難加工材料的案例
加工！材料難搞怎么辦，不要慌，這里有秘籍
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目前，金屬切削技術已經提高很多，但對于難加工材料的切削效率還很低，如何提高切削效率，降低加工成本，是現在制造業面對的主要問題。
難加工材料有哪些
隨著航空航天、石油、化工、兵器及原子能等工業的蓬勃發展, 各種難加工材料也得到廣泛的應用，其中以不銹鋼、鈦合金、淬硬鋼等材料最具代表性。
不 銹 鋼
材料加工硬化性大，在切削過程中，被加工材料會產生塑性變形；不銹鋼的導熱率低，切削加工時切屑帶走熱量少，切削點的溫度上升，導致刀具壽命變短；同時，不銹鋼親和性大，易使刀尖產生積屑瘤和后刀面產生附著物，從而使被加工表面精度下降。
鈦 合 金
鈦合金的切削加工性表現為：密度小、導熱性差、切削加工時切削熱不易擴散，導致刀具壽命很短。鈦合金的親和力大；具有高的化學活性，易與相接觸的金屬親和，導致粘結、擴散加劇、刀具磨損；鈦合金彈性模量低、彈性變形大，會使已加工表面與后刀面的接觸面積大，磨損嚴重。
淬 硬 鋼 材 料
主要特點是硬度、強度高, 塑性、導熱性差。在切削過程中，切屑與前刀面接觸長度短, 因此切削力和切削溫度集中在切削刃附近,易使刀具磨損和崩刃。
展開 為什么鈦合金是一種難加工材料？
(3) 采用高壓大流量切削液，以保證加工過程的熱穩定性，防止因溫度過高導致工件表面變性和刀具損壞。
(4) 保持刀片刃口鋒利，鈍的刀具是熱集結和磨損的原因，容易導致刀具失效。
(5) 盡可能在鈦合金最軟的狀態加工，因為淬硬后材料變得更難加工，熱處理提高了材料的強度并增加刀片的磨損。
(6) 使用大的刀尖圓弧半徑或倒角切入，盡可能把更多的刀刃進入切削。這可以減少每一點的切削力和熱量，防止局部破損。在銑削鈦合金時，各切削參數中切削速度對刀具壽命vc的影響最大，徑向吃刀量（銑削深度）ae次之。
3. 從刀片入手解決鈦加工難題
鈦合金加工時出現的刀片溝槽磨損是后面和前面在沿切削深度方向上的局部磨損，它往往是由于前期加工留下的硬化層所造成的。刀具與工件材料在加工溫度超過800℃的化學反應和擴散，也是形成溝槽磨損的原因之一。因為在加工過程中，工件的鈦分子在刀片的前面積聚，在高壓高溫下“焊接”到刀刃上，形成積屑瘤。當積屑瘤從刀刃上剝離時，將刀片的硬質合金涂層帶走，因此，鈦合金加工需要特殊的刀片材料和幾何形狀。
4. 適合鈦加工的刀具結構
鈦合金加工的焦點是熱，大量高壓切削液要及時準確地噴射到切削刃上，才能夠快速地將熱量移除。市場上有專門用于鈦合金加工的銑刀獨特結構。
展開 為什么鈦合金是一種難加工材料？
為什么我們認為鈦合金是一種難加工材料？因為對其加工機理和現象缺乏深刻的認識。
1．鈦加工的物理現象
鈦合金加工時的切削力只是略高于同等硬度的鋼，但是加工鈦合金的物理現象比加工鋼要復雜得多，從而使鈦合金加工面臨巨大的困難。
大多數的鈦合金的熱導率很低，只有鋼的1/7，鋁的1/16。因此，在切削鈦合金過程中產生的熱量不會迅速傳遞給工件或被切屑帶走，而集聚在切削區域，所產生的溫度可高達1 000℃以上，使刀具的刃口迅速磨損、崩裂和生成積屑瘤，快速出現磨損的刀刃，又使切削區域產生更多的熱量，進一步縮短刀具的壽命。
切削過程中產生的高溫同時破壞了鈦合金零件的表面完整性，導致零件幾何精度下降和出現嚴重減少其疲勞強度的加工硬化現象。
鈦合金的彈性對零件性能來說可能是有益的，但是在切削過程中，工件的彈性變形是產生振動的重要原因。切削壓力使“彈性”的工件離開刀具和反彈，從而使刀具與工件之間摩擦現象大于切削作用。摩擦過程也會產生熱，加重了鈦合金導熱性不良問題。
