模壓成型的案例
模壓橡膠制品成型工藝中的問題與對策(一） 成型中的質量問題
在模壓成型工藝中，模具 的結構和膠料的流動性是成型加工中的重中 之重。模壓成型首先要考慮制品的功能。橡 膠制品的成型方法有模壓成型、注模成型、 注射成型幾種。文中以大量使用的組合型模 具的模壓成型為主，探明在生產現場發生的 制品質量問題的原因，尋找解決方案 。
1 成型中的質量問題
1.1 外觀缺陷
從產品外觀的缺陷上來推測造成缺陷的 原因，排除產生缺陷的原由就是我們要采取 的對策。現將外觀質量問題歸納于表 1，并對 它們進行分類，研究造成的原因。
1.1.1 表面狀態
所謂表面狀態就是模具表面的加工狀態，表面狀態不佳多數是由膠料的焦燒引起的。膠 料的焦燒還受到停放條件和時間變化的影響， 往往是膠料在高溫模具中流動時較多發生，此 時可看到呈皺折狀態的表面粗糙。另外，如圖 1所示的那樣，在制品表面也產生了不同的平 滑圓形亮點。可以考慮這是脫模劑的緣故，這 往往發生于采用產生氣體較多的配合劑以及高 填充的膠料中。涂布脫模劑要均勻，硫化后的 成型產品要迅速出模。
1.1.2 缺膠
在成型產品的表面上產生如圖 2所示的塌 陷，這是因為模具排氣不盡，膠料填充量不 足所致。排氣是利用了膠料的彈性和氣體的 膨脹力，所以失去了可使膠料粘附于模型表 面的低黏度效果。另一方面，模腔內膠料的 填充量不足，從而使膠料的流動性沒有被充 分利用，導致膠料向模腔外流失。作為解決 這一問題的對策，脫模劑的涂布要均勻，對 膠料加壓的速度要減慢。
1.1.3 表面微細的凹凸狀
造 成微 細 塌 陷 的原 因 考 慮 ，是 由 于 熔 融配合劑在硫化溫度下分散不良所致。膠料 應該通過濾網或薄通等方式除去分散不良的 助劑。此時，還要注意膠料的黏度會有所下 降，硫化特性也會發生變化。
展開 復合材料設計與制造一體化仿真
【線上＋線下】第二期PAM-COMPOSITE復合材料成型工藝仿真培
訓
復合材料力學
復合材料力學
2025年12月30日 14:33 陜西
PAM-COMPOSITE軟件功能涵蓋：
纖維織物的懸垂和模壓成型
樹脂傳遞模塑 (RTM)、高壓 RTM 和壓縮 RTM及其衍生工藝
熱固性樹脂的固化過程
樹脂固化后引起的制件翹曲變形
片狀模塑料 (SMC)的模壓成型
與制件設計和結構仿真的傳輸接口
通過仿真檢驗設計部門定義的產品信息， 允許將制造結果順利轉移到設計部門進行復合 材料制件的結構數模“凍結”。
為了普及復合材料成形工藝仿真分析技術，復合材料力學公眾平臺將于2026年1月24 日-1月25日在陜西西安舉辦為期兩天的第二期PAM-COMPOSITE復合材料成型工藝 仿真培訓班，此期培訓主要通過“理論+實操”講解基于PAM-COMPOSITE軟件對連續 纖維增強復合材料制件的成型工藝仿真， 包括纖維干布或預浸料的模壓成型仿真， 液 態模塑RTM成型仿真，熱固性樹脂的固化變形仿真以及片狀模塑料（SMC）模壓成型
仿真。同時為了拓展復合材料制件設計制造一體化的全流程仿真，增加CATIA CPD或
Fibersim的制件鋪層設計簡單實操培訓和ABAQUS的制件強度校核簡單實操培訓。
展開 從設計到驗證：2天攻克PAM-COMPOSITE核心工藝仿真
