吸收能量的案例
3D打印晶格結構提升作戰頭盔能量吸收，General Lattice與美國陸軍簽訂合同
導讀：晶格結構具有重復、多孔等特性，能夠吸收振動能量，實現抗沖擊的特性。因此，備受運動以及軍用裝備的青睞。
△General Lattice頭盔晶格
南極熊獲悉，數字制造軟件公司General Lattice, Inc.正在開發預測建模工具包，根據真實數據設計和生成晶格材料，用于改進美國陸軍作戰頭盔的沖擊吸收技術。為此，General Lattice已于2021年9月21日宣布與美國陸軍簽訂合同，進行為期一年的研發項目。據悉，項目目前正在伊利諾伊州芝加哥的General Lattice工廠進行。作為項目的一部分，General Lattice將與軍事和聯邦服務提供商All Points Logistics LLC和快速制造公司GoProto, Inc.合作。
晶格材料改造傳統設計
傳統泡沫材料的功能幾乎已經達到了可開發的盡頭，晶格材料成為了普遍公認的替代性、創新性材料。隨著3D打印晶格結構技術和材料的不斷改進，這類結構對于吸收沖擊能量的優勢愈發明顯，并逐漸被制造商認可并廣泛應用，尤其是用于改善健康和安全。
△General Lattice的3D打印晶格結構。照片來自General Lattice
許多公司都在積極設計和驗證3D打印晶格結構產品，尤其是鞋類產品。阿迪達斯和Carbon聯合推出的Tokyo Collection 4DFWD跑鞋利用領結形FWDCELL格子中底將緩沖性能提高了23%，在垂直負載下的前向運動增加了三倍，同時將峰值制動力降低了15%。
展開 能量吸收裝置材料性能影響因素研究
能量吸收裝置采用的鋼密度為7650kg/m3，彈性模量為207GPa，泊松比為0.3，屈服強度為1000MPa，極限強度為1100MPa。模型劃分了7536個網格單元。數值模型如圖所示。
Figure5 numerical simulation model
3.2 Test curve
防沖吸能構件壓縮過程的荷載位移曲線如圖6所示，呈上下波動的“W”型。構件屈服荷載為4966.8 kN，變形過程中最小承載力為2539.4 kN，平均讓位承載力為3576.2 kN。
Figure 6 . Force - displacement curve of test
構件初始發生彈性變形，承載力迅速上升，變形較小。緊接構件中部折紋區域首先發生變形，外凸與內凹折紋受擠壓分別向外向內變形，構件上半部發生潰縮，同時折疊區域產生堆疊變形。上部端口內收折疊后，構件下半部開始潰縮直至整個構件完全壓潰。證明了該構件有穩定的變形吸能過程。
試驗和數值模擬的力-位移曲線對比圖如圖7所示。分別取曲線的峰值谷底為關鍵點進行分析。第一個曲線上升段試驗和模擬的峰值分別為：4966405N、4815311N，差值為3.0%。第一個曲線下降段試驗和模擬的谷底分別為：2557452N、2438766N，差值為4.6%。第二個曲線上升段試驗和模擬的峰值分別為：3769536N、4459408N，差值為15.5%?？偟膩碚f，兩組的波動趨勢基本一致，極值位置的最大誤差也在試驗值的20%以內。
Figure9 .