加工薄壁或環形等易變形零件時，這個問題就更加嚴重，將鈦合金薄壁零件加工到預期的尺寸精度不是一件容易的事。因為隨著工件材料被刀具推開時，薄壁的局部變形已經超出彈性范圍而產生塑性變形，切削點的材料強度和硬度明顯增加。此時，按照原先確定的切削速度加工就變得過高，進一步導致刀具急劇磨損。
“熱”是鈦合金難加工的“罪魁禍首”！
2. 加工鈦合金的工藝訣竅
在理解鈦合金加工機理的基礎上，加上以往的經驗，加工鈦合金的主要工藝訣竅如下：
(1) 采用正角型幾何形狀的刀片，以減少切削力、切削熱和工件的變形。
(2) 保持恒定的進給以避免工件的硬化，在切削過程中刀具要始終處于進給狀態，銑削時徑向吃刀量ae應為半徑的30%。
展開 干貨：熔點高達3400℃極難加工，3D打印鎢金屬技術進展解析
事實上，長久以來鎢產品加工對于鎢行業內的人來說亦是難題，加工工藝也僅局限于傳統的粉末冶金方式，更何談3D打印金屬這種新興未久的模式。因此，如何實現鎢的3D打印在國防、軍工以及醫療等領域都有著十分重要的意義。不過話說回來，甭管2D、3D，只要是能提質增效的技術，就值得來一探究竟。
鎢金屬的特殊之處在于它的熔點可高達3410±20℃，這是鎢及其制品能夠被廣泛應用的重要優勢之一，不過在3D打印領域當中，也成為了需要攻克的一大技術難點。但是俗話說的好，生活本身就是一個不斷遇到問題并且解決問題的過程，而且辦法還總比問題多。一旦能夠攻克鎢材難加工的痛點，3D打印也可以為鎢金屬打開更廣闊的應用前景。
△圖片來源Wolfmet 3D
3D打印鎢的原材料
正本清源，凡事要從源頭理起，與其他金屬3D打印一樣，3D打印鎢也需要具備基礎的原材料——球形鎢粉。與應用到硬質合金的普通鎢粉不同，球形鎢粉外觀呈球狀，具有粉末流動性好和高振實密度的顯著特點。
△普通鎢粉和球形鎢粉形貌差異
目前，國內外制備球形鎢粉的主要方法一般分為以下6種：
1)采用仲鎢酸銨循環氧化還原法，即傳統的氧化鎢多重氫氣還原的方式，可以得到近球形的鎢粉，且制造費用較低，但是球化不夠充分；
2)利用制粒燒結法生產應用于熱噴涂的球形粉末，可制得粒徑40～750μm的球形鎢粉。
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你知道數控加工不銹鋼材料有多難嗎？看刀具專家們如何解決及對策
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肯納金屬
Kennametal-Stellram車削刀具
不銹鋼材料因表面加工硬化嚴重、切削力大、切削溫度高、切屑不易折斷、刀具磨損快、工件線膨脹系數高等加工特點造成了它的可切削加工性較差，與碳鋼材料相比，其可加工性下降將近50%。針對不銹鋼的這些加工特點，加工不銹鋼的刀具在選擇上不但要考慮刀具材料的韌性，同時還有選擇刀具就有較大的切削前/后角及鋒利的切削刃口，同時切削刀具的涂層材料也主要選取了物理沉積法涂層獲得更光滑的刀具切削表面，以減小切削力。
Kennametal-Stellram的車削刀具產品從材料和刀具結構及刀具涂層三個方面入手，針對不銹鋼材料做了專門而深入的特殊設計，成為不銹鋼材料卓越的領跑者。Kennametal-Stellram車削刀具基體材料中含有非常耐磨的化學成分，同時根據加工性質配備了不同的斷屑槽結構，無論是粗加工還是精加工，具有高耐磨性、高韌性的刀具都表現出其卓越的加工性能，其產品以高效率和高壽命受到廣大的使用客戶的信賴。
Kennametal-不銹鋼車刀
加工實例
零件名稱：閥芯。
零件材料：316L不銹鋼。
冷卻方式：外部乳化液。
加工類型：車削外圓及端面。
機床：數控車床
刀桿：MCLNR2525M12。
刀片：CNMG120412E-4E。