根據復合材料成型工藝開發的難點， 為了進一步增強工藝開發人員技術攻關能 力。結合當前數值仿真技術在復合材料開發中的重要作用，復合材料力學微信公 眾平臺特邀了長期從事PAM-COMPOSITE復合材料成型工藝仿真的老師， 推出 了PAM-COMPOSITE復合材料成型工藝仿真課程。
PAM-COMPOSITE軟件功能涵蓋：
纖維織物的懸垂和模壓成型
樹脂傳遞模塑 (RTM)、高壓 RTM 和壓縮 RTM及其衍生工藝
熱固性樹脂的固化過程
樹脂固化后引起的制件翹曲變形
片狀模塑料 (SMC)的模壓成型
與制件設計和結構仿真的傳輸接口
通過仿真檢驗設計部門定義的產品信息， 允許將制造結果順利轉移到設計部門進行復合 材料制件的結構數模“凍結”。
為了普及復合材料成形工藝仿真分析技術，復合材料力學公眾平臺將于2026年1月24 日-1月25日在陜西西安舉辦為期兩天的第二期PAM-COMPOSITE復合材料成型工藝 仿真培訓班，此期培訓主要通過“理論+實操”講解基于PAM-COMPOSITE軟件對連續 纖維增強復合材料制件的成型工藝仿真， 包括纖維干布或預浸料的模壓成型仿真， 液 態模塑RTM成型仿真，熱固性樹脂的固化變形仿真以及片狀模塑料（SMC）模壓成型
仿真。同時為了拓展復合材料制件設計制造一體化的全流程仿真，增加CATIA CPD或
Fibersim的制件鋪層設計簡單實操培訓和ABAQUS的制件強度校核簡單實操培訓。
展開 環氧乙烯基酯預浸料技術工藝、應用及前景分析
環氧乙烯基酯預浸料簡介
1、特點
纖維面密度200gsm-500gsm（單向和織物（平紋、單軸向、多軸向織物））
樹脂含量20%-40%
單層厚度0.2mm-0.6mm（200gsm-500gsm）
單向連續纖維，具有可設計性
玻纖增強預浸料產品
碳纖增強預浸料產品
耐腐蝕、阻燃、高韌性三類
室溫優異的鋪覆性和表面粘性，完整剝離不粘PE薄膜
V1550A耐腐蝕型玻纖預浸料
V2550A/B阻燃型玻纖預浸料
快速固化100℃-145℃45sec/mm和140℃-160℃1min/mm兩個系列
適合模壓成型、真空袋成型、熱壓罐成型
適合快速成型（熱進熱出）、慢速成型（控制升溫速率和升溫平臺）
適合快速模壓成型制造制品
優異的鋪覆性使之同樣適合真空袋成型制造復雜結構制品低成本與售價
有不含苯乙烯和低揮發苯乙烯兩個類型、環境友好
室溫存貯期1個月-3個月
玻纖增強預浸料坯
碳纖增強預浸料坯
2、性能指標
3、正在開發預浸料種類
高韌性增稠劑增稠型玻纖/環氧乙烯基酯預浸料
特點：耐沖擊、耐疲勞、高強度、高剛度
增稠劑增稠型方格布/短切氈/環氧乙烯基酯預浸料
特點：同步收縮率SMC和預浸料復合應用、雙粘度體系、適用于復雜構型結構件模壓成型
界面增強、高韌性、觸變劑增稠型高韌性碳纖/環氧乙烯基酯預浸料
特點：通過上漿劑改性獲得高強碳纖維與環氧乙烯基酯的界面、固化后性能接近碳纖維環氧預浸料
環氧乙烯基酯預浸料應用案例及應用前景
一、電動汽車電池盒托盤
展開 
環氧乙烯基酯預浸料技術工藝、應用及前景分析
環氧乙烯基酯預浸料簡介
1、特點
纖維面密度200gsm-500gsm（單向和織物（平紋、單軸向、多軸向織物））
樹脂含量20%-40%
單層厚度0.2mm-0.6mm（200gsm-500gsm）
單向連續纖維，具有可設計性
玻纖增強預浸料產品
碳纖增強預浸料產品
耐腐蝕、阻燃、高韌性三類
室溫優異的鋪覆性和表面粘性，完整剝離不粘PE薄膜
