激光應(yīng)用技術(shù)
關(guān)注創(chuàng)建者：xiachq 創(chuàng)建時間：2016-12-26
激光應(yīng)用技術(shù)的視頻教程
仿真技術(shù)之自動駕駛感知視界-ANSYS傳感器仿真（攝像頭和激光雷達(dá)）
ANSYS自動駕駛解決方案之傳感器仿真（攝像頭和激光雷達(dá)） 【已結(jié)束】 直播時間：2019-11-26 20:00 自動駕駛是未來的趨勢，國內(nèi)外知名企業(yè)競相投入相關(guān)智能技術(shù)研發(fā)探索。當(dāng)前，從L2向L3-L5演進，把車輛控制權(quán)更多的交給了機器，對安全性提出了更高要求，同時也使得系統(tǒng)開發(fā)驗證的難度和投入加大。
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CEL分析技術(shù)的理論與應(yīng)用
本課程通過理論結(jié)合案例的方法對CEL技術(shù)進行了介紹，通過本課程你可以學(xué)到： CEL方法基本理論； Volume Fraction Tool方法； Abaqus的更多操作小技巧。
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激光應(yīng)用技術(shù)的實例教程
隨著長壽命、高可靠性、低成本、高性能的設(shè)計及制造要求，越來越多的新型高性能材料、復(fù)雜結(jié)構(gòu)在飛機及航空發(fā)動機設(shè)計中被廣泛應(yīng)用，如整體壁板、整體葉盤/葉環(huán)、空心葉片、單晶/定向凝固葉片、粉末合金及復(fù)合材料構(gòu)件等。新型高性能材料、復(fù)雜結(jié)構(gòu)的擴大使用，在提高裝備性能的同時，也對包括焊接技術(shù)在內(nèi)的航空制造及修理技術(shù)提出了更高的要求。
激光焊接具有能量密度高、熱輸入量低、結(jié)構(gòu)變形小、無需真空環(huán)境、高質(zhì)量、高精度、高效率等技術(shù)優(yōu)勢，在各類金屬材料熔化焊接方法中獨占鰲頭；結(jié)合工業(yè)機器人、視覺傳感跟蹤系統(tǒng)、自動送絲（送粉）系統(tǒng)（見圖1），易于實現(xiàn)集成化、自動化、柔性化、批量化制造，在全球制造產(chǎn)業(yè)中占據(jù)越來越高的地位。近年來，隨著高功率激光器的不斷發(fā)展，激光束流品質(zhì)的不斷提高，激光焊接技術(shù)實現(xiàn)了由傳導(dǎo)焊向深熔焊的根本性轉(zhuǎn)變，應(yīng)用范圍進一步擴大，在航空制造及修理中重要性也不斷提高。
圖1?搭載機器人的激光填絲焊接系統(tǒng)
1. 激光焊接在飛機制造及修理中的應(yīng)用
（1）激光焊接在飛機制造中的應(yīng)用 在飛機制造領(lǐng)域中，激光焊接技術(shù)主要應(yīng)用于飛機大蒙皮的拼接以及蒙皮與長桁的焊接，機身附件的裝配中也大量使用了激光束焊接技術(shù)，如腹鰭和襟翼的翼盒。近年來，激光焊接技術(shù)也多用于薄壁零件制造，如進氣道、波紋管等。
早在20世紀(jì)70年代初，美國已利用15kW的CO2激光器針對飛機制造業(yè)中的各種材料、零部件，進行了焊接試驗及評估工藝的標(biāo)準(zhǔn)化。美國愛迪生焊接研究所與海軍焊接中心聯(lián)合開展了戰(zhàn)機裝備激光焊接技術(shù)研究。意大利于20世紀(jì)70年代末從美國引進了15kW的CO2 激光器，隨后歐盟對航空發(fā)動機中的各種容器及輕量級結(jié)構(gòu)立項，開展了長達(dá)8年的激光焊接應(yīng)用研究，材料涉及鈦合金、鎳基、鐵基高溫合金等。