展開 還在追求炫酷噴漆汽車嗎？多軸沖擊告訴你：美麗的背后暗藏危害
試驗時，可根據測試材料吸收能量的情況來選擇落錘的總重量，以達到標準要求的速度衰減要求。溫度控制箱的溫度范圍在-40~70℃范圍內，低溫時可用液氮進行降溫。電子采集系統可全程連續采集落錘將材料樣板擊穿過程中的時間、力值、位移和能量等數據，最終得出時間-位移-能量曲線，結合樣件的斷裂面形態確定材料的斷裂方式。
0
3
多軸沖擊試驗結果分析方法
測試結束后，對材料樣板沖擊韌性的評價主要從兩個方面進行，其一是從樣件刺穿過程力值變化和能量吸收情況；其二是直觀地根據樣件的斷裂面進行評價。
3.1 時間-載荷-能量曲線
如圖1所示為多軸沖擊結果曲線圖，圖中FM：最大力；LM：最大力時的撓度；EM：最大力時的吸收能量；LP：刺穿撓度；EP：刺穿吸收能量。
圖1 多軸沖擊試驗結果曲線
時間-載荷-能量雙縱軸曲線，時間-載荷曲線中的最高點為樣板被擊穿過程中的最大載荷，其對應的時間點在時間-能量曲線中的能量為最大載荷時樣板所吸收的能量。時間-能量曲線的最高點表示樣板被擊穿前后所吸收的總能量。一般情況下，最大載荷時吸收的能量越高，代表材料受到沖擊時吸能效果越好，但還需結合樣件的斷裂面形態才能確定材料的斷裂方式。
展開 車門內飾板總成乘員側侵入碰撞有限元分析
同時，碰撞吸收能量為29868N·mm。
4.2 腹部碰撞區域
由于扶手盒結構的限制，緩沖泡沫未能直接作用在腹部碰撞區域，因此，緩沖泡沫對腹部的吸能影響很小，腹部碰撞區域結果如圖6所示，
由圖6可以看出，當T=0.0104s時，內飾板潰縮空間為30mm，此時，胸部的最大沖擊力為1301N，滿足設計要求（在潰縮空間30mm范圍內，內飾板沖擊接觸力≤2.5KN）。同時，碰撞吸收能量為16213N·mm。
4.3 骨盆碰撞區域
在骨盆碰撞相應的區域內設置了緩沖泡沫，對比分析了有無緩沖泡沫的情形下，內飾板沖擊接觸力和碰撞能量吸收的變化，骨盆碰撞區域結果如圖7所示，
由圖7可以看出，當T=0.0085s時，內飾板潰縮空間為25mm，此時，有無緩沖泡沫，骨盆的最大沖擊力分別為834N、729N，滿足設計要求（在潰縮空間25mm范圍內，內飾板沖擊接觸力≤3.0KN）。同時，有無緩沖泡沫，碰撞吸收能量分別為7184 N·mm、5352N·mm，緩沖泡沫占內飾板總成吸收能量的34%。
5 分析與結論
運用HyperMesh進行前處理，RADIOSS求解數據可很好的模擬車門內飾板總成側侵入碰撞，通過分析，車門內飾板總成側侵入碰撞滿足乘員傷害指標，且緩沖泡沫在骨盆碰撞中有很好的吸能效果，從而保證了產品的順利開發。分析結論表明：
（1）緩沖泡沫在骨盆碰撞中占內飾板總成吸收能量的34%；
（2）在潰縮空間內，胸部、腹部、骨盆的最大沖擊力均低于設計指標，滿足要求；
（3）骨盆碰撞中，骨盆最大沖擊力遠低于設計指標，因此，緩沖泡沫結構對內飾板總成的能量吸收還有很大的提升空間。
6 參考文獻
[1] Paden M, Scurfield R Sleet D, et al.
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認識材料的韌性！
韌性，表示材料在塑性變形和斷裂過程中吸收能量的能力。韌性越好，則發生脆性斷裂的可能性越小。是指材料受到使其發生形變的力時對折斷的抵抗能力，其定義為材料在破裂前所能吸收的能量與體積的比值。
材料變形時吸收變形力的能力。
材料的斷裂前吸收能量和進行塑性變形的能力。與脆性相反，材料在斷裂前有較大形變、斷裂時斷面常呈現外延形變，此形變不能立即恢復，其應力--形變關系成非線性、消耗的斷裂能很大的材料。