V1550A耐腐蝕型玻纖預浸料
V2550A/B阻燃型玻纖預浸料
快速固化100℃-145℃45sec/mm和140℃-160℃1min/mm兩個系列
適合模壓成型、真空袋成型、熱壓罐成型
適合快速成型（熱進熱出）、慢速成型（控制升溫速率和升溫平臺）
適合快速模壓成型制造制品
優異的鋪覆性使之同樣適合真空袋成型制造復雜結構制品低成本與售價
有不含苯乙烯和低揮發苯乙烯兩個類型、環境友好
室溫存貯期1個月-3個月
玻纖增強預浸料坯
碳纖增強預浸料坯
2、性能指標
3、正在開發預浸料種類
高韌性增稠劑增稠型玻纖/環氧乙烯基酯預浸料
特點：耐沖擊、耐疲勞、高強度、高剛度
增稠劑增稠型方格布/短切氈/環氧乙烯基酯預浸料
特點：同步收縮率SMC和預浸料復合應用、雙粘度體系、適用于復雜構型結構件模壓成型
界面增強、高韌性、觸變劑增稠型高韌性碳纖/環氧乙烯基酯預浸料
特點：通過上漿劑改性獲得高強碳纖維與環氧乙烯基酯的界面、固化后性能接近碳纖維環氧預浸料
展開 SMC模壓工藝設計及典型缺陷分析
模壓成型：
是將物料——樹脂和粉末狀碎屑或短纖維填充料，放入金屬塑模內加熱軟化，閉合塑模后加壓，使物料在一定溫度和壓力下，發生化學反應并固化成型。
優點
?工藝簡單，容易操作，制品性能容易控制
?制品分子取向小、內應力低、收縮率小，性能均勻
?適合于較大平面制品的成型
?無澆注系統，邊角料少，原料的損失小
?制品中的纖維長度可較長，適于高強輕質結構件的生產
?成型物料廣泛，熱塑性和熱固性塑料，各種填料
缺點
?固定投資較大
?勞動強度大，難于實現高程度的自動化生產
?不適于生產形狀復雜、壁厚不均的制品
?不適于生產帶有凹陷、側面斜度大或有側孔的復雜制品
SMC模壓工藝過程及主要參數
SMC制品生產工藝流程
SMC模壓現場布置示意圖
SMC/BMC模壓成型過程中要重點注意控制三個主要工藝參數：
?模壓溫度
?模壓壓力
?模壓時間
模壓溫度：
是模壓成型時所規定的模具溫度，這一工藝參數確定了模具向模腔內物料的傳熱條件，對物料的熔融、流動和固化進程有決定性的影響。
模壓壓力：
通常用模壓壓強(MPa)來表示，即液壓機施加在模具上的總力與模具型腔在施壓方向上的投影面積之比。模壓壓力在模壓成型過程中的作用，是使模具緊密閉合并使物料增密，以及促進熔料流動和平衡模腔內低分子物揮發所產生的壓力。
模壓時間：
也稱壓縮模塑保溫保壓時間。是指模具完全閉合后或最后一次放氣閉模后，到模具開啟之間，物料在模內受熱固化的時間。模壓時間在成型過程中的作用主要是使獲得模腔形狀的成型物有足夠的時間完成固化。
展開 一“墩”難求！“冰墩墩是”如何造出來的？
硅膠外殼的生產流程總體是：3D建模→加工模具→煉膠→成型→熱轉印。
硅膠外殼的規模化生產，自然離不開精良的模具，而“冰墩墩”模芯3D型面復雜，它的制造需要數控五軸聯動加工，模具型面需要高光拋光處理。
“冰墩墩”硅膠外殼制作工藝屬于模壓成型的一種。模壓成型可選擇用固態或液態生產工藝加工。
固態硅膠成型工藝的原料是固體，通過混煉機混煉后裁成合適大小及厚度的備料后放入模具，在壓力成型機的一定溫度下模壓成型；液態硅膠成型工藝的原料是注射成型液體硅橡膠，硫化設備為注射成型機。
位于廣東東莞的眾盛硅膠公司，正是“冰墩墩”硅膠外殼的生產商之一。“冰墩墩”硅膠外殼尺寸較大，區別于其他小產品一模能出幾十個產品，一套“冰墩墩”的模具一次只能生產兩個硅膠外殼。
