煙道的案例
焦爐煙道發生爆炸事故的原因匯總
焦爐煙道發生爆炸事故的原因匯總
1、因翻板有氣開式、氣閉式兩種，安裝時不一致，煤氣翻板在停風時處在全開狀態，煙道吸力翻板在停風時處全關狀態，在生產中如遇突然停電或停風，會使煤氣量因煤氣翻板全開而過大，空氣量因煙道吸力翻板全關而過小，致使煤氣無法完全燃燒，大量溢出。
2、手動換向時，操作工換錯向位。如:交換機內顯示換向的廢氣坨標尺與煤氣坨正反向兩座焦爐顯示不一致，一爐正向時煤氣坨、廢氣坨同在上方，另一爐則顯示一上一下。手動換向時易造成失誤。
3、自動換向時，出現換向故障，煤氣、廢氣換向次序錯誤。如：煤氣未換，就換廢氣。使煤氣短路抽入煙道。
4、倒焦爐煤氣時，開關焦爐煤氣加減轉芯出現錯誤。如：在打開下降轉芯時誤打開了上升轉芯。
5、炭化室爐墻串漏，爐體損壞嚴重。致使炭化室荒煤氣進入燃燒系統經蓄熱室進入煙道。
6、加熱制度不合理，煤氣量使用過大，吸力過小，煤氣未完全燃燒。
7、煙道吸力或煤氣流量執行器出現問題，造成在使用自動調節時，煤氣流量或煙道吸力波動過大。使煤氣燃燒不正常，多余煤氣進入煙道。
8、煤氣設備、廢氣設備故障。如：煤氣、廢氣行程拉斷、煤氣行程不正，中間位偏離較大。行程極限故障等，都使煤氣燃燒不正常從而進人到煙道。
典型案例分析
2020年9月8日，某焦化有限公司煙氣脫硫風機突發停機異常，現場2名職工在巡查過程中因煙道爆裂受傷，送往醫院后經搶救無效死亡。
事故原因分析：
經初步分析，因不明原因導致風機停機，焦爐加熱煤氣系統中的助燃空氣無法正常供給，加熱煤氣不能充分燃燒，致使廢氣中含有一定量的氫氣、一氧化碳等易燃易爆介質，在風機停運后采取的打開煙道翻板等過程中，有空氣串入廢氣系統，發生爆燃事故。
展開 煙道內活性炭及消石灰粉末噴射均勻性模擬分析
煙道內活性炭及消石灰粉末噴射均勻性模擬分析
目前，在國內處置垃圾焚燒項目中需要在煙道里噴射活性炭進行煙氣的凈化處理，活性炭可以有效吸附重金屬等污染物，達到排放的標準。而煙道內噴射消石灰一方面是對脫硫塔脫硫效果的增強，另一方面脫硫塔若出現問題，可利用噴石灰干法進行脫硫。但如何提高活性炭及消石灰粉末在煙道內的覆蓋率、活性炭及消石灰粉末與氣流分布的均勻性、延長活性炭及消石灰粉末的停留時間，是提高吸附及反應效率、節省物料損耗的關鍵。
某圾焚燒項目，其脫硫除塵設備為：半干法脫硫+布袋除塵器，由于場地的限制，脫硫與除塵之間的煙道無法保證有足夠長的直段來使活性炭及消石灰粉末充分擴散并分布均勻。根據資料顯示，隨著噴管內氣體射流速度的增大,噴出的粉末顆粒的均勻性先提高后降低,在20-22m/s速度區間內出現最優值，本文通過對該工程實例的CFD分析，研究煙道內粉末顆粒的氣固兩相分布情況，分析單一噴點，通過不同噴射點位置的設置，在煙道內來流一定的情況下，結合兩種不同粉末顆粒在煙道內噴射后擴散均勻所需要的最短距離，并考慮兩種粉末在同時噴射時的相互影響問題，最終制定出在同一煙道布置情況下，最佳的粉末噴射點和達到高覆蓋率和均勻性所需的最短煙道長度。
1 工程實例說明
某垃圾焚燒項目，脫硫塔底部灰斗接出口煙道，該煙道水平布置并與布袋除塵器連接。活性炭及消石灰粉末在煙道上的噴射位置如圖1所示。
圖1 布置結構圖
實際工程中，通過停機檢修發現，在進入布袋除塵器前，無論是活性炭粉末或是消石灰粉末只出現在煙道的一側管壁上，說明粉末并沒有在煙道內充分擴散。從布置圖上可看出，煙道的入口接脫硫的灰斗，由于該處無法增加合適的導流措施來控制氣流走向，煙道的來流形式必然會不均勻，不均勻的氣流會抑制射入的粉末自擴散能力，造成粉末顆粒難以在有效的煙道長度內均勻分布。