通常以沖擊強度的大小、晶狀斷面率來衡量。韌性是表示材料在塑性變形和斷裂過程中吸收能量的能力。韌性越好，則發生脆性斷裂的可能性越小。韌性的材料比較柔軟，它的拉伸斷裂伸長率、抗沖擊強度較大；硬度、拉伸強度和拉伸彈性模量相對較小。而剛性材料它的硬度、拉伸強度較大；斷裂伸長率和沖擊強度就可能低一些；拉伸彈性模量就較大。彎曲強度反應材料的剛性大小，彎曲強度大則材料的剛性大，反之則韌性大。在ASTMD790彎曲性能標準試驗方法中說，這些測試方法適合于剛性材料也適合于半剛性材料。未說它適合于韌性材料，所以韌性很大的彈性體是不會去測試彎曲強度的。以上說的韌性和剛性與測試的力學性能關系是相對的?？赡軙霈F意外。例如用玻纖增強塑料后，它的剛性變大，但也可能出現拉伸強度和沖擊強度都增加的可能。
在沖擊，震動荷載作用下，材料可吸收較大的能量產生一定的變形而不破壞的性質稱為韌性或沖擊韌性。建筑鋼材(軟鋼)、木材、塑料等是較典型的韌性材料。路面、橋梁、吊車梁及有抗震要求的結構都要考慮材料的韌性。剛性和脆性一般是連在一起的。脆性是指當外力達到一定限度時，材料發生無先兆的突然破壞，且破壞時無明顯塑性變形的性質。脆性材料力學性能的特點是抗壓強度遠大于抗拉強度，破壞時的極限應變值極小。磚、石材、陶瓷、玻璃、混凝土、鑄鐵等都是脆性材料。
展開 基于RADIOSS和HyperCrash的電動車組碰撞仿真
在碰撞過程中，列車的碰撞能量主要集中在車體前端結構部分，而前端結構也同樣具有載客能力，需要同時考慮司機和乘客的安全，所以耐撞性對于頭車車體尤為重要。為提高計算效率，建立頭車車體前面部分模型，后面部分及其他7輛車體用質點模擬。有限元模型建立如下：
根據上述工況及有限元模型，采用RADIOSS 顯式求解器進行求解，并用HyperView 查看碰撞結果。碰撞過程中，車體與可變形障礙物隨時間變化的變形圖如圖4所示。
整個碰撞過程中，前端緩沖器僅僅壓縮8mm，吸收能量很小，前端車鉤與障礙物不發生接觸，不吸收能量，由于車體剛度較大，大部分碰撞能量被可變形障礙物吸收。頭車的塑性應變云圖如圖5所示，紅色為塑性應變大于10%的區域，從圖中可以看到，車體前端發生很小的塑性變形，對車體整體結構幾乎沒有影響。因此，司機及乘客的生存區沒有受到影響。圖6為頭車的位移云圖。
結論
根據EN15227：2008標準中規定的碰撞工況，以某鋁合金電動車組車體結構為載體，應用Altair公司碰撞仿真軟件HyperCrash和RADIOSS進行大變形碰撞仿真，并以碰撞過程中車體結構的塑性變形、司機和乘客的生存空間和平均加速度等情況為基準，評估了該列車的安全性。可以較準確高效的實現動車碰撞仿真，很好地評估并保障列車的碰撞安全性。因此，該仿真方法可以在軌道車輛的碰撞仿真中得到廣泛的應用。
展開 基于RADIOSS和HyperCrash的電動車組碰撞仿真
整個碰撞過程中，前端緩沖器僅僅壓縮 8mm，吸收能量很小，前端車鉤與障礙物不發生接觸，不吸收能量，由 于車體剛度較大，大部分碰撞能量被可變形障礙物吸收。頭車的塑性應變云圖如圖 5 所示，紅色為塑性應變大于 10% 的區域，從圖中可以看到，車體前端發生很小的塑性變形，對車體整體結構幾乎沒有影響。因此，司機及乘客的生存 區沒有受到影響。圖 6 為頭車的位移云圖。
結論
根據 EN15227：2008 標準中規定的碰撞工況，以某鋁合金電動車組車體結構為載體，應用 Altair 公司碰撞仿真 軟件 HyperCrash 和 RADIOSS 進行大變形碰撞仿真，并以碰撞過程中車體結構的塑性變形、司機和乘客的生存空間 和平均加速度等情況為基準，評估了該列車的安全性?？梢暂^準確高效的實現動車碰撞仿真，很好地評估并保障列車 的碰撞安全性。因此，該仿真方法可以在軌道車輛的碰撞仿真中得到廣泛的應用。
展開 設計仿真 | Digimat用于碰撞、沖擊模擬熱塑性塑料材料解決方案
圖 D
Part.06
吸收能量的相關性
圖E顯示了Akulon K224-PG6和Akulon K2 24-PG8的吸收能量-位移曲線具有良好的相關性。
圖 E
Part.07
總 結
