更快速、精度更高，能夠大幅降低工廠在品檢方面的人工成本，從而增加企業收益。昊天宸科技多年深耕于機器視覺檢測領域，為塑膠件、PCB線路板、新能源電池、半導體、精密五金等行業客戶提供一站式機器視覺檢測解決方案，設備可非標定制，滿足不同企業的不同檢測需求。
塑膠透明件被廣泛運用于各個行業，并起著不可或缺的作用，比如各類日用品材料、照明器材、光學儀器類材料、光纖材料、封裝材料、光盤材料，等等。在透明件質檢過程中，外觀檢測是不可缺失的一環。今天我們就和大家分享機器視覺在塑膠透明件外觀檢測中的應用。
機器視覺檢測設備在塑膠透明件外觀檢測中的應用
在塑膠透明件生產過程，由于各種因素的影響，容易導致產品表面出現各種缺陷，影響產品的外觀和性能。
展開 塑膠件的結構設計：螺紋連接結構篇（中）
2）中等彎曲模量（20000 ~30000kg/cm2）
此類塑膠材料硬度中等，主要包括ABS、ABS/PC、PC、PPO、PS、PA6、 PA66、PBT、POM、硬PVC等，此類塑膠綜合了彎曲模量和拉伸屈服應力，非常適合采用自攻螺絲連接，并具體較高的連接強度。
3）高彎曲模量（30000 ~70000kg/cm2）
此類塑膠材料硬度高，主要包括SAN、PEEK、PPS以及一些低玻纖填充的材料如 PC+10GF、POM+20GF等，此類塑膠流動性差，形成的螺紋不飽滿，采用此材料設計的螺絲柱內孔尺寸須做一定優化，同時采用更高強度的螺絲，或者采用具有低螺旋角的專用螺絲或螺紋切削自攻螺絲，以避免過大的驅動扭矩而導致螺絲斷裂。
4）超高彎曲模量（>70000kg/cm2）
此類塑膠材料硬度非常高，主要包括一些高玻纖填充（30%以上）的材料如PET+30GF、PC+30GF、PBT+30GF、PA+30GF等，以及熱固性塑膠，針對此類材料，建議使用塑膠專用螺絲或螺紋切削自攻螺絲，必要時采用模內預埋螺母。
3、摩擦系數
主要是指螺絲螺紋與塑膠之間的摩擦系數和螺絲頭底部與塑膠之間的摩擦系數，這兩個摩擦系數的值較接近（鋼對塑膠），不同塑膠的摩擦系數不同，一般為0.2~0.6之間。需要注意的是，螺絲頭底部的摩擦扭矩隨著螺絲頭直徑增大而增大，所以，大扁頭和帶介的螺絲比盤頭螺絲的滑牙扭矩大。
展開 塑膠件實現類似金屬拉絲效果的工藝方法
因此低成本的、視覺上類似金屬拉絲效果的塑膠件逐步產生。不僅美觀，有類金屬質感，而且成本比較低，目前應用比較多的有便攜式筆記本、平板、家電和電子產品。如何讓塑膠制品上具有類似金屬拉絲質感的效果呢？目前比較常見的有 如下三種方法：
1、注塑成型法
簡單的說，就是直接在塑膠模具上（一般在母模模仁）直接做成拉絲效果，通過生產注塑，成型出來的塑膠制品表面就會出現類似拉絲效果，其大致工藝 流程如下：
1）用青銅做芯模材料加工出模胚，在芯模胚上用鉆石刀車出拉絲效果，常見的有長絲、短絲、太陽紋等，此時芯模胚與生產塑膠產品用的模仁形狀相反；
2）將芯銅模胚放入電鑄液中進行沉鍍，電鍍液一 般為鎳的溶液。選擇鎳作為電鑄液主要考慮鎳的金屬特性（鎳，近似銀白色、硬而有延展性并具有鐵磁性的金屬元素，它能夠高度磨光和抗腐蝕），利于生產注塑過程中模仁的抗腐蝕和模具保養；
3）一般此沉鍍的時間較長，需要十幾到二十幾天，電鍍層厚度需滿足模具設計要求，一般能達到10-12mm。
4）將銅芯模取出，取出銅芯模的復制品（即電鍍層），此復制品即是日后用于生產的模仁，當然根據模具設計還需要進行加工拋光；
5）將加工好的鎳模仁放置到加工好的模具鋼材質模胚中；
6）進行注塑生產，此時射出成型出來的產品表面就會出現類似金屬的那種拉絲效果。