切削參數：vc=120m/min，f=0.25mm/r，ap=2.5mm，l=50×23mm，加工直徑為150mm。
展開 兩機葉片丨中科院寧波材料所：激光極端制造助力航空發動機氣膜孔高質量加工
采用水助激光掃描加工方法，通過正交試驗和單因素試驗研究了各因素對TBC損傷程度和TBC材料去除率的影響關系
對TBC材料去除率的影響程度由大到小依次為激光電流、激光重復頻率、水泵電壓和光斑重疊率。當優選激光器重復頻率為15 kHz、光斑重疊率為80%左右時時，TBC材料去除效率最高。
圖8. 涂層材料去除率正交優化主效應圖
總體上，新一代水助激光加工技術較好地解決了高能量激光可靠耦合的問題，擴展了耦合功率范圍，將水助激光的加工能力進一步提升，同時較好解決了電加工和飛秒激光加工在單晶金屬孔加工方面的熱影響問題。
實現介入式激光加工的激光與電液束流復合加工技術
激光加工有很多優點，包括材料適應性廣、分辨率高、瞬時材料去除率高、能量精確可控等等，但精密打孔的加工深度長期未能突破20mm，并且深孔加工時干式激光打孔的熱影響很難徹底根除。對此，由中科院寧波材料所團隊首創了激光與管電極電解復合加工工藝(Laser-STEM)，實現了介入式激光加工。
圖9. 中科院寧波材料所團隊首創的激光與管電極電解復合加工工藝(Laser-STEM)，實現了介入式激光加工
如圖9左圖所示，傳統是管電極電解復合加工使用中空管電極，靠電化學場去除材料。由于電極中心的電場偏弱，因此，中心材料去除偏慢，進給速度稍快，就會導致中心突起，如果再快，就可能出現電路短路，破壞電極的完整性。電解加工一般可以忽略熱影響，這是激光加工所不具備的。但電解加工對非導電材料極難加工。
展開 CNC加工并不難？教你六步玩轉CNC數控機床
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管做哪一行，想要成為個中高手，必然要經得住時間的歷練，自身要不斷提高工作能力，在CNC加工行業，要想成為一個數控高手(金屬切削類)，。他既要有工程師的理論水平，又要有，技師的實際經驗及動手能力，今天跟大家分享一下：學好CNC加工并不難?高手教你六步玩轉CNC數控機床編程！
第一步：必須是一個優秀的工藝員沒有員工的支持和信任，想成為優秀的工藝員是不可能的。通過這么長時間的學習與積累，你應達到下列技術水準和要求：
1、熟悉鉆、銑、鏜、磨、刨床的結構、工藝特點，
2、熟悉加工材料的性能。
3、扎實的刀具理論基礎知識，掌握刀具的常規切削用量等。
4、熟悉本企業的工藝規范、準則及各種工藝加工能達到的一般要求，常規零件的工藝路線。合理的材料消耗及工時定額等。
5、收集一定量的刀具、機床、機械標準的資料。特別要熟悉數控機床用的刀具系統。
6、熟悉冷卻液的選用及維護。
7、對相關工種要有常識性的了解。比如：鑄造、電加工、熱處理等。
8、有較好的夾具基礎。
9、了解被加工零件的裝配要求、使用要求。
10、有較好的測量技術基礎。
第二步：精通數控編程和計算機軟件的應用。在實踐中，一個好程序的標準是：
1、易懂，有條理，操作者人人都能看懂。
2、一個程序段中指令越少越好，以簡單、實用、可靠為目的。從編程角度對指令的理解，我以為指令也就G00和G01，其他都為輔助指令，是方便編程才設置的。
3、方便調整。零件加工精度需做微調時，不用改程序。比如，刀具磨損了，要調整，只要改刀具偏置表中的長度、半徑即可。
4、方便操作。程序編制要根據機床的操作特點來編，有利于觀察、檢查、測量、安全等。
展開 機械加工廠為什么招人難？老員工：做了三年學徒，現在卻一無是處！
電焊活干完干氣割，氣割干完干普車，普車干完干裝配帶配件加工。人家萬年轉孔，工資我比他們高四百。結果自己放棄一年時間去送貨，現在做個超市老板舒服啊。當時老板打幾次電話說缺人，對不起老板，當初您給我的待遇已經讓我無法回頭嘍。
