電動注塑機的案例
全電動注塑機研究進展及在汽配電子行業中的應用
，世界各大注塑機廠商不斷對全電動注塑機進行改進和升級，全電動注塑機在市場上獲得了越來越廣泛的應用。
提升全電動注塑機料筒溫控系統的實用方法——CNC 人工蜂群算法
引 言
全電動注塑機的動力機構與傳統注塑機相比，其動力系統從液壓系統換成了伺服電機系統，這使其傳輸效率更高、更環保、注塑精度更高、響應速度更快［1 －2］ 。但是，其對于控制系統的要求要比傳統的液壓系統高［3］ ，全電動注塑機整機結構如圖 1 所示。由圖 1 可知，左邊為全電動注塑機的合模裝置，右邊為注射裝置，一般的全電動注塑機整體結構均由這兩部分組成。料筒在注射裝置中，物料從常溫的狀態到加熱至高溫狀態，再經過壓射、保壓、成型，這些過程中的溫度控制均會直接影響塑料制品的質量，溫度過高容易造成氣泡，溫度過低容易增大注塑機扭矩 ［4 －5］ 。
與傳統注塑機的控制系統相似，全電動注塑機的溫度閉環控制使用比例積分微分(PID)控制算法，此算法不僅簡單實用，而且能夠使用其他的算法對其進行優化。
展開 精密注塑成型對注塑機有哪些要求？
精密注塑成型對注塑機有哪些要求？
1、技術參數方面的特點：
①注射壓力：
普通注塑機：147～177Mpa；精密注塑機：216～243 Mpa；超高壓注塑機：243MPa以上，通常在243～392 MPa之間。
精密注塑機可實現高壓成型的好處是：
A、提高精密制品的精度和質量。
注射壓力對制品成型收縮率有最明顯的影響，當注射壓力達到392 MPa時，制品成型收縮率幾乎為零。而這時制品的精度只受模具控制或環境的影響。實驗證明：注射壓力從98～392 MPa，制件的機械強度可提高3～33%。
B、可減小精密制品的壁厚和提高成型長度。
以PC為例，普通機注射壓力177 Mpa，可成型0.8mm壁厚的制品，而精密機注射壓力在392 MPa時可成型厚度在0.45mm以上的制品。超高壓注射機可獲得流長比更大的制品。
C、提高注射壓力可充分發渾注射速率的功效。
為達到額定注射速率，有兩種方式：一是提高系統最高注射壓力；二是改造注射裝置或注射系統參數，包括螺桿參數；
②射膠速度：
精密注射機的注射速度要求高。精密液壓式注塑機的注射速度要求到達200mm/s以上，全電動式注塑機的注射速度可達到300mm/以上。
2、精密注射機在控制方面的特點：
①對注塑成型參數的重復精度（再現性）要求高，宜采用多級注射反饋控制。
1、多級位置控制；
2、多級速度控制；
3、多級保壓控制；
4、多級背壓控制；
5、多級螺桿轉速控制。
位移傳感器的精度至少要求達到0.1mm，這樣可以嚴格控制計量行程，注射行程以及余料墊的厚度（射出監控點）。保證每次注射量準確，提高制品成型精度。
展開 基于紫外線表面激活技術的新包膠注塑工藝
其產品范圍包括合模力 125 和 6500 kN 之間的 Allrounder 注塑機、用于進一步加工的 Freeformer 以及機械手系統、為客戶和行業量身定制的交鑰匙解決方案以及其他周邊設備。該企業在所有生產活動中始終將生產效率這個主題視為重中之重。Arburg（阿博格）的目標是，無論對于單件還是大批量生產，客戶都能夠以最低的單位成本創造出最理想的品質。服務領域涉及：汽車行業和包裝行業、通信行業和娛樂電子行業、醫療技術以及家電行業。通過了三項認證：ISO 9001（質量）、ISO 14001（環境）以及ISO 50001（能源）。
機械手集成紫外線激活功能
實現PC 板LSR 包膠注射，在阿博格技術節上，60噸的全電動注塑機ALLROUNDER 370A 配置了一個閉式針閥冷流道噴嘴，