注塑成型后的制品的表面有如下幾種表面處理：
1）直接是塑膠材質的顏色，深顏色塑膠件更容易表現有類似金屬拉絲質感的效果，視覺效果比淺色的更像金屬拉絲效果；
2）制品進行噴涂金屬漆，使其塑膠的顏色和拉絲，在視覺上更加接近金屬拉絲質感，但與真正的金屬拉絲還是有一定的區別，比如手感偏輕、傳熱速度不夠等；
3）對制品進行真空蒸鍍（鍍鎳或鍍鉻）。
展開 
塑膠制品質量檢測：多重方法的綜合應用
■型創科技 / 羅偉航 應用工程師
（轉載自繁體版ACMT電子技術月刊No.079）
前言
塑膠制品的廣泛應用使得質量控制成為制造商關注的焦點，不同的質量檢測方法在這一過程中發揮著不可或缺的作用。從外觀檢測到強度測試，再到功能性驗證，多重方法的綜合應用構筑了塑料制品質量控制的堅實保障。
塑膠制品質量檢測類型
外觀檢測
塑膠制品的外觀直接關系到用戶體驗和產品形象。一般工廠可通過視覺檢測（工業用CCD相機）的方法，通過捕捉不同角度和光線條件下的圖像，進行分析和處理。包括圖像濾波、邊緣檢測、顏色分析等技術，通過對比處理后的圖像與標準樣本或默認參數，即可識別塑料制品的表面缺陷，比如是否有毛邊、是否有色差、劃痕、氣泡等。
另外，CCD相機還可以用于測量塑膠制品的尺寸和形狀。通過圖像處理技術，測量塑膠制品的長度、寬度、高度等參數，確保其符合設計要求。相機的高分辨率和精準性能，使得微小缺陷無所遁形。它快速的圖像處理能力，確保大規模生產中的高效檢測，將傳統的耗時、繁瑣的人工檢測澈底顛覆。
強度檢測
塑膠制品的強度直接關系到其在正常使用條件下的耐久性和可靠性。拉伸試驗、壓縮試驗、沖擊試驗等強度檢測方法，為制造商提供了塑膠制品在不同受力環境下的表現數據。這種基于科學的方法，確保了塑料制品在極端條件下不失其穩固堅韌的特性。從汽車的零部件到醫療器械的外殼，強度檢測為塑膠制品的實用性和可靠性樹立了堅實的基石。
功能性檢測
不同塑膠制品在不同領域有各自的功能需求，因此功能性驗證變得至關重要。密封性、化學穩定性、電氣性能等功能性檢測，確保了塑膠制品在特定條件下能夠安全、可靠地發揮其作用。
展開 從發泡射出探討塑膠材料輕量化之流動、發泡特性及結構強度之變化
■ 逢甲大學 / 彭信舒 副教授 & 黃柏維 博士
(轉載自繁體版ACMT電子技術月刊No.079)
前言
塑膠發泡成型方式可透過熱壓成型、擠出成型和射出成型等方法來進行塑膠發泡產品成型。其中，「塑膠發泡射出」是一種一次性成型方法，具備高生產效率以及穩定產品質量之優點且適用于形狀復雜、尺寸要求嚴格的發泡塑膠制品；除此之外，也是目前業界用以生產結構發泡產品的主要方法之一。在輕量化和環保目標意識的推動下，企業除了選擇替代材料或采用新技術實現輕量化目標外，還必須考慮材料對環境的不利影響。有鑒于物理發泡技術日趨成熟，通過調整工藝參數可以達到理想的效果，有機會取代化學發泡工藝。因此，「塑膠發泡射出成型」已成為備受關注的重要應用技術。
近年來，有許多關于具氣泡結構之塑膠發泡射出成型研究論文與技術報告出現，其目的是利用各種發泡方式，使溶入氣體之熔融塑膠在射出充填過程中，透過氣泡成長，使原料的用量或產品的重量達到原料減量與輕量化之產品設計，并且在產品頂出后能得到較佳之產品質量（包含：改善翹曲變形、改善收縮與凹陷……等缺陷），同時達到縮短成型周期、降低生產成本、提高生產率之目標。為了提高以及加速塑膠發泡射出成型技術產業化應用，氣泡大小、氣泡分布、氣泡密度等相關特性掌握，已成為業者在產品開發階段必須考量的重要因子。
展開 塑膠件的結構設計：超聲波焊接篇（中）
