板材成型的案例
模型分享002——橡膠軟膜金屬板材微成型 ￥6.6
仿真文件說明：
橡膠軟膜金屬板材微成型仿真一共有12組，具體參數如圖2所示，使用橡膠材料（M-R本構）作為軟膜，可以實現板材的高質量低損傷微結構成型。
背景介紹：
金屬板材的成型性能是指板材對沖壓成型工藝的適應 能力。板材成型性能的好壞會直接影響到沖壓工藝過程、生產率、產品質量和生產成本。板料的沖壓成型性能好，對沖壓成型方法的適應性就強，就可以采用簡便工藝，高生產率設備，生產出優質低成本的沖壓零件。
沖壓成型是指靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和 型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所 需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的加工成型方法。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界 的鋼材中，有60%～70%是板材，其中大部分經過沖壓 制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活 器皿等產品中，也有大量沖壓件。
對沖壓成型件來說，不產生破裂是基本前提，同時對它的表面質量和形狀尺寸精度也有一定要求，故板料沖壓成型性應包括:抗破裂性、貼模性和形狀凍結性能等幾個方面。所謂沖壓成型就是板材可成型能力的總稱，或者叫做廣義的沖壓成型性能。廣義成型性能中的抗破裂性能，可視為狹義的沖壓成型性能。板料在成型過程中，一方面是由于起皺、塌陷和鼓包等缺陷而不能與模具完全貼合;另一方面因為回彈，造成零件脫模后較大的形狀和尺寸誤差。通常將板材沖壓成型中取得與模具形狀一致的能力，稱為貼模性;而把零件脫模后保持其既得形狀和尺寸的能力，稱為形狀凍結性。通常把材料開始出現破裂時的極限變形程度作為板料沖壓成型性能的判定尺度。目前對抗破裂性的研究已取得了不少成果。
展開 基于HUANG晶體塑性板材沖壓成型模擬 ￥99
基于HUANG晶體塑性板材沖壓成型模擬------案例十四
案例教學如下
1，分別建立板料半徑80mm的1/4圓環，厚度0.65，夾具和沖頭模型并裝配
沖壓的模型
2，分配材料屬性：板材采用晶體塑性本構，夾具沖頭采用純彈性屬性，并且在沖壓過程形狀中形狀保持不變（約束成剛體）
3，建立接觸條件，建立板料與上下夾具，以及沖頭的接觸
接觸屬性的建立
4，建立合適的約束條件，夾具完全固定，沖頭施加Z方向15的位移
模型的邊界條件
5，提交作業與后處理
等效應力分布情況
對數應變分布情況
累計塑性耗散情況
精密沖壓件的特點及其應用領域
精密沖壓是利用沖頭和模具使鐵、鋁、銅等板材和異性材料變形或斷裂，以達到一定形狀和尺寸的一種技術。在國外，沖壓稱為板材成型。在我國，也有這樣的名字。所謂板材成型，是指以板材、壁管、薄型材等為原料塑性加工的成形方法稱為板材成形。
精密沖壓技術是現代沖壓生產中的一項先進制造技術。按行業、用途和工藝特點可分為電子零件、IC集成電路引線框架、電機鐵芯、電工鐵芯、熱交換器翅片、汽車零件、電器零件等類型。它有廣泛的應用。
近年來，我國精密沖壓件產量逐年增加，發展迅速。中國電解鋁的產量非常大。除了汽車行業的巨大需求外，它的使用領域也在不斷擴大。精密沖壓件在汽車發動機等領域有著巨大的性能優勢，成為這些領域不可或缺的金屬壓鑄件。這些優勢已經應用于IT行業。