圖1：60 噸的全電動注塑機ALLROUNDER 370A
PC 板通過傳送帶傳送到MULTILIFT 機械手系統可取的位置，由夾具吸取，嵌入到模具中，機械手集成了紫外線激活功能，在嵌入過程中完成紫外線表面激活，照射時間為5 秒，不會影響循環時間。
圖2：MULTILIFT 機械手系統將PC 板定位到模具內，嵌入時UV 表面激活可生產出不易脫落的PC-LSR 連接件。
PC 板通過安裝在噴嘴側的氣動閘板進行精確定位，把PC 板放入模具后，夾具旋轉180度在頂針側將LSR 已包膠注射好后的PC 板取出，并放置在傳送帶上輸送到隔離區域，總循環時間為60秒，零件重量12 克，符合2019 汽車VDI（粘著性測試準則）的要求。
未來潛力無限的工藝
Ralf-Urs Giesen 博士（卡塞爾大學高分子材料系的負責人）說：“我們已經申請了TP-LSR 通過紫外線激活包膠注塑工藝的專利。
展開 
你可能沒有留意的注塑工廠節能方法
大家知道注塑生產是用電大戶，都面臨著節能降耗的問題，一方面是企業提高生產效率，降低生產成本的需要，另一方面也是減少碳排放、保護環境的企業責任。節能涉及的面很廣，需要企業全員努力，也需要一個系統全面的規劃，總的來說，注塑廠可從以下留意以下幾個方面：
1、選用低能耗注塑機：注塑機是最主要能耗設備，采用先進科技的注塑機可顯著降低用電量，如采用變量泵、變頻電機、純電動注塑機等，必要時淘汰老舊設備。
2、采用優良設計、新技術的模具：模具的加熱或冷卻時間，直接影響著生產效率及能耗，例如采用感應加熱、變流量冷卻水，以及下圖中的冷卻水道設計，都非常有效。
3、設備全面優良的潤滑：設備運轉中的摩擦不可避免，摩擦產生能耗、降低生產效率，有數據表明，采用高品質潤滑劑可減少設備能耗3%以上。
4、冷卻水系統良好維護：注塑廠的液壓油、模具、空壓機、中央空調等多采用水冷卻，水道上產生的水垢的導熱性能只有銅的約150分之一，嚴重阻礙熱交換，因此水冷系統需定期清洗、護理、殺菌。
5、設備盡可能滿負荷工作：選用合適的設備功率，減少大馬拉小車的情況。
6、節省壓縮空氣的使用量：空壓機是高耗能設備，壓縮空氣是昂貴資源，因此需要杜絕泄漏、減少浪費、淘汰高耗氣設備。
7、合理的空調/通風系統：合理的通風管道、風機、流向，盡可能的自然通風，減少制冷/取暖熱空氣泄漏。
8、采用節能照明系統：全面改裝LED節能燈具，合理布置燈具，必要的地方加裝定時器、感應器等。
9、減少設備非計劃停機：每次注塑機開機后的升溫時間沒有產量，應盡量減少停機次數，并保持設備良好的潤滑、清潔。
展開 塑料注塑成型過程中的壓力調節知識
所有注塑機均采用質量等級各異的比例伺服閥。兩套或以上的比例閥安裝于注射壓機上，目的是對以下各個方面進行準確控制：
開模速度(兩級)，閉模速度(兩級)，閉模安全性，注射(3—10級)，加料(3—5級)，吸人和頂桿(兩級)。
開模壓力，閉模壓力，模具安全性，機械夾具(料筒或肘桿)，注射(充模階段一次，后續階段3-10次)，吸人和反壓(3—5級)，螺桿旋轉速度(3—5級)。
滑座靠近速度(機械注嘴靠近模具固定半模上注射襯墊的速度)以及頂桿的運動速度(頂出臺速度)也可調整。輔助電動機通過微弱的輸入信號，將放大的信號(輸出信號)發送到閥門，使伺服閥執行調節功能。在
伺服閥中，微弱的輸入電信號被轉化為液壓輸出信號，以壓降的形式根據所需的出料要求進行改進。閥門必須對張力或通用指令做出快速、可重復及低滯后的出料響應。實際上，當前研究的目的是改進頻率響應，使運行于數千赫(kHz)頻率的動力設備(液壓邊)和電子設備之間進行對話。