下圖所示是“冰墩墩”硅膠外殼生產的固態硅膠成型工藝過程。
據悉，硅膠外殼制作難度最大的工藝當屬外殼上的“冰絲帶”。由于“冰絲帶”五色環繞，而印刷一般是平面進行，要將冰絲帶準確無誤印到對應位置，難度不小，后經不斷打磨使用比較成熟的熱轉印技術。
二、一大波“冰墩墩”正在趕來！
“冰墩墩”的火爆程度完全超出了制造商的預期。
展開 汽車輕量化先進工藝技術
復合材料直接在線混合成型技術
為解決傳統注塑和模壓成型低效率、高成本和高能耗等工藝缺點，20世紀90年代初期，德國、美國和法國分別開展了長纖維增強熱塑性復合材料直接在線模塑成型（LFT?D）技術的研究，研發出了短流程、高效率、低能耗和低成本的成型工藝與裝備，如在線注射成型工藝（LFT?D?injecting）和在線模壓工藝（LFT?D?molding）。在線注射成型適用于制造小型件和復雜零部件，在線模壓成型一般用于尺寸較大、形狀簡單的產品。長纖維增強熱塑性復合材料在線模壓產品現已被寶馬、奔馳、奧迪、馬自達等汽車企業廣泛地應用于后背門內板、儀表板骨架、前端模塊、底護板、備胎艙支架、發動機氣門室罩蓋、油底殼等汽車關鍵零部件。在線模壓成型可以實現產品減重30%以上，是實現汽車輕量化的有效手段之一，我國還處于探索階段。圖9在線模壓成型生產的典型汽車零部件。
汽車輕量化連接技術
汽車輕量化連接技術包括激光焊接、攪拌摩擦焊、鎖鉚技術、自鎖鉚、熱熔自攻螺釘以及膠粘連接等技術，通過上述先進連接技術將輕量化構件連接成零部件總成或車身，以達到較好的剛度和結構強度。上述連接技術在汽車零部件的應用情況及在汽車輕量化進程中的發展方向見附表。
展開 熱烈慶祝我司在連續擠出PEEK、PI等特種工程塑料領域取得重大突破性進展
然而由于PI的成型窗口窄，易降解和水解，并且伴有嚴重的離模脹大效應等問題，成型條件苛刻，因此傳統的熱塑性PI成型工藝為模壓成型、注塑成型、流延成型等，而市場上很少有通過擠出成型工藝制成的棒材。導致國內幾乎沒有廠家能夠實現聚酰亞胺（PI）型材的連續擠出成型。江蘇君華特塑經過長時間的研發，克服種種困難，終于成功擠出熱塑性PI棒材。
熱塑性PI擠出方式和模壓方式優缺點對比：
A、擠出方式的優點：
1、擠出熱塑性PI棒材為連續化生產，生產效率遠遠高于模壓的方式。
2、擠出的熱塑性PI可以直接生產棒材，可節約材料上的浪費。（通常模壓是壓制成PI板材，之后再加工成棒材進行使用。）
3、擠出式的連續化生產可以更加穩定的控制產品質量。
4、擠出成型的熱塑性PI棒材長度遠遠大于模壓成型的熱塑性PI棒材，在成品加工過程中連續作業時間更長，可機械化程度更高。
B、擠出方式的缺點：
1、對于熱塑性PI的材料熱穩定性要求較高。
2、對于熱塑性PI的流動性要求高，流動性與模具和擠出工藝的匹配度要求更高。
3、相比于模壓方式，擠出方式的加工窗口更窄，對于生產商的技術水平要求更高。
我司生產的熱塑性PI棒材，內部密實度很好，棒材顏色成深褐色。可根據客戶需要進行磨加工處理，更加精確的控制棒材尺寸，歡迎廣大客戶咨詢和采購
展開 技術案例|廣島縣立技術研究所通過Pam-Form研究碳纖維工藝及量產可能性
在熱壓罐成型中，利用了“熱固性樹脂和碳纖維復合材料，加熱熱固性樹脂，使其固化的性質。具體做法是使用大型壓力鍋，用高溫、高壓成形。在飛機、新干線、賽車、人造衛星等宇宙技術中使用的CFRP大部分零件都是用熱壓罐成形法加工而成的。