展開 焦爐煙道氣余熱利用技術
本文介紹了熱管技術、煤調濕、負壓蒸氨等煙道廢氣余熱利用技術，并通過對余熱回收效果進行對比分析，指出獨立焦化企業采用焦爐煤氣加熱，宜采用熱管技術生產蒸汽（或負壓蒸氨）；鋼鐵聯合企業采用高爐煤氣加熱，建議采用煤調濕技術。
1、前言
焦爐煙道廢氣溫度為180℃—300℃，其帶出熱約占焦爐總輸出熱量的17%，目前大多數焦化廠將焦爐煙道廢氣通過煙囪放散至大氣中，造成極大的能源浪費。在當前提倡循環經濟、可持續發展的背景下，對焦爐煙道廢氣余熱進行回收利用，具有巨大的經濟效益和節能減排意義。目前焦爐煙道廢氣余熱利用技術主要有熱管技術、煤調濕、負壓蒸氨、取暖和生產熱水洗浴等。
2、煙道廢氣余熱利用途徑
2.1、熱管技術
近幾年，用熱管余熱鍋爐回收焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽技術，因其投資省，見效快而快速發展。煙道廢熱余熱回收生產蒸汽的工藝原理：熱流體的熱量由熱管傳給放熱端水套管內的水，并使其汽化，所產汽—水混合物經蒸汽上升管達到汽包，經集中分離后再經蒸汽主控閥輸出。由于熱管不斷將熱量輸入水套管內的水，并通過外部汽—水管道的上升及下降完成基本的汽—水循環，達到將熱流體降溫，并轉化為蒸汽的目的。
焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽的工藝流程：在焦爐主煙道翻板閥前開孔，將焦爐主煙道廢氣引出，經調節型蝶閥入余熱回收系統，換熱降溫后約170 ℃的煙氣通過風機抽送，再經開關型蝶閥排入主煙道翻板閥后的地下主煙道，最后經焦爐煙囪排入大氣。鍋爐水被加熱后汽化，經汽包并計量后并入蒸汽管網，供各生產車間使用。余熱回收系統由軟化水處理裝置、除氧器、水箱、除氧給水泵、鍋爐給水泵、熱管蒸汽發生器、軟水預熱器汽包、上升管、下降管等組成。其核心技術是熱管技術回收煙氣中的顯熱，將軟化水加熱成水蒸氣，其工藝流程圖如圖1所示。
展開 焦爐煙道氣余熱利用技術
本文介紹了熱管技術、煤調濕、負壓蒸氨等煙道廢氣余熱利用技術，并通過對余熱回收效果進行對比分析，指出獨立焦化企業采用焦爐煤氣加熱，宜采用熱管技術生產蒸汽（或負壓蒸氨）；鋼鐵聯合企業采用高爐煤氣加熱，建議采用煤調濕技術。
1、前言
焦爐煙道廢氣溫度為180℃—300℃，其帶出熱約占焦爐總輸出熱量的17%，目前大多數焦化廠將焦爐煙道廢氣通過煙囪放散至大氣中，造成極大的能源浪費。在當前提倡循環經濟、可持續發展的背景下，對焦爐煙道廢氣余熱進行回收利用，具有巨大的經濟效益和節能減排意義。目前焦爐煙道廢氣余熱利用技術主要有熱管技術、煤調濕、負壓蒸氨、取暖和生產熱水洗浴等。
2、煙道廢氣余熱利用途徑
2.1、熱管技術
近幾年，用熱管余熱鍋爐回收焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽技術，因其投資省，見效快而快速發展。煙道廢熱余熱回收生產蒸汽的工藝原理：熱流體的熱量由熱管傳給放熱端水套管內的水，并使其汽化，所產汽—水混合物經蒸汽上升管達到汽包，經集中分離后再經蒸汽主控閥輸出。由于熱管不斷將熱量輸入水套管內的水，并通過外部汽—水管道的上升及下降完成基本的汽—水循環，達到將熱流體降溫，并轉化為蒸汽的目的。
焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽的工藝流程：在焦爐主煙道翻板閥前開孔，將焦爐主煙道廢氣引出，經調節型蝶閥入余熱回收系統，換熱降溫后約170 ℃的煙氣通過風機抽送，再經開關型蝶閥排入主煙道翻板閥后的地下主煙道，最后經焦爐煙囪排入大氣。鍋爐水被加熱后汽化，經汽包并計量后并入蒸汽管網，供各生產車間使用。余熱回收系統由軟化水處理裝置、除氧器、水箱、除氧給水泵、鍋爐給水泵、熱管蒸汽發生器、軟水預熱器汽包、上升管、下降管等組成。其核心技術是熱管技術回收煙氣中的顯熱，將軟化水加熱成水蒸氣，其工藝流程圖如圖1所示。
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某SCR脫硝項目，其進口帶一段水平煙道，模擬分析水平煙道積灰風險 ￥20
本次模擬對象為某SCR脫硝項目，其進口帶一段水平煙道，控制水平煙道積灰的要素有兩個：
1、氣流優化：減少積灰條件
流速控制：
最低流速：保持煙道內流速＞12~15 m/s（一般工況）或＞18m/s（高灰分煙氣），避免粉塵沉降。
均勻分布：通過CFD模擬優化進口導流板或均流格柵，確保斷面速度偏差＜15%。
湍流抑制：減少直角彎頭，改用大曲率彎管（R/D≥1.5）或內設導流葉片，避免局部渦流導致積灰。
2、結構設計：從源頭防積灰
傾角設計：水平煙道設置≥5°~10°傾斜度，并在低端設集灰斗（帶鎖氣閥定期排灰）。
內壁光滑化：采用內襯耐磨陶瓷或玻璃鋼板，降低壁面粗糙度（Ra＜0.2μm），減少粉塵附著。
避免結構死角：取消支撐梁凸起，改用外保溫支撐；法蘭連接處需平滑過渡。
本項目進口煙道與反應器同寬且彎頭較多，氣流為上部來流側部進氣，該脫硝項目為高溫高塵，窯尾煙氣粉塵濃度較高，對反應器入口水平直段底部極易產生積灰風險；通過添加導流板及結構調整對流場進行優化，相對提高反應器入口水平直段底部風速，并使首層催化劑上風速均布性及系統阻力滿足技術要求。
此外，在保證灰斗容積不變的前提下，在原始方案的基礎上將灰斗進行抬高，控制該處局部阻力不變，優化整體結構。
圖1 三維模型
圖中in01~in03和t2分別為壓力監測面，x0為首層催化劑上200處監測面。
本項目工況下煙氣量為1194688m3/h，由于本項目煙氣為含塵濃度較高的含塵煙氣，根據窯尾煙氣成分及含塵濃度，計算煙氣濃度為0.7188kg/m3；出口采用壓力出口（pressure-outlet），出口壓力設定為0Pa，湍流模型采用standard k-e模型，近壁面處采用無滑移邊界條件。
展開 脫硫塔、煙道長效防腐應用---KNM22高分子陶瓷聚合物防腐材料
大修前腐蝕情況見下圖：
現場施工照片
具體施工詳情請添加微信索取
案例3、煙道高低溫復雜腐蝕環境下防腐
衢州巨化熱電
項目內容：10#爐低溫省煤器出口膨脹節至吸收塔入口膨脹節段的煙道防腐
業主在前段加裝有省煤器，在開啟省煤器后，溫度基本上會降低到六七十度左右，煙道環境屬于高濕的腐蝕環境；在關閉省煤器后，煙氣溫度又會上升到135～140℃，此時的煙道環境為高溫干燥的環境；屬于典型的干濕交替的腐蝕環境，玻璃鱗片的應變性較差，干濕環境和溫度變化造成開裂脫落，尤其是側面和頂部，在氣體沖刷的作用下（煙氣流量為350000 Nm3/h），大面積脫落失去防護效果。
展開 一氧化碳傳感器在線監測煙道廢氣CO含量改善燃氣鍋爐的燃燒效率