在汽車輕量化趨勢的推動下，全球精密沖壓市場需求巨大，而近年來隨著汽車產業內部優化升級，鋁鑄件逐漸替代灰鑄鐵件，從而不斷刺激行業的發展。對精密沖壓件的需求不斷增長。
我國IT產業規模非常大，尤其是IT產業的生產能力非常強。IT行業生產的各類手機等設備不僅滿足國內需求，還大量出口國外。相信在未來很長一段時間內，精密沖壓件將成為生產此類設備的重要原材料。
精密沖壓件技術具有品種多、材料多、板材軋制、大批量自動化生產、精度高、形狀復雜、技術含量和附加值高等特點。在市場經濟高速發展的今天，它具有非常重要的地位。
展開 別小看這個“大碗”，我們摘下了火箭制造的“皇冠”
超大型板材流體高壓成形機及整體箱底（轉載自微信公眾號“工大海卓”）
流體高壓成型技術，也稱高壓流體成型技術或內高壓成型技術，其原理是將坯料（一般為管材或者板材）裝夾在中空模具里，利用高壓液體（水溶液或者油液）作為成型介質，對坯料施加超高壓，同時在坯料的適當部位施加其他作用力，使得坯料產生塑性變形，并在多種外力作用下與模具緊密貼合，最終形成中空的整體結構零部件。流體高壓成型的過程大致如下圖所示。
相比于其他成型技術，流體高壓成型技術具有突出優勢。該技術能大幅提高材料利用率，顯著降低成品零部件的重量，并提高成品零部件的質量，還能縮短生產周期。流體高壓成型技術通常只需要一套模具，只用一道工序就可以從坯料制造出成品。
而制造中空零部件的常規工藝——薄板沖壓/折彎+焊接則需要至少三道工序，因此需要開發或者購置多套工裝和設備。
同樣由于流體高壓成型技術的工序基本上只有一道，工藝廢料可因此大幅減少，節約了材料。
還是因為流體高壓成型技術一次成型的特點，復雜形狀中空零部件在制造過程中的積累誤差得以大幅減小，從而使得成品零部件的精度得到了提高；而且流體高壓成型技術屬于冷加工工藝，通過坯料變形過程中的加工硬化可大大提高成品零部件的強度。此外，由于少了傳統工藝的多道工序，生產工時也可得以明顯壓縮。
而流體高壓成型技術的缺點則是成型介質的壓力很高，因此需要很大噸位的合模壓力機（一般大于10MN），并且相關設備的開發技術難度較大，在設備方面的投入較高，且成品零部件的形狀厚度和強度等指標與加載路徑密切相關，前期試制階段需要投入的成本也較高。
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2012阿毅鍛壓仿真系列講座-SimuFact.Forming兩步板材成型模擬
前幾天sxsheng 提出了Simufact彈簧件能否與上模同步運動(http://forums.caenet.cn/showtopic-523602.aspx) 的問題，
帖子中對simufact的彈出施加力的問題進行了探討，最終發現，目前的軟件都不支持樓主所涉及到的運動方式（具體原因詳見帖子內的說明）；
關于彈簧力施加的詳見下面的帖子：2012阿毅鍛壓仿真系列講座-SimuFact.Forming_dieSpring設置說明
sxsheng 的案例只能采取近似的2步方式進行模擬，一步是2個沖頭同時下壓，第二步只有一個沖頭下壓，另外一個終止并施加力，詳細步驟如下：
1:新建分析類型
選擇沖壓板材相關的Sheet Forming,老版本的只有Bending，這個還有保留，個人建議在板材的長厚比較小的時候使用，如果長厚比到了20以上，有沒有明顯局部成型變形，就使用Sheet Forming；