老員工3
：我單位生產汽輪機的，我在臥車負責轉子加工，進廠后老師傅就給我說，天上的航空，地下的汽輪，難度夠高的了，可工資不比保安多哪去了，三年前來了三十個新人，有關系的都上樓坐辦公室了，剩下的都走光了！設計工藝都是領導親戚侄子外甥的，啥也不懂，效益能好才怪！
老員工4
：機械工人要有技術員、工程師的基本知識，身體要有搬運工人的體質，工資要適合保安的層級。試問在這種情況下，產業工人、技術工人誰還想做，即要養家糊口，又要與日新月異的技術要求與時俱進，誰還想做？其實這個行業在90年代就慢慢在體現斷層的跡象了。
不要熬三年，趁早選擇學習
UG模具設計/UG編程在線教學
如論多忙我們都要不斷的學習充實自己，實力是價值最直觀的體現
學習什么時候都不晚，從現在開始。
展開 汽車輕量化的關鍵：復合材料切削加工方案
目前在加工中主要出現的問題多是毛刺問題。主要要采用鋒利刃型的刀具，快速切斷纖維。
（ 2 ） 碳纖維增強復合材料（CFRP）。憑借它優良的強度和剛度，CFRP是制造汽車車身、底盤等主要結構件的最輕材料，可有效降低汽車自重并提高汽車性能。例如：寶馬、福特、保時捷、通用等公司都將CFRP用于車身和車頂棚等的生產。CFRP也是比較難加工的材料，尤其是單向帶式的CFRP，極易產生分層，所以在采用鋒利的刀具同時，還需在刃型設計上和參數的設定上減小切削力，避免材料表面的分層。
（3）芳綸纖維材料。芳綸纖維材料強度極高，一般用于汽車的防彈設備和高速列車的前突部分。由于它的成本極高，所以主要是以航空航天應用為主， 汽車行業較少使用。
（4）玄武巖纖維復合材料。具有可自然降解、與環境相容性好的優點，既符合汽車向高性能方向發展，又復合綠色環保的要求。它獨特的高熱穩定性和化學穩定性可用于汽車的摩擦增強材料和高溫過濾材料及內飾材料。這種材料較好加工，主要需要控制加工溫度，避免樹脂燒熔問題。
（ 5 ） 玻璃纖維熱塑樹脂復合材料（GMT）。這種復合材料密度低、強度高、可回收，具有高流動性能，可以設計成復雜的零件，減少加工量。熱塑性復合材料機械加工性能好，但剛性、耐熱性、尺寸穩定性比熱固性復合材料要差。這種材料由于成型好，大大減少了機械加工量，加工這樣的材料可選用鋒利的大排屑槽硬質合金刀具。
刀具解決方案
用于航空航天工業的復合材料已是一個增長的市場，山特維克可樂滿在這個領域提供了多種刀具解決方案，包括PCD、CVD涂層和硬質合金鉆頭與飛機相比，汽車外形相對簡單，沒有那么多的復雜型面，因此就減少了大面積鉆孔和銑削的必要。
展開 數控加工中心加工螺紋的三種方法
使用數控加工中心加工工件帶來的益處，大家都已經深入了解，對于數控加工中心的操作和編程，還是有一層神秘的面紗。今天誠輝小編和大家分享下螺紋的加工方法。用數控加工有：螺紋銑削法和絲錐加工、挑扣加工法三種方式：
一、螺紋銑削法
螺紋銑削是采用螺紋銑削刀具，用于大孔螺紋的加工，還有比較難加工材料的螺紋孔的加工，具有以下特點：
1.刀具一般為硬質合金材料，速度快，銑削的螺紋精度高，加工效率也高；
2.相同的螺距，無論是左旋螺紋還是右旋螺紋，都能使用一把刀具，降低刀具的成本；
3.螺紋銑削法特別適用于不銹鋼、銅等比較難加工材料的螺紋加工，易于排屑和冷卻，能保證加工的質量和安全；
4.沒有刀具前端引導，比較方便加工螺紋底孔較短的盲孔或是沒有退刀槽的孔。
螺紋銑削的刀具分為機夾式硬質合金刀片銑刀和整體式硬質合金銑刀兩種，機夾式刀具既能加工螺紋深度小于刀片長度的孔，也能加工螺紋深度大于刀片長度的孔；而整體式硬質合金銑刀用于加工螺紋深度小于刀具長度的孔；
螺紋銑削數控編程注意點：以免造成刀具的損壞或加工錯誤。