CO控制燃燒改進被證明是一種更有效的優化方法，因此燃氣鍋爐的燃燒效率可以通過一氧化碳傳感器在線監測煙道廢氣CO區分內容。在鋼鐵冶煉公司自備電廠中，高爐煤氣、焦爐煤氣和轉爐煤氣的混合氣一般作為鍋爐燃燒的主要能源，因此鍋爐煙道廢氣中CO含量檢測結果可為鍋爐燃燒的改善提供良好的指導。良好的燃燒效率不僅能提高企業的經濟效益，還能節能降耗。鍋爐煙道廢氣中CO含量檢測安裝一氧化碳傳感器，工采網技術工程師推薦一氧化碳傳感器（抗煙氣，帶過濾，CO傳感器） - CO-CF：
一氧化碳傳感器CO-CF主要特性
靈敏度：55～90nA/ppm
響應時間：< 30s
量程：5000ppm
過載：10000ppm
分辨率：0.5ppm
尺寸：Φ20.2*23
使用壽命：2年
存儲周期：6個月
工作溫度：-30～50℃
工作濕度：15～90％RH
負載電阻：10～47Ω
典型應用:一氧化碳報警器
一氧化碳傳感器與報警裝置一起使用，因此傳感器已成為報警裝置中不可缺少的核心部件，其基本原理是固定電位電解。當外部一氧化碳擴散到氣體傳感器時，傳感器的輸出端會被感應，然后產生電流，并將獲得的信息報告給報警裝置。報警裝置中的取樣電路將化學能轉化為電能。如果外部一氧化碳濃度增加，氣體傳感器的輸出電流也會增加，兩者成正比。當電流變化通過報警裝置時，電流會被放大，可以驅動每個設備，實現報警功能。
嚴格來說，當鍋爐正常，燃燒平穩時，鍋爐尾部的煙塵中CO濃度不是很大。然而，當鍋爐低負荷運行時，燃燒不穩定甚至惡化是非常危險的。據統計，70%的燃氣鍋爐爆炸發生在低負荷運行期間。由于低負荷運行時燃燒最不穩定，爐溫降低，燃燒不足，化學不完全指數增加，部分燃氣未燃燒直接進入煙道，導致爐內煙道CO濃度急劇增加。當燃燒進一步惡化時，煙氣中會出現煙氣。CO濃度將進一步增加，造成嚴重的安全事故。
展開 單邊袋除塵器模擬分析，給出粉塵在進口煙道內的重力沉降分析結論 ￥15
該項目袋除塵器結構為單邊袋除塵器，共有5個袋室，設備進風口距離灰斗平面較近，袋室進風形式為單側灰斗進風，煙氣通過進氣斜煙道并由灰斗側部進入灰斗。針對該袋除塵器的結構特點，為了保證袋除塵器各袋室分風及袋室內流場的均勻性，CFD數值模擬按照設備實際尺寸 1:1 的比例建立，主要完成數值模型建立、網格劃分、邊界條件確定、數值計算、結果分析等內容，并添加合適的導流板使其滿足要求。
按照袋除塵器圖紙大小以1：1建立三維模型，模型如下：
圖1 袋除塵器模型
圖中a1~a5為各個提升閥口的流量監測面。
計算參數如下，總煙氣量為65131 m3/h，煙氣溫度為190℃；
煙氣進口邊界條件為速度進口（velocity-inlet）；
煙氣出口outlet邊界條件為壓力出口（pressure-outlet），壓力值為0 Pa；
濾袋設置為多孔介質（porous zone）；
本次模擬湍流模型采用標準k-e模型，湍流流場的計算采用有限體積法離散控制方程，算法采用Simple算法，對流項采用一階迎風格式，近壁面采用壁面函數法處理。假定流體是不可壓縮的，作定常流動。
經CFD模擬，本項目袋除塵器運行時的流線圖如下：
圖2 速度流線圖
各個袋室的煙氣流量如下：
圖3 各監測面流量
從速度流線圖可以看出，煙氣進入除塵器后，經過進口導流板的導流作用，煙氣相對均勻的向下流動，靠近進口袋室處斜煙道內風速在8m/s~11m/s之間（箭頭處）；煙氣進入各袋室灰斗后經過灰斗導流板進行擴散，煙氣較為均勻地向上流動進入袋室，各個袋室煙氣量與平均流量的最大偏差約為1.54%。根據重力沉降速度的斯托克斯表達式：