我們對x型肋梁演示零件的驗證研究表明，實驗和模擬之間在初始裂紋位置以及力-位移曲線，吸收能量-位移曲線在定量方面都非常一致。這證明Digimat材料卡片能夠使我們的客戶能夠獲得準確的模擬結果。
Envalior是熱塑性材料科學的全球領導者，提供全套一流的熱塑性塑料材料解決方案和全球應用開發支持。通過創新和市場領先的可持續產品，我們讓創意變為現實。我們推動進步，建設一個更美好、更環保的世界。這只能通過與我們的客戶和利益相關者的深度合作來實現，他們對更美好的未來有著共同的愿景。我們的產品和創新的新材料通道是可持續的、有目的的和循環的，旨在讓世界變得更美好。在不斷變化的環境中，許多挑戰有待解決，但我們相信，我們的高性能、安全和輕便的解決方案將塑造新移動、先進電氣和電子以及許多其他行業的未來。
展開 基于RADIOSS 和HyperCrash的電動車組碰撞仿真
圖2 電動車組碰撞工況
在碰撞過程中，列車的碰撞能量主要集中在車體前端結構部分，而前端結構也同樣具有載客能力，需要同時考慮司機和乘客的安全，所以耐撞性對于頭車車體尤為重要。為提高計算效率，建立頭車車體前面部分模型，后面部分及其他7輛車體用質點模擬。有限元模型建立如下：
圖3 電動車組碰撞有限元模型
根據上述工況及有限元模型，采用RADIOSS 顯式求解器進行求解，并用HyperView 查看碰撞結果。碰撞過程
中，車體與可變形障礙物隨時間變化的變形圖如圖4所示。
圖4 碰撞過程車體及障礙物變形圖
整個碰撞過程中，前端緩沖器僅僅壓縮8mm，吸收能量很小，前端車鉤與障礙物不發生接觸，不吸收能量，由于車體剛度較大，大部分碰撞能量被可變形障礙物吸收。頭車的塑性應變云圖如圖5所示，紅色為塑性應變大于10%的區域，從圖中可以看到，車體前端發生很小的塑性變形，對車體整體結構幾乎沒有影響。因此，司機及乘客的生存區沒有受到影響。圖6為頭車的位移云圖。
圖5塑性應變云圖 圖6 位移云圖
結論
根據EN15227：2008標準中規定的碰撞工況，以某鋁合金電動車組車體結構為載體，應用Altair公司碰撞仿真軟件HyperCrash和RADIOSS進行大變形碰撞仿真，并以碰撞過程中車體結構的塑性變形、司機和乘客的生存空間和平均加速度等情況為基準，評估了該列車的安全性?？梢暂^準確高效的實現動車碰撞仿真，很好地評估并保障列車的碰撞安全性。因此，該仿真方法可以在軌道車輛的碰撞仿真中得到廣泛的應用。
展開 化學成分、熔煉、球化處理，QT400-18AL（-50℃）低溫沖擊材料生產技術關鍵解析
生產QT400-18AL(-50℃)低溫沖擊材料,在保證抗拉強度≥400MPa、屈服強度≥250MPa、伸長率≥18%達到要求前提下進行-50℃(-52℃保溫10min以上）低溫沖擊試驗,要求三個標準夏比試樣沖擊吸收能量平均值KV≥12J，單個試樣沖擊吸收能量KV≥9J。若想得到較高的沖擊吸收能量材料必須是合適的化學成分、較好的球化等級、較多的石墨球數、較高地鐵素體含量及伸長率。
一、化學成分的選擇與控制
化學成分的選擇與控制是生產QT400-18AL(-50℃)低溫沖擊材料鑄件關鍵點之一，化學成分直接影響鑄件的金相組織及物理性能，因此我們深入研究了各種化學元素在球墨鑄鐵中的作用，通過試驗找出了高性能指標相應各種化學元素的合適范圍并加以控制。
1.化學成分的選擇確定
結合各元素的作用和國內外原材料狀況以及生產QT400-18AL（-40℃）低溫沖擊鑄件的經驗數據,確定生產QT400-18AL（-50℃）低溫沖擊鑄件的化學成分范圍。
（1）通過生產QT400-18AL（-40℃）低溫沖擊鑄件理化檢測記錄，進一步驗證Si元素的重要作用，Si含量的高低直接影響抗拉強度、沖擊值的大?。粡脑囼灁祿贸?，若想進一步提高沖擊值指標，必須繼續降低Si含量，但降Si已無法滿足強度要求。我們通過加大鎳含量方法，解決了降Si帶來的強度不足問題。