由于有效出料取決于閥門上聚合度(DP)的作用，因此，液壓線路中的油溫必須保持在45—55℃的范圍內(通常采用閉環調節系統)，具體根據流體粘度和過渡口的幾何形狀而定。
在閥內沒有適當的調節系統，溫度上升會導致溶體粘度下降；若配有均衡開閥值，則可提高出料量。增加傳動系統的出料油量，意味著注射速度隨之加快。對高科技伺服傳動閥進行精確控制，可基本消除滯后現象，增強所有功能的重復性。
全電動壓機的力度測定
由于全電動注塑機上不存在引發運動的矢量流體，因此，不能進行液壓壓力探測。因此，通常采用載荷傳感器，利用伸縮儀測量彈性變形，從而直接測定其力度。
全電動注塑機制造商開發了多種彈性部件，并裝配廠相應的伸縮儀。
展開 【圖文】360°全方位了解注塑機，注塑新手福利！
開機后不能忘打開熱交換器冷卻水，否則油溫超過55℃，會造成油泵、液壓馬達和伐的內泄，注射機液壓系統的壓力下降，造成注塑機動作不穩定，同時還會燒壞液壓油。
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電器裝置
1)電器裝置是注塑機的指揮控制中樞和動源。有PC電腦、行程開關，滑桿電位器，按鈕、電磁鐵、溫控裝置、電動機、電熱圈等，電動機是油泵的動力源，電腦是總指揮，指揮行程開關、電磁鐵和溫控裝置等。控制注塑機閉模、注射、保壓、預塑、頂出等動作。
2)電源的進線是三相五線制，交流電380V，通過控制變壓器，得交流電220V和110V、直流電38V、24V、+15V、-15V、+12V、-12V和5V。安全電壓36V以下，注意用電安全。不能隨意打開電箱門，遇電器故障即刻停機請電工修理。
3)三相電動機是油泵動力源，工作電壓為交流電壓380V。
4)電熱圈是加熱料筒熔融塑料，工作電壓為交流電壓220V，配有傳感元件熱電偶和電腦溫控系統，可將溫度控在設定溫度范圍內。
5)電腦操作顯示屏：有顯示屏、光標、觸膜鍵組成。顯示屏能顯示設定參數和實際工作數值。光標即方向鍵，是移動顯示屏上設定參數位置，配合數字觸膜鍵設定參數。觸膜鍵有數字鍵、動作鍵、畫面鍵等組成。能設定注塑機各種動作，并為各種動作設定工作壓力、流量、時間及溫度，能啟動油泵和打開加溫器。
6)行程開關和滑桿電位器是控制動作和位移位置的，如開合模、頂出、射臺進退和注射預塑動作。
展開 【同步電動機和異步電動機區別】- 米思米機械設備知識分享
有很多電工朋友在日常工作當中，會遇到很多種不同類型的電動機，比如直流電機、高低壓交流電機、步進電機和伺服電機等等。其中交流電機還可以分為異步電動機和同步電動機兩種，那么同步電動機和異步電動機到底有什么區別呢？
同步機和異步機，這兩個東西都是交流電機，利用了三相交流電的比較有意思的一個特性：簡單的說如果把三個線圈像攪拌器那樣布置，三個線圈相互不接觸，分別加上ａｂｃ三相電壓，于是產生三相電流，接著好玩的事情就發生了，線圈所圍的空間內出現了與所加電壓同頻的旋轉磁場。所以人們把線圈按照上述所說的辦法，嵌進定子，于是轉子所在的那個空間就產生了旋轉的磁場。
在上面的原理指引下，把轉子做成個電磁鐵，外部單獨用個電源給它電，那么這個電機就叫做同步機，之所以叫同步機是轉子的磁性是獨立產生的，于是轉子能達到那個虛擬磁鐵的轉速。轉子磁性獨立產生是個大好事，使得同步機調整很容易，比如說調無功功率。
一、轉速的區別：
最大的區別就在于“同步和異步”。所謂的同步，顧名思義就是指速度相同，同步電動機定子繞組三相電流所產生的旋轉磁場的轉速，與轉子磁場的轉速完全相同。而異步電動機https://techinfo.misumi.com.cn/exportarticle/article/1554/則不然，轉子的轉速與定子旋轉磁場的轉速不一樣，而且始終低于定子磁場轉速。