1.先將螺紋底孔加工好之后，用鉆頭加工小直徑的孔，用鏜削加工較大的孔來確保螺紋底孔的精度；
2.刀具一般采用1/2圈的圓弧軌跡進行切入、切出，以保證螺紋形狀，刀具半徑補償值應在此時帶入。
二、數控加工中心絲錐加工法
適用于直徑較小或孔位置精度要求不高的螺紋孔，一般情況，螺紋底孔鉆頭的直徑選擇接近螺紋底孔直徑公差的上限，可以減少絲錐的加工余量，降低絲錐的負荷，同時也提高了絲錐的使用壽命。
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一、螺紋銑削法
螺紋銑削是采用螺紋銑削刀具，用于大孔螺紋的加工，還有比較難加工材料的螺紋孔的加工，具有以下特點：
1.刀具一般為硬質合金材料，速度快，銑削的螺紋精度高，加工效率也高；
2.相同的螺距，無論是左旋螺紋還是右旋螺紋，都能使用一把刀具，降低刀具的成本；
3.螺紋銑削法特別適用于不銹鋼、銅等比較難加工材料的螺紋加工，易于排屑和冷卻，能保證加工的質量和安全；
4.沒有刀具前端引導，比較方便加工螺紋底孔較短的盲孔或是沒有退刀槽的孔。
螺紋銑削的刀具分為機夾式硬質合金刀片銑刀和整體式硬質合金銑刀兩種，機夾式刀具既能加工螺紋深度小于刀片長度的孔，也能加工螺紋深度大于刀片長度的孔；而整體式硬質合金銑刀用于加工螺紋深度小于刀具長度的孔；
螺紋銑削數控編程注意點：以免造成刀具的損壞或加工錯誤。
1.先將螺紋底孔加工好之后，用鉆頭加工小直徑的孔，用鏜削加工較大的孔來確保螺紋底孔的精度；
2.刀具一般采用1/2圈的圓弧軌跡進行切入、切出，以保證螺紋形狀，刀具半徑補償值應在此時帶入。
二、數控加工中心絲錐加工法
適用于直徑較小或孔位置精度要求不高的螺紋孔，一般情況，螺紋底孔鉆頭的直徑選擇接近螺紋底孔直徑公差的上限，可以減少絲錐的加工余量，降低絲錐的負荷，同時也提高了絲錐的使用壽命。
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五金加工廠常用的沖壓加工金屬材料
五金沖壓件是利用安裝在壓力機上的模具，在常溫下將金屬板材或帶材通過塑性變形加工而成。很多金屬材料都可以做為沖壓加工的原材料。下面我們來看下五金加工廠常用到的金屬材料有哪些。
A:常用于五金沖壓件加工的金屬材料種類有：
鍍鋅鐵板、鍍錫冷軋板、不銹鋼系列鋼板、鋁材及鋁合金系列、銅材系列、洋白銅、馬口鐵等；
B.用于加工不銹鋼沖壓件的鋼材牌號有：
SUS301,SUS304，SUS310S，SUS430，SUS420J2;
C.用于加工鋁沖壓件的鋁材牌號：
A1050,A1070，A1100, A5052；
展開 哈理工吳明陽教授團隊為您講述高溫合金切削加工中的切屑折斷機理
但由于其導熱性差和表面加工硬化嚴重等特點，使其切削加工性能較差，高溫合金在切削加工過程中，產生大塑性變形和較高切削溫度，同時產生不易折斷的切屑纏繞工件和刀具，如圖1所示，影響刀具壽命并且降低加工效率，右圖已加工材料的表面質量，可以看出已加工表面具有嚴重的劃痕，其形成原因是加工過程中切屑不易折斷，纏繞工件對工件表面造成損傷。
圖1 PCBN 切削GH4619 切屑纏繞及對加工表面損傷
難加工材料在傳統切削過程中經常產生大的切削力、切削熱及不易折斷的切屑，導致刀具早期破損，降低加工效率，尤其是鎳基高溫合金這類難加工材料在加工過程中因切屑不易折斷造成刀具破損，降低加工效率。PCBN 刀具具有較高的硬度、耐熱性、化學穩定性等，其作為一種超硬刀具材料在加工高溫合金方面具有較大潛能。通過對PCBN 刀具切削高溫合金GH4169 切屑進行試驗研究，得到不同切削參數下的切屑形態，如圖2所示。
圖2 不同切削參數下GH4169 切屑形態