如果涉及到變薄拉伸，建議使用with solid element（實體單元，網格數目多，計算慢，更精確）；假如是普通的沖壓變形，使用Solid shell elements，這個是實體殼單元，感覺比殼單元更好一些，計算速度估計比曲面殼單元慢，比實體單元快；（個人認為對于厚板的沖壓模擬，這個更精確一些）
2：導入模型，按工藝需設置基本條件：
從下圖所示，punch1沖壓機作用下，往-Z方向下壓，punch2在punch1的作用下經過彈簧的作用一起下壓，然后punch2到底部終止后，punch1繼續下壓20mm；這個過程目前在SimuFact.Forming中不能完全一致的實現（因為SimuFact.Forming的彈簧是固定的，而此例中的彈簧是隨punch1一起移動的）；經過分析發現，實際的沖壓過程就2步，開始時punch2沖壓板材，然后再是punch1沖壓板材
展開 獨特的“深拉+模壓成型”工藝，令金屬/塑料混合部件減重20%
借助VESTAMELT? Hylink粘合劑，multiform工藝同時實現了長纖維增強熱塑性塑料與金屬板材的成型與粘接，并使用作示范部件的縱、橫汽車控制臂減重約 20%。
混合材料部件中的金屬組件和塑料組件，通常是借助于摩擦或形狀擬合元件如螺釘、鉚釘等而被連接在一起，或者是通過包覆成型和嵌件成型而連接在一起。現在一種新的生產工藝multiform，涵蓋了金屬板材的成型及長纖維增強熱塑性塑料（LFT）的成型，但其面臨的挑戰是，需要考慮加強肋以及纖維增強塑料的變壁厚分布，對此，采用諸如VESTAMELT? Hylink粘合劑技術進行粘接，就顯得非常必要。
混合材料部件中的金屬組件和塑料組件，通常是借助于摩擦或形狀擬合元件如螺釘、鉚釘等而被連接在一起，或者是通過包覆成型和嵌件成型而連接在一起。現在一種新的生產工藝multiform，涵蓋了金屬板材的成型及長纖維增強熱塑性塑料（LFT）的成型，但其面臨的挑戰是，需要考慮加強肋以及纖維增強塑料的變壁厚分布，對此，采用諸如VESTAMELT? Hylink粘合劑技術進行粘接，就顯得非常必要。
為演示這項工藝，選用了德國一家知名汽車制造商的汽車后橋縱、橫向控制臂作為示范件，它們原來由固體金屬制成，現在采用multiform工藝生產。在德國錫根大學X. Fang教授的指導下，研究人員對采用全新的FRP-金屬混合材料制成的部件進行了設計、仿真/計算和測試。隨著這些工作以及后續工藝開發的完成，一種新的解決方案應運而生，它采用高強鋼板和長玻纖增強熱塑性塑料，同時采用VESTAMELT? Hylink粘合劑實現異種材料的粘接。出于示范的目的，在縱向控制臂的生產中，采用了含40%長玻纖的聚酰胺6、聚酰胺610和聚酰胺12。
展開 TriboForm：板材沖壓中摩擦和潤滑的影響
TriboForm軟件在金屬板材成型和模擬領域迅速普及。最初，TriboForm軟件主要為工具制造商的工程服務，現在已經發展成可以和主要的金屬成型模擬解決方案配合使用，包括AutoForm，Pam-Stamp和LS-Dyna。
在鈑金沖壓過程中，板材始終與工具接觸。這種接觸不是靜態的，而是動態的，因為金屬板在工具表面上流動，即在板材和工具之間存在相對運動。即使板材和工具表面在沒有輔助視覺的情況下看起來很光滑，但是在顯微鏡下，它們顯示出復雜的形狀。
圖 1：粗糙度為 1.5μm 的無涂層低碳鋼板。
圖 2：粗糙度為0.4μm 的鑄鐵工具表面。
板材和工具表面具有粗糙度分布，這些分布是由一系列不同的高度、深度和間距的峰谷構成，如圖 1 和圖 2所示。金屬板的粗糙度分布根據材料的類型，等級和涂層而不同，而工具的粗糙度分布將根據材料的類型和它們的加工方式而不同。