二、造價的區別：
同步電機制造工藝復雜、要求的精度要高于異步電動機，維修費時費力，價格昂貴。異步電機比同步電動機反應慢，但易于安裝、使用，同時價格便宜，使用比較廣泛。
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展開 注塑機是如何精確有效控制機筒溫度的？
注塑機機筒溫度控制是利用微機控制回路，選擇合適的控制算法完成對注射機機筒外各加熱套的控制。確保機筒內各段的工作溫度能按照工藝上的要求保持在設定的范圍內，精確的溫度控制在精密注塑上有利于提高產品質量以及原材料的利用率，是一項十分重要的指標。
注塑機的料桶溫度控制對象是一個非線性、不確定、強耦合和大滯后的系統，是其中一個控制難點。對于這類對象，當前還缺乏一個統一有效的控制方法，常規的PID控制方法無法滿足高精度注射的要求。
注塑機生產不同的產品，預塑量不同，環境溫度不同，生產周期不同時其料桶溫度對象模型參數就不一樣；料桶各段溫度控制之間存在很強的耦合現象，要實現完全的解耦控制非常困難；另外該對象還是一個大滯后系統，常規控制方法難免會出現大超調和震蕩現象，因此必須研究自適應的溫度控制策略實現高精度的溫度控制。
在塑料加工過程中，溫度控制主要包括料筒、噴嘴和模具的溫度控制。料筒溫度即料筒表面加熱溫度，由于料筒的壁比較厚，因此，熱電偶檢測點的選擇非常關鍵，不同的檢測點上溫度曲線有較大的差異。因此雙點平行檢測，即在料筒表面與深處同時設置熱電偶，將得到比較穩定的溫度曲線，有利于溫度控制的精度。
噴嘴溫度直接影響著熔體通過時的剪切流動，對制品的質量有大的影響，因此噴嘴溫度的控制精度要求更高。模具溫度是指與制品接觸的模腔表面溫度，它會顯著影響充模、冷卻和保壓過程。
展開 注塑機這5種調機技巧你是否掌握了?？---1
注塑機調機是注塑人的必備技能，很多調機技術雖然是以理論為基礎，但對經驗的依賴卻不可或缺。供模具人學習參考：
1模具透明法
我們在調機的時侯，常常會發出這樣的感嘆：如果模具是透明的就好了！這樣就可看清熔膠的全部充型過程，看到缺陷是如何產生的，又是何時產生的。當我們設計出某個射膠工藝時，射膠過程實際是否按照設想的要求去完成，起級點位置設得對不對等等一系列問題，都希望能夠看道。
透明注射模具模型
其實，要想直接看得到熔膠充型過程沒有高科技設備是不可能的。但是間接的方法卻有一個。運用這一技巧，可以讓每個調機人員都能夠好象看到充型的過程一樣明了，方法說出來又很簡單。
射膠時間一秒一秒增加即可！
我們只需將射膠時間一秒一秒增加，每增加一秒啤一啤，然后將每一啤未走齊的啤件按順序排列起來，這樣就可以很清楚地看到熔膠的充型過程，直到充滿型腔為止。如果在關鍵的位置想再看得仔細一點，就在這個關鍵位置每一啤只增加0.1秒，包你可以看得清清楚楚。
如果只想看看起級點準不準確就更加簡單。只需要將后面一級的壓力和速度全部調為0，你就可以看到起級點的位置在哪里，而不需要使用一秒一秒增加的方法來慢慢觀查。
在此要提醒注意的是，由于射膠停止之后熔膠還會有一點慣性膨脹過程，所以實際出模的啤件與停止射膠時的那一瞬間的形狀會有一點出入。實際起級點應該比看到的啤件要早一些。
這一技巧可以說是每個注塑技術人員必須學會運用的，否則調機技術就不可能有很大的提高，更不可能達到高級技術的水平。
展開 注塑機這5種調機技巧你是否掌握了?？---2
2定位射膠法