在“熱塑性壓塑成形”中，利用“熱塑性樹脂和碳纖維復合材料，熱塑性樹脂加熱后就會變得柔軟”的性質進行壓塑成形。具體來說，首先從CFRP薄片切成預定的形狀和尺寸，然后將它們疊起來壓成一塊板，然后將“CFRP板”加熱，用模具壓成想要的形狀。
所謂“RTM成形法”，是將碳纖維配置在密封模具內部，通過施加壓力使樹脂充滿模腔，通過加熱固化而成型的方法。
碳纖維項目組主要進行“熱塑性模壓成形”的實驗和研究。
關注熱塑性塑料模壓成型的原因
目前通過熱固化的主流成型方法在應用于汽車工業時需要較長的成型時間，并且在這方面，熱可塑有著可行性。此外，熱固性研究已在各大公司進行。作為后來者，我們的目標是熱塑性塑料成型。
此外，考慮到廣島的公司的發展，如果是模壓成型，則可以原樣使用與汽車部件用模具相關的傳統設備。
碳纖維項目團隊開發出以下技術
1.提高中間材料的沖擊吸收性的辦法
CFRP一般是在碳纖維中加入樹脂而制成的稱為預制的片狀中間材料。在那個時候，我們開發了能更可靠地附著熱塑性樹脂和碳纖維的制造技術。通過這個可以期待CFRP的沖擊吸收性的提高。
2.為了減少材料的浪費
將薄片狀的中間材料層疊起來時，如果薄片狀材料太大的話，很多部分會在成型后丟棄。通過將薄片做成細的帶狀，減少了原材料的浪費(右上圖)。
另外，帶狀薄片是由工業用縫紉機發展改良而成的裝置縫合而成(右圖)。如果使用尼龍線加熱熔化，就能很好地與樹脂融合。
展開 汽車輕量化先進工藝技術
復合材料直接在線混合成型技術
為解決傳統注塑和模壓成型低效率、高成本和高能耗等工藝缺點，20世紀90年代初期，德國、美國和法國分別開展了長纖維增強熱塑性復合材料直接在線模塑成型（LFT?D）技術的研究，研發出了短流程、高效率、低能耗和低成本的成型工藝與裝備，如在線注射成型工藝（LFT?D?injecting）和在線模壓工藝（LFT?D?molding）。在線注射成型適用于制造小型件和復雜零部件，在線模壓成型一般用于尺寸較大、形狀簡單的產品。長纖維增強熱塑性復合材料在線模壓產品現已被寶馬、奔馳、奧迪、馬自達等汽車企業廣泛地應用于后背門內板、儀表板骨架、前端模塊、底護板、備胎艙支架、發動機氣門室罩蓋、油底殼等汽車關鍵零部件。在線模壓成型可以實現產品減重30%以上，是實現汽車輕量化的有效手段之一，我國還處于探索階段。圖9在線模壓成型生產的典型汽車零部件。
汽車輕量化連接技術
汽車輕量化連接技術包括激光焊接、攪拌摩擦焊、鎖鉚技術、自鎖鉚、熱熔自攻螺釘以及膠粘連接等技術，通過上述先進連接技術將輕量化構件連接成零部件總成或車身，以達到較好的剛度和結構強度。上述連接技術在汽車零部件的應用情況及在汽車輕量化進程中的發展方向見附表。
來源：期刊—汽車工藝師
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玻璃鋼到底是什么材料
根據玻璃鋼的材料特性，常用的主要制造工藝有纏繞成型，拉齊成型，模壓成型，手糊成型。
纏繞成型是在旋轉芯軸，支撐輥，鋼帶的相互配合下，進行管材生產的，并且根據管材直徑的要求設定實際生產管材的大小，首先將一層膠帶纏繞在旋轉芯軸上，其次加上玻璃纖維絲，樹脂，外纏繞紗，將其均勻的分布在旋轉芯軸的合適位置上，過程中要刮掉多余的樹脂，再纏上一層聚酯表面氈，纏繞結束后從模具上卸下產品，最后在一定溫度下進行固化。