展開 對某除塵設備進行有限元熱力分析，使用ABAQUS對整體結構強度及熱膨脹變形值進行分析，指導結構加固及膨脹節選型 ￥15
煙道結構
煙道壁厚5mm，圖1為煙道結構及其支座示意圖、除塵器支座設置示意圖。
圖1 袋除塵煙道結構及其支座、除塵器支座設置示意圖
建立模型
由于進氣煙道與殼體之間沒有膨脹節，因此需要考慮殼體的熱膨脹對煙道的影響，殼體已經過計算滿足要求，本模型無需建立加強筋等部件，如圖2所示。出氣煙道與除塵器之間設置有膨脹節，故單獨建立出氣煙道模型，如圖3所示。
圖2 建立進氣煙道及除塵器殼體幾何模型
圖3 建立出氣煙道幾何模型
約束條件
進氣煙道支座及除塵器支座約束如圖4所示，其中標記的為固定約束，未標記的除塵器支座及煙道支座均為滑動約束。出氣煙道支座約束如圖5所示。
圖4 進氣煙道及除塵器支座約束
圖5 進出氣煙道支座約束
載荷：
（1）自重；
（2）經過多次計算后得出的進氣煙道口載荷限值（方向按照幾何模型坐標系）：載荷如下：FX=-15000N，FY=8000N，FZ=-15000N，MX=136125N.m，MY=117975N.m，MZ=90750N.m。載荷添加如圖6所示。
圖6 進氣煙道口載荷添加（集中力及彎矩）
（3）經過多次計算后得出的煙道口載荷限值（方向按照幾何模型坐標系）：載荷如下：FX=-33000N，FY=18000N，FZ=-33000N，MX=136125N.m，MY=117975N.m，MZ=90750N.m。載荷添加如圖7所示。
展開 脫硝后風機振動，引起聯軸器襯套膜片斷裂，通過CFD模擬分析，找到振動誘因，出具整改方案 ￥20
風機入風口煙道算例結果分析
脫硫脫硝裝置事故狀態下保障焦爐安全生產的措施
控制焦爐煙道氣SO2和NOx達標排放成為業內人士的共同任務。對于原有焦爐, 增設焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置完成上述任務成為一個重要途徑。目前, 無論采取哪種脫硫脫硝工藝, 都要在煙道上開孔、增加引風機抽出煙氣后進行處理。脫硫脫硝裝置增加的引風機會對煙道吸力造成一定的影響。煙道吸力是確保焦爐安全生產的一個重要參數, 在脫硫脫硝運行過程中,勢必要確保焦爐煙道吸力的穩定。只有煙道吸力穩定, 才能保證焦爐加熱交換壓力制度的穩定,確保焦爐安全生產。同時, 如何確保脫硫脫硝事故狀態下焦爐的安全生產, 也是業界人士共同關心的一個問題。
1
焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置與焦爐生產
焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置的作用是將焦爐煙道氣中的SO2和NOx含量降至國家環保政策規定的標準后排放, 實現途徑是通過引風機將煙道氣從煙道中抽出, 經過單元設備處理后再排放。在引風機抽出煙道氣的過程中, 不僅要在煙道上開孔, 還要在引風口與煙囪之間增設切斷閥, 以利于煙氣的抽出。在抽出過程中, 要在引風口設置調節閥, 用于調節分煙道吸力, 還要增加分煙道吸力的報警與聯鎖, 以保證焦爐加熱交換系統的壓力制度。增加脫硫脫硝裝置后, 焦爐煙氣引出點和分煙道吸力需要通過計算得出。某焦爐采用焦爐煤氣加熱時的壓力設定值如下。
(1) 分煙道吸力:
正常值-231Pa;
報警值-181Pa;
聯鎖值-161Pa;