所謂“定位射膠”法，是我們常用的快速射膠轉下級慢速射膠演變而來的一種調機手法。此法是將后一級的慢速和壓力全部調整為零，使得前一級的快速射膠到了某個設定起級位置時立即停止，讓型腔內儲存的壓力自然釋放，通過它來作最后充實型腔和保壓。通常起級點的位置開始都設在剛好沖滿型腔的那一點位置，然后再根據實際情況作前后移動的調整。
在常用的“快轉慢射膠法”調機技巧中，慢速、快速和起點的級位置三者都互相關聯、互相影響，因此經驗不足者都不易撐握。
“定位射膠”法的優點有哪些？
1.“定位射膠”法由于取消了后一級的壓力和速度，少了兩個影響因素，因此只需要調整前一級的壓力和速度以及適當前后移動一點點起級點，調機變得較為輕松，而且可以設得比較準確，對初學者而言比較容易撐握。
2.在生產中，當我們遇上某些不能起后一級慢速來生產的原料和件時，例如大型件、薄壁件、PC大件等，它們一旦起用慢速射膠，注塑件就會走料不齊或有夾紋或震紋產生，因此必須快速一射到底，采用“定位射膠”法便是一個良好的選擇。注塑件因此不會因為射膠過猛而產生批鋒、頂白、粘模等問題。相反，為了防止批鋒、頂白等問題，我們可以使用這個調機技巧來邦助解決。
3.實際上，這一技巧運用得好還能解決許多難題。當注塑件存在縮水問題時，只要適當增加前級壓力，將起級點稍稍向前移，一般的縮水問題都可以得到解決。除非縮水問題相當嚴重，否則也不會跟著產生批鋒、頂白等問題的。
“定位射膠”法的局限性有哪些？
當然，它也不是萬能的，并不能夠完全取代“快轉慢射膠法”這一調機技巧。比如有困氣的時候，使用“定位射膠”法就很難將問題解決了，而使用“快轉慢射膠法”就容易得多。
不管怎樣，能夠將其靈活運用，相信一定會成為你解決難題的又一件法寶。
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注塑機安全知識.
注塑機
注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備。分為立式、臥式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。
簡介
注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓傳動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。
注射系統
注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。目前應用最廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化后，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束后，對注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。
螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、過膠組件、射嘴部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。
合模系統
合模系統的作用：合模系統的作用是保證模具閉合、開啟及頂出制品。同時，在模具閉合后，供給模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產生的模腔壓力，防止模具開縫，造成制品的不良現狀。
展開 注塑機的小知識.