由于板材和工具表面的這些不規則性，因此存在相對運動的阻力。簡單來說，這種對相對運動產生的阻力被稱為“摩擦”，這也是為什么在金屬板上施加潤滑劑以降低其阻力并因此減小摩擦的原因。摩擦力與兩個運動物體的接觸力之間的比率由摩擦系數“μ”表示，其值取決于摩擦學系統本身和成型過程，例如板材的溫度、沖壓速度、接觸壓力和板材的應變。
我們知道了摩擦力來自何處，以及為什么我們需要在沖壓前在板材上涂抹潤滑劑。現在，我們將著重討論潤滑量如何影響面板在成型過程中的質量。通過下面的圖片大家可以更好地了解潤滑效果。
使用TriboForm創建的摩擦模型在AutoForm中模擬下圖中顯示的所有面板。請注意，當不使用摩擦模型時，使用恒定的摩擦系數“μ”運行模擬。
展開 CMF設計對產品結構設計的影響【上】金屬材料部分
不銹鋼又分為板材類與液體金屬類，板材類通常成型工藝以沖壓、拉伸、折彎為主，板材厚度從0.05到8.0mm都有，可以根據設計要求選擇。
而液體金屬常用工藝采用的是MIM粉末冶金的方式，一般最薄的地方可以做到0.3mm。
那么除了以上2種加工工藝，還有兩種成型方式，分別叫熱成型與冷軋，都是用板材為基材成型的，像表殼，表鏈通常用此2種工藝制作，然后后期采用CNC加工細節處理，達到最終外形效果。
02，鋁：
一樣也是非常普及的常用的金屬材料，手機，家電，音響，手板等都有用到，覆蓋面非常廣，由于鋁的材料特性，可塑性也高，價格適中，所以備受設計師喜愛。
鋁材又分為板材類與鋁型材類與鋁合金壓鑄類，板材類與不銹鋼一樣，通常成型工藝以沖壓、拉伸、折彎為主，板材厚度從0.05到8.0mm都有，可以根據設計要求選擇。
鋁合金型材則以擠壓成型為主，通過加熱鋁棒經過模具擠壓成型，鋁型材最薄擠壓厚度可以做到0.2mm，當然越薄，工藝制作越難，產品強度也就越弱。
而鋁合金壓鑄成型方式與塑膠模具成型方式類似，都是通過模具成型，當然壓鑄模具是通過澆注成型，不同塑膠是注塑成型，但是成品可塑性方式與塑膠還是有很多共同點的，鋁合金最薄壁厚可以做到0.5mm，當然0.4mm也可以做，當然越薄，工藝制作越難，產品強度也就越弱。設計的時候盡量避開極限設計尺寸。
03，鎳
鎳以鎳片電鑄為主，最常用在產品的LOGO銘牌上，或者手機上的喇叭網，聽筒網上，設計上常用于產品的亮點點綴，有畫龍點睛同工之妙用，也是備受設計師青睞。
鎳片常以電鑄成型為主，屬于電鍍類的物理沉積，好比一片磁鐵表面慢慢吸附一層薄薄的鐵灰一樣，形成一層均勻的沉積層，然后再去鍍上一層鉻形成一層高亮亮銀的效果。
展開 介紹一下五金沖壓和擠壓的區別是什么？
一、五金沖壓是在沖床壓力下,產品形狀發生變化,材料厚度基本不發生變化.五金沖壓是利用沖床及模具將不銹鋼，鐵，鋁，銅等板材及異形材使其變形或斷裂，達到具有一定形狀和尺寸的一種工藝。五金沖壓有時也稱板材成形， 但有些區別。所謂板材成型是指用板材、薄壁管、薄型材等作為沖壓件原材料進行。塑性加工的成形方法統稱為板材成形，此時，厚板方向的變形一般不著重考慮。
二、擠壓是在沖床或鍛床壓力及模具搭配下,使材料發生流動,料厚和結構發生變化,達到設計所需要.材料流動和鍛床施力方向分為前方擠壓,后方積壓和復合擠壓.不銹鋼擠壓使用鍛壓油,不同牌號不銹鋼使用鍛壓油不一樣,要做驗證以降低摩擦系數,提高材料流動性；
擠壓，特別是冷擠壓，材料利用率高，材料的組織和機械性能得到改善，操作簡單，生產率高，可制作長桿、深孔、薄壁、異型斷面零件，是重要的少無切削加工工藝。擠壓主要用于金屬的成形，也可用于塑料、橡膠、石墨和粘土坯料等非金屬的成形;