聯鎖動作:交換機關閉煤氣并通知脫硫脫硝系統。
展開 
確保脫硫脫硝與焦爐生產的技術措施
近年來,焦化行業焦爐脫硫脫硝裝置事故頻發,尤其2020年9月8日襄汾宏源焦化發生煙道爆裂事故，教訓極為深刻！今天小編給大家說一下焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置與焦爐安全生產的措施：
1、焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置與焦爐生產
焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置的作用是將焦爐煙道氣中的SO2和NOx含量降至國家環保政策規定的標準后排放, 實現途徑是通過引風機將煙道氣從煙道中抽出, 經過單元設備處理后再排放。在引風機抽出煙道氣的過程中, 不僅要在煙道上開孔, 還要在引風口與煙囪之間增設切斷閥, 以利于煙氣的抽出。在抽出過程中, 要在引風口設置調節閥, 用于調節分煙道吸力, 還要增加分煙道吸力的報警與聯鎖, 以保證焦爐加熱交換系統的壓力制度。
處理后的煙道氣放散有兩種途徑:一是回到焦爐煙囪 (砌體) 后排放;二是直接通過新的煙囪 (鋼制) 排放。無論采用哪種排放方式, 在脫硫脫硝事故狀態下勢必對焦爐生產造成影響, 尤其是突發事故產生的影響不可估量。通過生產實踐證明, 焦爐煙囪熱備是一項保證焦爐安全生產的有效措施。
2、煙囪熱備的注意事項
目前有些焦化廠脫硫脫硝后煙氣排放采用鋼煙囪替代焦爐原有煙囪。廠內配備兩路電源供電, 脫硫脫硝風機一開一備, 來保證焦爐的穩定生產。但在全廠停電等極端事故狀況下, 鋼煙囪因吸力不足無法維持焦爐加熱交換系統的壓力制度, 極易引發焦爐重大安全事故。經歷過停電等極端事故的焦化廠, 都會恢復焦爐煙囪的熱備作用, 由此可見焦爐煙囪熱備對于焦爐安全生產的重要性, 熱備煙囪根部吸力一般控制在-350~-600Pa,方能保證該焦爐的穩定生產。
展開 脫硫脫硝裝置對焦爐加熱系統的影響
焦爐煙道吸力的穩定,對維護焦爐橫向加熱均勻,有效控制焦爐砌體嚴密性,提高焦炭質量,延長焦爐壽命起著重要作用。煙道吸力的大小將直接決定最終進入焦爐的空氣量,同時影響各燃燒分系統的壓力分布。
脫硫脫硝裝置改變了煙道吸力, 可能對焦爐加熱系統產生影響。對脫硫脫硝風機存在故障時如何保證焦爐加熱系統安全穩定運行進行了研究, 提出了保證焦爐安全穩定運行的措施。
隨著環保標準越來越嚴格, 焦化廠煙氣脫硫脫硝的非常重要。為了達到《煉焦化學工業污染物排放標準》中的排放限值, 減少SO2和NOx的排放, 需要對焦爐排放的煙氣進行處理。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置成為焦化廠必不可少的裝置。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置調試過程中出現了焦爐加熱系統不穩定的問題, 給生產帶來安全隱患, 所以要進行深入研究, 以保證焦爐加熱系統與煙氣脫硫脫硝裝置安全穩定運行。
1 焦爐加熱系統穩定的意義
穩定良好的加熱制度可以保證焦爐穩產、低耗和長壽。焦爐加熱是受多種因素影響的復雜過程, 焦爐操作、裝煤量、裝煤水分、煤氣溫度和組成、大氣溫度等都會影響焦餅成熟的均勻性。加熱用煤氣和空氣的穩定配比對加熱制度也至關重要, 穩定的煙道吸力是煤氣充分燃燒和避免中毒爆炸的必要條件。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置運行后, 焦爐煙道吸力由煙囪改為風機提供, 所以必須研究脫硫脫硝風機存在故障時對焦爐加熱系統的影響。