一般而言，從事注塑行業多年的客戶多半有能力自行判斷并選擇合適的注塑機來生產。但是在某些狀況下，客戶可能需要廠商的協助才能決定采用哪一個規格的注塑機，甚至客戶可能只有產品的樣品或構想，然后詢問廠商的機器是否能生產，或是哪一種機型比較適合。
此外，某些特殊產品可能需要搭配特殊裝置如蓄壓器、閉回路、射出壓縮等，才能更有效率地生產。由此可見，如何決定合適的注塑機來生產，是一個極為重要的問題。
通常影響射出機選擇的重要因素包括模具、產品、塑料、成型要求等，因此，在進行選擇前必須先收集或具備下列資訊：
◆ 模具尺寸(寬度、高度、厚度）、重量、特殊設計等；
◆ 使用塑料的種類及數量（單一原料或多種塑料）；
◆ 注塑成品的外觀尺寸（長、寬、高、厚度）、重量等；
◆ 成型要求，如品質條件、生產速度等。
合適的射出機：
1、 選對型: 由產品及塑料決定機種及系列。
由于射出機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產品應由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或PET原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。此外，某些產品需要高穩定（閉回路）、高精密、超高射速、高射壓或快速生產（多回路）等條件，也必須選擇合適的系列來生產。
2、 放得下 ：由模具尺寸判定機臺的“大柱內距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盤尺寸”是否適當，以確認模具是否放得下。
展開 注塑模調機工藝.
制品成型尺寸精度低
注塑件缺陷的特征 一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。
二、可能出現問題的原因 (1).輸入射料缸內的塑料不均。(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。(3).注塑機容量太小。(4).注塑壓力不穩定。(5).螺桿復位不穩定。(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。(7).注射速度（流量控制）不穩定。(8).使用了不適合模具的塑料品種。(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。
三、補救方法 (1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進行比較。(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。(7).檢查是否錯誤的進料設定。(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多于0.4mm的變化。(9).檢查運作時間的不一致性。(10).使用背壓。(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60'C）。(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）。(13).重新調整整個生產工藝。
制品表面有波紋或銀絲
可能出現問題的原因 1）塑料含有水分和揮發物；2）料溫太高或太低；3）注射壓力太??；4）流道和澆口的尺寸太大；5）嵌件未預熱回溫度太低；6）制品內應力太大。
澆口被粘著
、注塑件缺陷的特征 注口被注口套牽住。
二、可能出現問題的原因 (1).注口套與射嘴沒有對準。(2).注口套內塑料過份填塞。(3).射嘴溫度太低。(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
展開 注塑機“發熱”，如何降溫？
造成注塑機“發燒”高溫的原因
（1）油箱容積太小，散熱面積不夠，冷卻裝置但其容量過小。
（2）按快進速度選擇油泵容量的定量泵供油系統，在工作時會有大部分多余的流量在高壓下從溢流閥溢回而發熱。
（3）系統中卸荷回路出現故障或因未設置卸荷回路，停止工作時油泵不能卸荷，泵的全部流量在高壓下溢流，產生溢流損失而發熱，導致溫升。
（4）系統管路過細過長，彎曲過多，局部壓力損失和沿程壓力損失大。
（5）元件精度不夠及裝配質量差，相對運動間的機械摩擦損失大。
（6）配合件的配合間隙太小，或使用磨損后導致間隙過大，內、外泄漏量大，造成容積失大，如泵的容積效率降低，溫升快。
（7）液壓系統工作壓力調整得比實際需要高很多。有時是因密封過緊，或因密封件損壞、泄漏增大而不得不調高壓力才能工作。
（8）氣侯及作業環境溫度高，致使油溫升高。
（9）選擇油液的粘度不當，粘度大粘性阻力大，粘度太小則泄漏增大，兩種情況均能造成發熱溫升。
2注塑機降溫處理方法：
（1）根據不同的負載要求，經常檢查、調整溢流閥的壓力，使之恰到好處。
（2）合理選擇液壓油，特別是油液粘度，在條件允許的情況下，盡量采用低一點的粘度以減少粘度摩擦損失。
（3）改善運動件的潤滑條件，以減少摩擦損失，有利于降低工作負荷、減少發熱。
（4）提高液壓元件和液壓系統的裝配質量與自身精度，嚴格控制配合件的配合間隙和改善潤滑條件。采用摩擦系數小的密封材料和改進密封結構，盡可能降低液壓缸的啟動力,以降低機械摩擦損失所產生的熱量。
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