擠壓，按照坯料溫度區分有熱擠壓、冷擠壓和溫擠壓 。金屬坯料處于再結晶溫度（見塑性變形）以上時的擠壓為熱擠壓；在常溫下的擠壓為冷擠壓；高于常溫但不超過再結晶溫度下的擠壓為溫擠壓。
擠壓，按坯料的塑性流動方向又可分為：1、流動方向與加壓方向相同的是正擠壓，2、流動方向與加壓方向相反的是反擠壓；3、坯料向正、反兩個方向流動的叫做復合擠壓。
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展開 沖壓模具的發展重點與展望
因此從設計技術來說，發展重點在于大力推廣CAD/CAE/CAM技術的應用，并持續提高效率，特別是板材成型過程的計算機模擬分析技術。模具CAD、CAM技術應向宜人化、集成化、智能化和網絡化方向發展，并提高模具CAD、CAM系統專用化程度。
為了提高CAD、CAE、CAM技術的應用水平，建立完整的模具資料庫及開發專家系統和提高軟件的實用性十分重要。從加工技術來說，發展重點在于高速加工和高精度加工。高速加工目前主要是發展高速銑削、高速研拋和高速電加工及快速制模技術。高精度加工目前主要是發展模具零件精度1μm以下和表面粗糙度Ra≦0.1μm的各種精密加工。提高模具標準化程度，搞好模具標準件生產供應也是沖壓模具技術發展重點之一。
為了提高沖壓模具的壽命，模具表面的各種強化超硬處理等技術也是發展重點。
對于模具數字化制造、系統集成、逆向工程、快速原型/模具制造及計算機輔助應用技術等方面形成全方位解決方案，提供模具開發與工程服務，全面提高企業水平和模具質量，這更是沖壓模具技術發展的重點。
展開 沖壓件加工行業的一些基礎知識
沖壓件加工行業是一個涉及領域極其廣泛的行業，深入到制造業的方方面面，在國外將沖壓稱為板材成形。在我國也有這樣稱呼的。中國的沖壓有時也稱板材成形, 但略有區別。所謂板材成型是指用板材、薄壁管、薄型材等作為原材料進行 塑性加工的成形方法統稱為板材成形，此時，厚板方向的變形一般不著重考慮。
（1）汽車行業的沖壓件，以拉深為主。在我國這部份主要集中在汽車廠、拖拉機廠、飛機制造廠等大廠，獨立的大型沖壓件拉深廠還不多見。
（2）家用電器配件沖壓件加工廠。這類廠是一個新的產業，隨著電器的發展而發展起來，這部分廠主要集中在南方。 這些廠都是在我國家用電器發展起來后才出現的，大部分分布在家電企業內。
（3）生活日用品沖壓廠。做一些工藝品，餐具等，這些廠近幾年也有大的發展。
（4）特種沖壓件加工企業。如航空用的沖壓件產品等就屬于這類企業，但這些工藝廠也都歸在一些大廠。
目前國內專業從事沖壓的大型企業很少，如果有也是一些小廠。主要特征是零部件或部件廠。這是沖壓行業的主要特征。不同于其它毛坯制造廠。
沖壓件行業面臨的問題；
（1）汽車、飛機發展和環保要求的提高，對沖壓帶來了壓力。產品集約化生產、個性化發展、節能性要求、環保性要求，將促使沖壓行業出現新一輪的技術革新和改造。
（2）仿真技術的發展和應用是沖壓發展必須借助的手段。
（3）自動化和靈活性要求是沖壓發展必須考慮的因素。
（4）復合材料應用將推動沖壓向前進步。
（5）新工藝的出現帶動行業進步；
沖壓技術發展的特征：
（1）突出"精、省和凈"
（2）沖壓成型更加"科學化、數字化和可控化"
（3）沖壓成型可以實現全過程控制
（4）產品從設計開始即進入控制，考慮工藝
（5）沖壓生產的靈活性和柔性
（6）復合技術的應用
沖壓件市場未來發展：
（1）電子技術從設計走向商務，電子商務帶來了買方拍賣，加大了行業的競爭難度。
展開 
搞汽車模具到底哪里掙錢，我們來看看......