2 脫硫脫硝運行的重點關注問題
從可研階段開始, 通常主要關注脫硫脫硝技術的工藝原理、脫除效率、副產物及成本投資等情況。
在工藝方案的優化和焦爐加熱系統所需的吸力切換速度方面還有待改進, 選擇了SDS干法脫硫技術和焦爐煙道閘板插入方式。
展開 焦爐烘爐期間的溫度管理
4．2．3 吸力的異常處理
當機、焦側蓄熱室溫度出現偏差時應考慮機、焦側分煙道吸力和風向的影響。迎風側分煙道吸力會增大，而背風側分煙道吸力相對較小。分煙道吸力應每一小時測量一次，保持吸力穩定。當煤氣壓力保持穩定，分煙道吸力增大，燃燒室溫度下降，蓄熱室溫度上升，分煙道吸力減小則燃燒室溫度升高，而蓄熱室溫度則下降。
隨著爐溫的不斷升高，看火孔壓力也不斷的減小。當爐溫過100 ℃ 時，在保證爐溫、空氣過剩系數、高向比例的情況下可適當的減小總煙道吸力和分煙道吸力，防止在升溫后期轉正常加熱時小煙道溫度過高損壞爐體強度。
爐體不嚴密時對吸力的影響較大，影響爐溫的均勻性。所以在烘爐過程中要經常檢查看火孔、裝煤孔、蓄熱室封墻、廢氣開閉器等部位的密封狀況，以保證爐體的嚴密性。
5 結語
烘爐燃料的不同，調溫的方法也有所差異。烘爐期間不允許溫度下降，但也不能超計劃升溫，如果超過升溫計劃時，則應保溫，不應再繼續升溫。對于全爐溫度的改變和調節，一般采取調節分煙道吸力的辦法來實現。對于全爐溫度比的調節也采用這一辦法。烘爐期間要保持分煙道吸力穩定并達到規定數值，以便正確控制爐體上下部溫度分配的比例，使整個烘爐期間煙道吸力變化不大。只有做好焦爐的烘爐工作，才能保證焦爐的正常投產，延長焦爐的使用壽命。
展開 SDA脫硫塔煙道降阻分析
某項目的工藝流程為高爐焦爐煤氣進入燃氣鍋爐燃燒，燃燒后的煙氣進入SDA脫硫塔脫硫，再進入袋除塵器除塵，最后經出口煙道進入煙囪排出。在整個系統的運行中，SDA脫硫塔需在負壓條件下運行，由于現場實測3#線出口管道阻力大，導致正壓區處于脫硫塔旋轉霧化器處，致使旋轉噴霧器無法正常運行。對3#線系統進行模擬分析，并提出方案優化降阻。
3#線管道三維模型
圖紙中顯示，3#線進口管道均為雙風機進口，且管道進口尺寸均為3600mm×2600mm，進口管道煙氣量為90萬，進口速度邊界為13.35m/s。煙氣溫度為150℃。
3#線管道系統優化
由于現場實測結果表明，3#線出口管道阻力較大，因此需對3#線出口管道進行模擬優化，初始情況下出口管道內流線圖如下：
3#線出口管道內流線圖
出口管道總阻力為778Pa，其中Z字形彎頭阻力為363.6Pa，增壓風機出口彎頭的阻力為210.1Pa，風阻主要集中在這兩個區域內，對Z字型彎頭和增壓風機出口彎頭進行流場優化。
添加導流板后，出口管道內流線如下圖：
3#線出口管道優化方案內流線圖
顯然，在添加導流板后，管道內流線更加平順，并且分布更加均勻，管道內的最高風速由原始狀態的34.57m/s降低到了14.34m/s。對比原始狀態的壓力數據，添加導流板后出口管道的總阻力降低至363.5Pa,降低了約414.5Pa，其中Z字形彎頭阻力降低為164.3Pa。增壓風機出口彎頭的阻力為100.3Pa，降低了109.8Pa。此外，在Z字型彎頭添加導流板后，均流了下游流場，使得下游阻力也降低了106Pa。
展開 