展開 說起激光設(shè)備與應(yīng)用技術(shù)范圍還是比較廣泛的，例如激光醫(yī)療設(shè)備，激光家具雕刻，激光切割，激光束武器，激光芯片設(shè)備，激光焊接，激光打標(biāo)，激光航道，激光警示，激光相機，激光測量，激光美白，激光恢復(fù)視力，激光雷達(dá)等行業(yè)。
編輯這個文章時我個人感覺對激光技術(shù)還蠻有緣的，也想找機會想聊聊這方面的技術(shù)應(yīng)用與發(fā)展方向，近期看到朋友發(fā)布了相關(guān)的文章，于是整理了這篇文章揭開激光技術(shù)的相關(guān)知識，小編先來聊一聊從業(yè)來遇到的相激光技術(shù)，最早主編接觸激光技術(shù)是在十年前，設(shè)備外觀與功能大概如下圖：
那么第一次接觸的激光設(shè)備用途：不僅可以金屬焊接還可以表面金屬雕刻字，屬于金屬機加方面的激光焊接技術(shù)作用示意圖如下：
8年前接觸半自動激光鐳射雕刻二維碼，此技術(shù)為汽車電子車燈外殼雕刻追溯二維碼，替代標(biāo)簽與噴墨二維碼追溯的概念，（節(jié)約成本與耗材，追溯有效性唯一性）設(shè)備外觀大概如下，半自動人工按開始后拿著組裝好的車燈外殼放到激光鐳射頭雕刻二維碼，當(dāng)時用的紫外的激光鐳射頭，此技術(shù)為塑料表面鐳射技術(shù)，二維碼可識別的平面與弧度彎曲面塑料產(chǎn)品。
展開 激光加工技術(shù)是軌道客車制造行業(yè)中近些年最重要的制造技術(shù)方法，對軌道客車工藝水平的提升起著極大的推動作用，而中國軌道客車產(chǎn)業(yè)的飛速發(fā)展，也為激光加工提供了巨大的潛在應(yīng)用市場，激光切割下料和焊接等技術(shù)的應(yīng)用也將軌道車輛制造技術(shù)推向了新時代。
激光加工技術(shù)發(fā)展帶動了軌道客車制造水平的進步，同時軌道車輛高速和輕量化的要求也不斷給激光加工技術(shù)提供了新的課題和研究方向，帶動了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的進步，本文只重點闡述激光切割技術(shù)。
軌道車輛制造中激光切割技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀：激光切割作為一種柔性加工技術(shù)，具有高精度、高效率、熱變形小和適應(yīng)性強等優(yōu)點，目前國內(nèi)外的軌道車輛制造廠家普遍采用激光加工技術(shù)進行不銹鋼、碳鋼、鋁合金等金屬板料的加工。加工的產(chǎn)品主要有車體、轉(zhuǎn)向架、內(nèi)裝部位的金屬板材零件，多數(shù)為二維平面切割，通過激光切割加工出零件的外形輪廓和孔，獲得較高的精度和切割斷面質(zhì)量。軌道車輛制造中激光切割技術(shù)發(fā)展趨勢三維激光切割技術(shù)剛剛在國內(nèi)軌道車輛制造業(yè)進行應(yīng)用，主要進行各種三維沖壓件的切割、割孔，一般配置機械手、光纖激光、交換工作臺、閉路實時監(jiān)控顯示、封閉切割間、除塵及編程系統(tǒng)。
能夠?qū)崿F(xiàn)各種三維工件進行三維切割、割孔；配置的交換工作臺可進行工件交換切割，提高效率；離線和示教編程，提高切割精度；實現(xiàn)安全環(huán)保。該設(shè)備在生產(chǎn)中的應(yīng)用，解決了各種復(fù)雜工件的三維切割，代替落后的無齒具、手工等離子切割工藝，不僅提高產(chǎn)品質(zhì)量，而且解決了環(huán)境污染問題。