拉齊成型是將玻璃纖維絲裝在紗架上，玻璃纖維絲通過導向輥牽引，進入到樹脂槽內，讓每根玻璃纖維絲都浸染上樹脂。
浸染上樹脂的纖維絲通過預成型模，該模是根據產品要求的斷面形狀而配置的導向裝置，在預成型模中排出多余的樹脂和氣泡，再進入到成型模中，在高溫下玻璃纖維絲與樹脂固化成型。https://m.hongyantu.com/goodlist/sz/10027.html
模壓成型是將一定量的玻璃纖維織物與樹脂，混合后倒入金屬磨具中，用液壓機施加較大的力，在壓力和溫度下使其逐漸固化，從模具內取出產品。
玻璃鋼以其防曬，質堅等特點，制成的產品外觀鮮艷，色澤亮麗，加工容易，不銹不爛，深受市場的認可，據統計目前世界上開發的玻璃鋼產品有4萬多種，我國玻璃鋼工業經過四十多年的發展，已經在各個領域廣泛應用，在經濟建設中發揮了重要作用。
本文內容轉載于制造原理，轉載目的在于傳遞更多信息，并不代表贊同其觀點和對其真實性負責。如涉及作品內容、版權和其它問題，請及時與博主聯系，我們將在第一時間刪除內容！
展開 高性能熱塑性復合材料在航空發動機短艙上的應用
表1 國外商品化的熱塑性預浸料牌號
除完善的材料體系外，國外在熱塑性復合材料的成型工藝方面也已發展了包括模壓成型、熱壓罐成型、隔膜成型、沖壓成型以及自動鋪放成型（Automated Fiber Placement, AFP）等多種成型工藝技術。
其中，AFP 技術目前已成為熱塑性復合材料低成本快速成型工藝技術的代表。由于熱塑性復合材料的成型是一個先熔化再凝固的物理變化過程，采用 AFP 技術，實現了對預浸料加熱融化、自動鋪放、原位固化的同步工藝過程實施，從而極大地提高了成型效率、降低了能耗，降低了復合材料的制造成本，AFP 成型過程如圖 4所示。
圖4 自動鋪放成型技術
對于大尺寸制件，采用 AFP 技術避免了固化時由于使用熱壓罐對于制件尺寸的限制，以及模具熱膨脹系數不匹配的問題。此外，利用單向帶短切纖維模壓成型也為復合材料工程應用提供了另一種低成本高性能的思路，特別用以替代現有鋁合金結構方案時優勢明顯，如圖 5 所示，為 TenCate 眼鏡蛇復合材料結構團隊（CobraComposite Structures，CCS）采用熱塑性團狀模塑料（Bulk Molding Compound）通過模壓工藝成型制件過程。
圖5 TenCate公司熱塑性團狀模塑料模壓工藝成型過程
國內高性能熱塑性復合材料研究開始于“七五”計劃期間，最早由吉林大學開展國產 PEEK 研制，“八五”至“十五”期間陸續與北京航空材料研究院合作開展了淤漿法、靜電粉末法等預浸料制備及復合材料制造技術研究，完成了以某型固定翼運輸機為型號背景的加筋口蓋及加筋壁板類結構的制造工藝驗證及裝機驗證考核。但后期受樹脂穩定性、預浸料制造工藝等限制，國產高性能熱塑性復合材料的應用研究幾乎停滯不前。
展開 獨特的“深拉+模壓成型”工藝，令金屬/塑料混合部件減重20%
借助VESTAMELT? Hylink粘合劑，multiform工藝同時實現了長纖維增強熱塑性塑料與金屬板材的成型與粘接，并使用作示范部件的縱、橫汽車控制臂減重約 20%。