展開 基于LS-DYNA的吸能薄壁結構沖擊模擬
1、背景
對于車輛、航天器等運動著的結構來說，在發生碰撞事故或特定的沖擊事件時能夠吸收沖擊能量并保護成員及貴重物品安全的能力稱為“耐撞性"。車輛行駛安全，航天器軟著陸等都提出了結構的耐撞性要求，即能夠在突發或特定的碰撞事件中，依靠自身結構或附加裝置的屈曲、斷裂等破壞形式來減緩碰撞時的沖擊荷載，耗散沖擊能量。吸能元件耗散沖擊能量可以通過結構發生極大變形來實現，在特定的安全許可范圍內，吸能元件發生不可逆破壞，隨沖擊事件的進行結構表現為從一端開始漸進的壓潰，并有很大的行程。此時，沖擊能隨元件的漸進壓潰而被均勻的耗散，瞬時沖擊載荷強度因而大大降低。顯然，為了滿足碰撞安全性能以保障重要物品和人員不受過載損傷，通過合理地設計和布置緩沖吸能元件從而保證結構能以極大變形壓潰是提高耐撞性能的正確途徑，這就對吸能元件的設計提出了要求。
金屬薄壁結構在軸壓載荷下能發生穩定的漸進失效，通過塑性變形吸收能量。滿壁圓筒具有經濟性、有效性、可靠性等特點，常被用作沖擊吸能裝置。作為吸能元件，除了軸向布置外，考慮到結構的要求，也可采用徑向布置吸收能量。同時，為了提高比吸能，也可以在專用吸能構件中開設孔洞，達到耗能的目的。殼體在徑向沖量外壓作用時引起的呼吸振型，使圓簡殼的環向應力產生周期性的變化，這種參數載荷在一定條件下可以激起殼體周向的彎曲振型，而使殼體喪失穩定。這些振型被稱為非線性自參數激勵，這種屈曲叫做自動參數振動屈曲。
2、模型設置
本文對六邊形形狀薄壁結構進行沖擊模擬，結構具體形式如下圖所示:
沖擊載荷施加在薄壁結構的節點上，具體速度設置如下:
結構假定為理性剛塑性材料，采用非線性各向同性隨動強化模型，具體參數設置如下:
模型中采用殼單元模擬該薄壁結構，接觸類型為自動單面接觸，為保證分析結果的正確，必須有效控制分析中可能出現的沙漏變形。
展開 
QT400-18AL（-50℃）低溫沖擊材料生產中6步關鍵數據解析
生產QT400-18AL(-50℃)低溫沖擊材料,在保證抗拉強度≥400MPa、屈服強度≥250MPa、伸長率≥18%達到要求前提下進行-50℃(-52℃保溫10min以上）低溫沖擊試驗,要求三個標準夏比試樣沖擊吸收能量平均值KV≥12J，單個試樣沖擊吸收能量KV≥9J。若想得到較高的沖擊吸收能量材料必須是合適的化學成分、較好的球化等級、較多的石墨球數、較高地鐵素體含量及伸長率。
一、化學成分的選擇與控制
化學成分的選擇與控制是生產QT400-18AL(-50℃)低溫沖擊材料鑄件關鍵點之一，化學成分直接影響鑄件的金相組織及物理性能，因此我們深入研究了各種化學元素在球墨鑄鐵中的作用，通過試驗找出了高性能指標相應各種化學元素的合適范圍并加以控制。
1.化學成分的選擇確定
結合各元素的作用和國內外原材料狀況以及生產QT400-18AL（-40℃）低溫沖擊鑄件的經驗數據,確定生產QT400-18AL（-50℃）低溫沖擊鑄件的化學成分范圍。
（1）通過生產QT400-18AL（-40℃）低溫沖擊鑄件理化檢測記錄，進一步驗證Si元素的重要作用，Si含量的高低直接影響抗拉強度、沖擊值的大小；從試驗數據得出，若想進一步提高沖擊值指標，必須繼續降低Si含量，但降Si已無法滿足強度要求。我們通過加大鎳含量方法，解決了降Si帶來的強度不足問題。
展開 QT400-18AL（-50℃）低溫沖擊材料生產中6步關鍵數據分享
生產QT400-18AL(-50℃)低溫沖擊材料,在保證抗拉強度≥400MPa、屈服強度≥250MPa、伸長率≥18%達到要求前提下進行-50℃(-52℃保溫10min以上）低溫沖擊試驗,要求三個標準夏比試樣沖擊吸收能量平均值KV≥12J，單個試樣沖擊吸收能量KV≥9J。若想得到較高的沖擊吸收能量材料必須是合適的化學成分、較好的球化等級、較多的石墨球數、較高地鐵素體含量及伸長率。
一、化學成分的選擇與控制