另外，伴隨著激光切割技術(shù)的不斷發(fā)展和廣泛應(yīng)用，激光切割技術(shù)在軌道車輛制造中將呈現(xiàn)以下發(fā)展趨勢：
（1）激光切割機設(shè)備的大型化對大長件的加工，尤其是組成部件后進行激光切割，將提高大型工件加工能力和質(zhì)量。
展開 2、激光拼焊技術(shù)
激光拼焊技術(shù)是激光焊接應(yīng)用于汽車制造業(yè)最成功、效益最明顯的一項技術(shù)。汽車工業(yè)最初應(yīng)用拼焊板時，主要是為了解決軋機軋出的鋼板板寬不夠的問題，通過拼焊技術(shù)來滿足汽車工業(yè)對寬板的要求。隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，拼焊板向著差厚板方向發(fā)展，即可將不同厚度的鋼板拼焊，這時才真正達(dá)到了汽車鋼板拼焊的目的。發(fā)明激光拼焊板技術(shù)的蒂森克虜伯公司于1985年在奧迪100的生產(chǎn)制造中首次應(yīng)用了這一技術(shù)。激光拼焊技術(shù)是在進行車身制造時，根據(jù)車身不同部位的性能要求，選擇鋼材牌號、種類、等級和厚度不同的鋼板，通過激光裁剪和拼焊，將車身某一部位如側(cè)圍、底板、車門內(nèi)門、支柱等(見圖1)拼焊起來再沖壓成形，目的是在保證車身強度的前提下，降低車身重量。這種技術(shù)具有一系列優(yōu)越性：
1
減少零件數(shù)量及大量沖壓加工的設(shè)備和工序。拼焊可以一體成形，根據(jù)不同部位對強度的不同要求，將不同厚度的板料焊在一起，再一次沖壓成形，同時可提高車身精度，減少大量沖壓加工的設(shè)備、工序和模具。
2
減輕構(gòu)件重量。由于采用不同鋼板拼接，對易腐蝕的部位可采用涂鍍層鋼板以提高使用壽命，對不承受載荷或載荷較小的部位可采用更薄的鋼板，而對承受載荷的部位可采用高強度鋼板，不再需要焊接加強筋，使車身結(jié)構(gòu)大大簡化，從而減少鋼材消耗和生產(chǎn)成本，減輕車身重量，最終降低汽車能耗。
3
提高構(gòu)件結(jié)構(gòu)質(zhì)量和可靠性。由于采用連續(xù)的焊接代替不連續(xù)的點焊、鉚接，車身剛度和緊固性、安全性得以很大提高。
4
為生產(chǎn)寬體車提供可能。由于軋機限制，不可能生產(chǎn)太寬的鋼板，而汽車對寬板的要求日趨緊迫。采用激光拼焊不失為一種有效而經(jīng)濟的工藝方法。激光拼焊使汽車造型更美觀、舒適。
展開 激光焊接因具有高能量密度、深穿透、高精度、適應(yīng)性強等優(yōu)點而受到航空航天、機械、電子、汽車、造船和核能工程等領(lǐng)域的普遍重視。尤其在汽車生產(chǎn)中，無論是車身組裝還是汽車零部件的生產(chǎn)，激光焊接都得到了廣泛的應(yīng)用。
據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，歐美工業(yè)發(fā)達(dá)國家50%～70%的汽車零部件都是用激光加工完成的，其中主要以激光焊接和切割為主，激光焊接在汽車生產(chǎn)中已成為標(biāo)準(zhǔn)工藝。
激光焊接應(yīng)用技術(shù)
1、汽車車身激光焊接技術(shù)
汽車車身是典型的薄板殼結(jié)構(gòu)，由低合金高強度薄鋼板經(jīng)沖壓、剪裁、整形制成覆蓋件，并經(jīng)焊接裝配而成。
車身裝配中焊點可達(dá)幾千個，傳統(tǒng)焊裝采用的是電阻點焊工藝。電阻點焊工藝是用兩個電極從兩個方向壓緊工件，在兩塊搭接件上加壓并通電，使接觸面間形成焊點而將工件焊在一起。為滿足結(jié)合和外形要求，各焊點間要保持一定間隔。點焊時焊鉗在工件邊緣下進行焊接，凸緣寬度需要16mm；而激光焊為單邊焊接，凸緣寬度只需5mm。把點焊改為激光焊，僅此一項每輛車就可節(jié)約鋼材40kg。