04 超聲波焊接效果的影響因素
一、塑膠材料因素
上篇已經介紹的適合超聲波焊接的材料選擇，一般情況下兩種材料滿足Tg或熔點接近、化學相容性良好和熔體流動指數接近這三個條件，基本可認為是可焊接的，但需要注意以下幾點：
1、熱塑性塑膠又分為非結晶性（也叫無定形）塑膠和結晶性（或半結晶性）塑膠。
1）對于非結晶性塑膠，其分子排列無序、有明顯的使材料逐步變軟、熔化及至流動的溫度（Tg玻璃化溫度）。
2）對于結晶性塑膠，其分子排列有序，有明顯的熔點（Tm熔化溫度）和再度凝固點，在溫度達到熔點之前，半結晶塑料始終保持固態，當溫度達到熔點時，整個分子鏈開始移動，塑膠開始融化，如果此時熱量降低，塑膠很快就會凝固。圖3-106顯示了非晶塑料和半結晶塑料的熔化過程之間的差異。
同時，結晶性塑料常常有較高的熔點，需要很高的能量（高熔化熱度）才能把結晶型的結構打斷從而使材料從結晶狀態變為粘流狀態。因此，與非結晶性塑料相比，結晶性塑料更難焊接。為了獲得結晶塑料的更高焊接質量，通常需要考慮更多因素，例如更高的振幅，更短的焊接距離等，且為了集中超聲能量，超聲線的角度設計的更小或采用其他的超聲結構（剪切式）。
焊接過程中，結晶性（或半結晶性）塑料迅速熔化和迅速冷卻，焊縫處容易產生較多的非晶態（無定形）狀態塑料。如當產品在后續使用過程中在高溫下工作時，焊縫處非晶態（無定形）狀態塑料會逐步轉變成半結晶狀態，從而在焊縫處內部產生額外的結晶應力，可能會降低焊接強度。
所以，針對這一點，非結晶性塑膠塑膠比結晶性（或半結晶性）塑膠更適用于超聲波焊接。
2、同一材料之間熔點是相同的，從原理講是可以焊接的，但是當材料的熔點大于350℃時，不建議使用超聲焊接。
展開 干貨分享|透明塑膠光學產品的殘留應力定性分析
透明塑膠光學產品的殘留應力定性分析
■型創科技 / 劉文斌 技術總監
前言
當塑膠成品在應用上發生破裂或破壞時，就材料力學的觀點而言，即表示該塑膠件在破壞區域上，其所承受之應力數值總合超過了材料本身的物性強度數值。因此要解決成品在使用上的破壞或破裂問題，就必須要從增加材料物性強度或減少成品應力值來著手。塑膠制品承受的應力作用通常可依應力來源區分為「外部應力」及「內部應力」兩種，「外部應力」是成品在使用時所遭受之外力作用，此部分將視產品應用場合而定（例如塑件使用上遭受碰撞、荷重、嵌合等），通常是無法控制其程度，一般產品設計者會依照常態之外部應力值，乘上一安全系數值來設計產品的結構強度。而內部應力通常是成品在加工成型過程中所產生而留存在塑件成品內部（稱為塑件的殘留應力或成型應力）。所以要有效解決塑膠成品的破壞問題，唯有降低應力作用或提高材料強度兩種方法。
然而對于塑膠成型加工業者而言，如何使用較適當之加工條件，來防止材料強度降低及避免在加工時產生過大殘留內部應力則是現場加工人員最重要的議題。殘留應力就是指在塑膠成型過程中，因加工條件造成分子結構不是處在其最低能量的最穩定狀態下，分子鏈可能是受到流動定向影響或是受到周圍分子鏈之冷卻拘束，而呈現不穩定之高能態狀況。所以一旦有外界能量再度給予此受應力作用的分子鏈具備有足夠的動能，則此分子將極易釋放出應力而達到其最穩定的最低能階組態。塑膠成品中的殘留應力通常難以透過肉眼進行觀察，往往是在進行成品后加工制程時發生了問題或是在使用時產生了破壞，才會被發現，所以塑膠加工成型業者如何在成型階段或是在加工生產在線，藉由成品之觀測來迅速獲得殘留應力的分布信息，是目前加工上相當重要的技術。
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