對于設計來說，應該持續提高設計效率，尤其是板材成型過程的分析技術。模具CAD、CAM技術應向智能化和網絡化方向發展。
所以，提高模具標準化的程度，搞好模具標準件生產供應也是沖壓模具技術發展重點之一。對于模具數字化制造、系統集成、逆向工程、快速原型/模具制造及計算機輔助應用技術等方面形成全方位解決方案，提升模具質量，這更是沖壓模具技術發展的重點。
好了，今天小編就說到這里了，不知道各位看官認不認同小編的觀點呢？如果有不同看法的話可以在下方評論區說出來，我們一起交流。
零基礎到模具設計精英 專業在線教學 更多學習資料加奉先老師QQ487209997 微信同號
創新：澳盛科技打破國外壟斷再獲新突破
此次發布的產品為基于高效率工藝的風電用碳纖維復合材料拉擠板材和超薄輕量低翹曲碳纖維復合片材。
中國復合材料學會秘書長張博明教授在此次會議上為澳盛公司頒發了科技成果4A評價證書
中國復合材料學會秘書長張博明教授在此次會議上為澳盛公司頒發了科技成果3A評價證書
中國復合材料學會秘書長張博明在接受采訪時表示，當前，碳纖維復合材料作為新材料產業的異軍突起的領域，已經在原來粗放式發展的基礎上有了創新，像澳盛科技這樣的企業正在科技創新方面表現突出，推動并促進了行業發展。
澳盛科技技術總監嚴兵介紹稱，公司經過長期攻關研究，對大絲束碳纖維的展紗、樹脂基體、纖維表面處理技術、穩定化的拉擠板材成型工藝及設備、在線檢測和反饋、生產及檢測輔助工裝和治具等核心技術進行研究，形成了相應的知識產權。其產品基于高效率工藝的風電用碳纖維復合材料拉擠板材被中國復合材料學會評估認定為4A級成果。
據悉，澳盛科技將碳纖維拉擠板材用于風電葉片主梁，簡化工藝，降低成本，解決了碳纖維拉擠板材在現場粘結使用時表面處理的問題，簡化了使用方的工藝操作。通過自主研發的自動化碳纖維拉擠設備，建立了碳纖維批量化生產和應用的示范生產線，提高了生產效率，提高了產品合格率，降低了成本，對我國碳纖維的應用起到示范和推動作用。該成果被評為江蘇省高新技術產品，并獲得江蘇復合材料學會科技進步二等獎。
澳盛科技的超薄輕量低翹曲碳纖維復合片材通過中國復合材料學會科技評價工作委員會評估，被認定為3A級成果。公司在碳納米材料功能化處理及其在樹脂基體中均勻分散研究方面取得關鍵性突破，在超薄展紗、超薄織造、輕質高強空心玻璃微珠表面功能化處理等工作取得實質性進展。該產品提高了生產效率，同時解決縮短時間可能產生的良率下降的問題，滿足批量化生產要求。該成果目前已經工業化應用，并打破了國外公司的壟斷，取得了良好的效益。
展開 鋁合金沖壓板件在沖壓與焊接上的工藝要求
鋁合金板材的成型特點及在車身應用中沖壓工藝、焊裝工藝、涂裝工藝各環節中的技術應用，針對我國汽車沖壓鋁板材的應用現狀進行研究分析，同時對我國汽車在鋁合金使用過程中出現的工藝問題提出了一些解決措施和建議。