激光焊接形成的窄而深的焊縫容易使工件焊透。激光頭和待焊件之間無任何機械接觸，不存在加工機械應(yīng)力。激光焊縫的拉伸強度和疲勞強度與母材相當(dāng)，符合承載力要求，這樣可使構(gòu)件材料減薄，車身重量減輕。同時，由于激光焊接采用計算機控制，所以具有較強的靈活性和機動性，可以對形狀特殊的門板、擋板、齒輪、儀表板等進行焊接。加上光纖傳輸系統(tǒng)和機械手，就可實現(xiàn)汽車裝配生產(chǎn)線的自動化。
2、激光拼焊技術(shù)
激光拼焊技術(shù)是激光焊接應(yīng)用于汽車制造業(yè)最成功、效益最明顯的一項技術(shù)。汽車工業(yè)最初應(yīng)用拼焊板時，主要是為了解決軋機軋出的鋼板板寬不夠的問題，通過拼焊技術(shù)來滿足汽車工業(yè)對寬板的要求。
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激光應(yīng)用技術(shù)的最新內(nèi)容
?很多人好奇熱成像儀：明明看不見的熱量，怎么就變成了清晰的圖像？為什么有的熱成像儀能檢測遠(yuǎn)距離目標(biāo)，有的卻只能近距離使用？
在工業(yè)巡檢時，工程師無需拆解設(shè)備，就能發(fā)現(xiàn)電機內(nèi)部的過熱隱患；夜間安防巡邏，安保人員即使在漆黑環(huán)境中，也能精準(zhǔn)定位隱蔽的異常人員；消防救援現(xiàn)場，消防員穿透濃煙，快速找到受困者 —— 這些 “透視” 般的操作，都離不開紅外熱成像儀的助力。
紅外熱成像儀的核心邏輯
5月19日16:00，Ansys官方『揭秘電弧仿真：Ansys最新技術(shù)與應(yīng)用案例』研討會將基于Fluent、Maxwell講解電弧仿真多物理場聯(lián)合分析，建立從原理方法到工程案例的完整實踐流程。感興趣的下滑預(yù)約學(xué)習(xí)??
時間：5月19日（星期二），16:00-17:00
內(nèi)容簡介：
隨著電力設(shè)備向高容量、高可靠性發(fā)展，電弧仿真已成為設(shè)計與驗證階段的關(guān)鍵技術(shù)之一。本次線上研討會將聚焦
簡介
激光系統(tǒng)常使用一個稱為空間濾波器的小孔。通過去除光束中的高階模和噪聲，空間濾波器是一種用于提高激光質(zhì)量的技術(shù)。為了在FRED中準(zhǔn)確模擬激光通過一個空間濾波器，光在通過濾波器之后光場的重新合成是非常重要的。這樣做將會精確的模擬在孔徑上的裁剪。在本篇文章中，將會闡述Gabor分解的光合成技術(shù)。
相干光的高斯子束模型
通過使用一個稱為高斯光束分解（GBD）的技術(shù)，可以在FRED
早期（20世紀(jì)60年代），激光測距精度僅為米級；到21世紀(jì)初，隨著千赫茲（kHz）級重復(fù)頻率激光技術(shù)的應(yīng)用，精度提升至厘米級；近年來，超高重復(fù)頻率技術(shù)實現(xiàn)突破——奧地利科學(xué)院太空研究中心成功實現(xiàn)1MHz重復(fù)頻率的衛(wèi)星激光測距，大幅提升了數(shù)據(jù)獲取效率，還實現(xiàn)了對空間碎片的精準(zhǔn)測量。
在激光測月領(lǐng)域，美國是最早實現(xiàn)突破的國家。
引言