化學成分的選擇與控制是生產QT400-18AL(-50℃)低溫沖擊材料鑄件關鍵點之一，化學成分直接影響鑄件的金相組織及物理性能，因此我們深入研究了各種化學元素在球墨鑄鐵中的作用，通過試驗找出了高性能指標相應各種化學元素的合適范圍并加以控制。
1.化學成分的選擇確定
結合各元素的作用和國內外原材料狀況以及生產QT400-18AL（-40℃）低溫沖擊鑄件的經驗數據,確定生產QT400-18AL（-50℃）低溫沖擊鑄件的化學成分范圍。
（1）通過生產QT400-18AL（-40℃）低溫沖擊鑄件理化檢測記錄，進一步驗證Si元素的重要作用，Si含量的高低直接影響抗拉強度、沖擊值的大??；從試驗數據得出，若想進一步提高沖擊值指標，必須繼續降低Si含量，但降Si已無法滿足強度要求。我們通過加大鎳含量方法，解決了降Si帶來的強度不足問題。
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生產QT400-18AL(-50℃)低溫沖擊材料,在保證抗拉強度≥400MPa、屈服強度≥250MPa、伸長率≥18%達到要求前提下進行-50℃(-52℃保溫10min以上）低溫沖擊試驗,要求三個標準夏比試樣沖擊吸收能量平均值KV≥12J，單個試樣沖擊吸收能量KV≥9J。若想得到較高的沖擊吸收能量材料必須是合適的化學成分、較好的球化等級、較多的石墨球數、較高地鐵素體含量及伸長率。
一、化學成分的選擇與控制
化學成分的選擇與控制是生產QT400-18AL(-50℃)低溫沖擊材料鑄件關鍵點之一，化學成分直接影響鑄件的金相組織及物理性能，因此我們深入研究了各種化學元素在球墨鑄鐵中的作用，通過試驗找出了高性能指標相應各種化學元素的合適范圍并加以控制。
1.化學成分的選擇確定
結合各元素的作用和國內外原材料狀況以及生產QT400-18AL（-40℃）低溫沖擊鑄件的經驗數據,確定生產QT400-18AL（-50℃）低溫沖擊鑄件的化學成分范圍。
（1）通過生產QT400-18AL（-40℃）低溫沖擊鑄件理化檢測記錄，進一步驗證Si元素的重要作用，Si含量的高低直接影響抗拉強度、沖擊值的大小；從試驗數據得出，若想進一步提高沖擊值指標，必須繼續降低Si含量，但降Si已無法滿足強度要求。我們通過加大鎳含量方法，解決了降Si帶來的強度不足問題。
展開 福利分享：QT400-18AL（-50℃）低溫沖擊材料生產技術關鍵數據
生產QT400-18AL(-50℃)低溫沖擊材料,在保證抗拉強度≥400MPa、屈服強度≥250MPa、伸長率≥18%達到要求前提下進行-50℃(-52℃保溫10min以上）低溫沖擊試驗,要求三個標準夏比試樣沖擊吸收能量平均值KV≥12J，單個試樣沖擊吸收能量KV≥9J。若想得到較高的沖擊吸收能量材料必須是合適的化學成分、較好的球化等級、較多的石墨球數、較高地鐵素體含量及伸長率。
一、化學成分的選擇與控制
化學成分的選擇與控制是生產QT400-18AL(-50℃)低溫沖擊材料鑄件關鍵點之一，化學成分直接影響鑄件的金相組織及物理性能，因此我們深入研究了各種化學元素在球墨鑄鐵中的作用，通過試驗找出了高性能指標相應各種化學元素的合適范圍并加以控制。
1.化學成分的選擇確定
結合各元素的作用和國內外原材料狀況以及生產QT400-18AL（-40℃）低溫沖擊鑄件的經驗數據,確定生產QT400-18AL（-50℃）低溫沖擊鑄件的化學成分范圍。
（1）通過生產QT400-18AL（-40℃）低溫沖擊鑄件理化檢測記錄，進一步驗證Si元素的重要作用，Si含量的高低直接影響抗拉強度、沖擊值的大??；從試驗數據得出，若想進一步提高沖擊值指標，必須繼續降低Si含量，但降Si已無法滿足強度要求。我們通過加大鎳含量方法，解決了降Si帶來的強度不足問題。
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