由圖 2 可以看出，加工過程中隨著進給量增加，切屑折斷性能降低，切屑纏繞現象明顯增加；切屑折斷性能隨切削速度、切削深度的增加有所提升，但切屑纏繞現象依然嚴重。試驗結果表明：常規切削條件下，PCBN 刀具切削GH4169 斷屑困難，易產生纏繞刀具和工件現象，造成工件損傷，降低刀具壽命，影響加工效率。高壓冷卻切削技術是機械加工中的新型切削冷卻技術，將足夠壓力冷卻液噴射至刀具前刀面切削區和切屑之間，有效帶走切削產生的熱量，并改變切屑卷曲半徑有利于折斷切屑，從而提升刀具壽命和工件表面加工質量，因此有必要對高壓冷卻下PCBN 刀具加工高溫合金切屑卷曲折斷機理進行探析，為高壓冷卻加工提供技術支持。
展開 工業透明材料應力缺陷難檢測？OAS 軟件應力雙折射案例來解決
應力雙折射案例分析
簡介
應力是物體內部力的分布狀態，反映了物體材料中相鄰部分之間的相互作用力。對于透明各向同性光學元件而言，在應力作用下會表現出暫時的雙折射特性，這種特性使得光線在元件內部傳播時，會分解為兩束具有不同傳播速度和偏振態的光線。而當應力釋放后，光學元件又會恢復為各向同性狀態。在復雜光學系統中，大量應力的存在會顯著影響光學性能，將應力雙折射納入偏振光線追跡過程，對于準確模擬其對圖像形成、條紋可見性以及其他關鍵光學度量的影響具有重要意義。
實驗設置與操作
光源設置
本案例采用 OAS 光學軟件進行模擬分析，光源設定為線偏左旋 45° 的平行光源，該光源特性為后續的偏振態分析提供了明確的初始條件。
模型構建
在光學系統構建方面，著重在面 1 與面 2 之間賦予應力雙折射材料，通過精確設定材料的應力參數與雙折射屬性，構建出能夠反映實際應力雙折射效應的光學模型。該模型的建立基于對材料物理特性的深入研究，確保了模擬結果的真實性與可靠性。
光線追跡與數據獲取
針對設定的光學系統進行光線傳播路徑的計算。光線從線偏左旋 45° 的平行光源出發，進入含有應力雙折射材料的區域后，受應力雙折射效應影響，其偏振態與傳播特性發生改變。軟件通過精確的算法對光線在各個光學表面的反射、折射以及偏振態轉換進行計算，完整記錄光線在整個光學系統中的傳播軌跡與偏振態變化數據，為后續的分析提供詳實的數據基礎。
展開 解決多相材料界面網格劃分難問題-界面自適應網格-原創帖
在平時做的科研/項目中往往會遇到兩相或多相材料，對于二維模型而言，在ABAQUS中進行網格劃分還是可以完成的，但是對于三維模型這樣的工作量往往是非常大的，或者有時候是難以企及的，浪費大量的時間，消磨人的耐心，在當前軟件中完不成的工作，大部分人當然會想到借助于第三方軟件Hypermesh/Ansa等網格劃分軟件來完成，但是這又存在一個熟練陌生軟件的過程，還有不同軟件之間的接口導入導出問題，在此不做過多討論。
為了實現多相材料界面的網格劃分，當前文章我們采用自適應網格（自動調整界面網格）方法，這個可以:
1 自己編程實現（參考：基于圖像的自適應有限元網格劃分方法）；
2 借助于現有軟件實現（OOF2/3D軟件）；
oof2-2.1.12.tar.gz
3 也有一些插件可以實現（Im2mesh (2D image to triangular meshes)類似于OOF2的MATLAB插件）；
im2mesh 1.76.zip
三者功能原理基本相同，那我們肯定選擇現有軟件OOF2/3D（能省則省），在此重點介紹一下OOF2：
它是一款面向對象的有限元軟件，可以基于真實形貌圖片建立有限元模型，更可實現對微觀結構大部分細節的捕捉，而且在OOF2的2.0以上版本中可以直接輸出.inp文件，導入到ABAQUS中進行計算和材料性能評估。
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