在現(xiàn)代光學(xué)技術(shù)領(lǐng)域，激光器輸出的高斯光束因強度分布不均導(dǎo)致能量利用率受限，光束整形技術(shù)作為提升光束均勻性、適配多場景應(yīng)用的核心手段，已廣泛滲透激光加工、光纖通信、醫(yī)療設(shè)備、激光雷達(dá)等關(guān)鍵行業(yè)[1]。從非球面透鏡組的校正到液晶空間光調(diào)制器（LC-SLM）的動態(tài)調(diào)控，光束整形技術(shù)的迭代升級始終離不開專業(yè)光學(xué)設(shè)計軟件的支撐。Zemax作為應(yīng)用廣泛的光學(xué)系統(tǒng)設(shè)計與仿真平臺，憑借其強大的建模能力、
在人工智能、低空經(jīng)濟與新一代信息技術(shù)加速融合的背景下，工程創(chuàng)新正不斷向更前沿、更跨界的方向演進。圍繞這一趨勢，Ansys在近期發(fā)布的“應(yīng)用類系列網(wǎng)絡(luò)研討會”中，特別策劃推出9場新興行業(yè)專題內(nèi)容，聚焦eVTOL、AI驅(qū)動的高速電光仿真、硅光芯片、optiSLang AI+優(yōu)化、機器人、AI/ML驅(qū)動的天線與微波及互連器件設(shè)計，以及AI驅(qū)動的個體化心臟仿真等熱點方向，系統(tǒng)呈現(xiàn)仿真技術(shù)如何賦能前沿應(yīng)用場景
Ansys自動駕駛汽車仿真解決方案基于從傳感器到系統(tǒng)級的完整工具鏈，通過軟件在環(huán)（SiL）與硬件在環(huán)（HiL）閉環(huán)測試，結(jié)合高保真合成數(shù)據(jù)與開放架構(gòu)生態(tài)，大幅提升開發(fā)效率并降低測試成本。在近期發(fā)布的"Ansys 應(yīng)用類系列網(wǎng)絡(luò)研討會全面上線"中，涵蓋4場AVxcelerate專題內(nèi)容，系統(tǒng)解讀自動駕駛仿真的核心能力與最新進展。
本次系列網(wǎng)絡(luò)研討會將聚焦Ansys 2026 R1 AVxcelerate
聚烯烴工業(yè)中單活性中心催化開辟了新的聚合物合成思路，在特定的應(yīng)用中設(shè)計結(jié)構(gòu)來提高樹脂性能。通過多催化劑和多反應(yīng)器工藝或者通過單活性中心樹脂和齊格納塔樹脂混合擠出都可以改變分子量和化學(xué)組分分布信息。在產(chǎn)品開發(fā)過程中，可通過改變立構(gòu)規(guī)整度，PE、PP均聚物和EP共聚物的含量等，獲得性能優(yōu)異的PP共聚物。
對于復(fù)雜樹脂的表征是很困難的，它需要多學(xué)科的方法去解決化學(xué)組分和分子量分布的問題。高溫交互作用色譜技術(shù)是分離
<figure style="text-align: center;"><figure class="figure-image" contenteditable="false" data-img="https://img.jishulink.com/202603/attachment/d0523ad044fb4c4b978533369bf01e81.jpg" style="display: inline-block
諾冠（IMI Norgren） 知道，高壓比例閥不僅是精準(zhǔn)控制的執(zhí)行單元，更是系統(tǒng)節(jié)能的關(guān)鍵突破口，那么高壓比例閥究竟融合了哪些前沿節(jié)能技術(shù)？
1. 智能按需供壓技術(shù)（Demand-Based Pressure Control）
傳統(tǒng)氣動系統(tǒng)往往采用“恒定高壓”策略，無論負(fù)載大小均維持最高設(shè)定壓力，造成了巨大的能量浪費，諾冠的高壓比例閥集成了先進的閉環(huán)控制算法，能夠?qū)崟r監(jiān)測負(fù)載需求，動態(tài)調(diào)整輸出壓力