隨著現代汽車工業的發展及我國在能源、環保和安全三方面越來越嚴厲的要求下，由于提高汽車的輕量化能夠有效節約油耗和減少排量，鋁合金板材在汽車制造領域的應用范圍也越來越廣泛。鋁具有密度小、質量輕、成型加工性好、可以重復回收利用、節能環保等優點，加上可以提高汽車行駛性能和安全舒適性能、降低燃油的消耗、減少排放和減輕對環境的污染有顯著的作用，因此，鋁合金被公認為是未來汽車的理想材料之一。
鋁合金在汽車車身上的應用
目前，全世界耗鋁量的12%～15%以上用于汽車工業，有些發達國家已超過25%。2002年，整個歐洲汽車工業1年消耗了 150萬t以上的鋁合金，其中約 25萬t用于車身制造，80萬t 用于汽車傳動系制造，另外有42. 8萬t 用于制造汽車行駛機構和懸掛機構。可以看出，汽車制造工業已成為最重要的鋁材料消費大戶。沖壓鋁制板材在汽車車身上的應用，如圖1所示。
圖1 鋁板材在汽車車身上的應用
鋁合金沖壓板材在沖壓上的工藝要求
鋁合金板材成型及模具工藝要求
經調研，鋁合金的成型工藝與普冷板一致，可以通過增加工序減少廢料刀使用量，降低鋁屑產生，但其模具要求與普冷板存在差異，表1示出沖壓鋁板材對模具的特殊要求。
展開 大型薄壁網格筋殼片沖壓拉伸的有限元模擬三
將模擬計算按照與實際成型相反的順序，從所期望的成型后的工件形狀通過計算得出與此相對應的毛坯形狀和有關工藝參數。板材成型過程的變形決定其有利于進行方向模擬。在沖壓成型過程中，成型后的工件為一空間曲面，而板料毛坯為一平板。以板平面為XY坐標平面，整個成型過程中各質點的Z向位移是確定的。采用有限元計算求解時，節點未知量僅為X和Y方向的位移。板料成型的方向模擬多采用近似方法，假設變形過程為簡單加載過程，用塑性變形的理論進行模擬分析。在分析的過程中以利用工件形狀進行計算，用簡化的方法而避免了非常麻煩的接觸處理。一步法方向模擬要求輸入的數據少，因此可以在概念及初期設計階段就投入使用，可以預測毛坯形狀，整個計算可以很快的求解出結果，因此可以反復調整參數進行計算模擬，對毛坯形狀、壓邊力、拉延筋等進行優化。一步法在板料的沖壓拉伸的變形模擬上應用非常廣泛
二、基于顯式法沖壓成型模擬——Dynaform
ETA DYNAFORM是由美國ETA公司和LSTC公司聯合開發的用于板成形模擬的專用軟件包，可以幫助模具設計人員顯著減少模具開發設計時間及試模周期，不但具有良好的易用性，而且包括大量的智能化自動工具，可方便地求解各類板成形問題。DYNAFORM可以預測成形過程中板料的裂紋、起皺、減薄、劃痕、回彈，評估板料的成形性能，從而為板成形工藝及模具設計提供幫助；DYNAFORM專門用于工藝及模具設計涉及的復雜板成形問題；DYNAFORM包括板成形分析所需的與CAD軟件的接口、前后處理、分析求解等所有功能。
如下圖所示，為在Dynaform環境中，對該網格筋殼片進行的沖壓拉伸模擬，圖中顯示了對2mm厚的鋁合金材料進行沖壓拉伸成型后的厚度分布、成型極限圖與成型區減薄分布。
圖5 基于Dynaform網格筋殼片成型模擬(1/3)
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