混合材料部件中的金屬組件和塑料組件，通常是借助于摩擦或形狀擬合元件如螺釘、鉚釘等而被連接在一起，或者是通過包覆成型和嵌件成型而連接在一起。現在一種新的生產工藝multiform，涵蓋了金屬板材的成型及長纖維增強熱塑性塑料（LFT）的成型，但其面臨的挑戰是，需要考慮加強肋以及纖維增強塑料的變壁厚分布，對此，采用諸如VESTAMELT? Hylink粘合劑技術進行粘接，就顯得非常必要。
混合材料部件中的金屬組件和塑料組件，通常是借助于摩擦或形狀擬合元件如螺釘、鉚釘等而被連接在一起，或者是通過包覆成型和嵌件成型而連接在一起。現在一種新的生產工藝multiform，涵蓋了金屬板材的成型及長纖維增強熱塑性塑料（LFT）的成型，但其面臨的挑戰是，需要考慮加強肋以及纖維增強塑料的變壁厚分布，對此，采用諸如VESTAMELT? Hylink粘合劑技術進行粘接，就顯得非常必要。
為演示這項工藝，選用了德國一家知名汽車制造商的汽車后橋縱、橫向控制臂作為示范件，它們原來由固體金屬制成，現在采用multiform工藝生產。在德國錫根大學X. Fang教授的指導下，研究人員對采用全新的FRP-金屬混合材料制成的部件進行了設計、仿真/計算和測試。隨著這些工作以及后續工藝開發的完成，一種新的解決方案應運而生，它采用高強鋼板和長玻纖增強熱塑性塑料，同時采用VESTAMELT? Hylink粘合劑實現異種材料的粘接。出于示范的目的，在縱向控制臂的生產中，采用了含40%長玻纖的聚酰胺6、聚酰胺610和聚酰胺12。
展開 九種最重要的汽車輕量化先進工藝技術
六、高壓鑄造成型技術
高壓鋁合金鑄造件的優勢在于其可高效率生產集成設計復雜薄壁構件的能力。除動力傳動系統殼體構件和發動機缸體，奔馳新SL大量應用鋁合金高壓鑄造技術，零部件數量大大減少。
其中，A柱由兩個鑄造件構成，替代了原來的13個構件。前懸架固定座整合了7個構件，B柱內板整合了11個構件，后縱梁整合了22個構件，前防火墻整合了6個構件。總體來說，鋁合金高壓真空鑄造懸架固定座已經在國外得到批量應用，達到了較好的輕量化效果，但國內還沒有產品化。
七、低（差）壓鑄造成型技術
低（差）壓鋁合金鑄造件的優勢主要在于獲得較高工藝品質的同時，可以生產一體化設計的中空、薄壁、復雜構件。除車輪和缸蓋外，主要用于汽車懸架系統、轉向系統、行駛系統的輕量化構件生產，迄今已在國外高端汽車的上述系統的鋁合金構件生產上得到批量應用，達到了極好的輕量化和提高車輛駕乘性能的效果。在國內，除車輪、缸蓋外，底盤和懸架系統方面的應用較少。
八、復合材料直接在線混合成型技術
為解決傳統注塑和模壓成型低效率、高成本和高能耗等工藝缺點，20世紀90年代初期，德國、美國和法國分別開展了長纖維增強熱塑性復合材料直接在線模塑成型（LFT?D）技術的研究，研發出了短流程、高效率、低能耗和低成本的成型工藝與裝備，如在線注射成型工藝（LFT?D?injecting）和在線模壓工藝（LFT?D?molding）。
在線注射成型適用于制造小型件和復雜零部件，在線模壓成型一般用于尺寸較大、形狀簡單的產品。長纖維增強熱塑性復合材料在線模壓產品現已被寶馬、奔馳、奧迪、馬自達等汽車企業廣泛地應用于后背門內板、儀表板骨架、前端模塊、底護板、備胎艙支架、發動機氣門室罩蓋、油底殼等汽車關鍵零部件。在線模壓成型可以實現產品減重30%以上，是實現汽車輕量化的有效手段之一，我國還處于探索階段。
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