集氣管壓力的案例
集氣管壓力與鼓風機（或初冷器）前吸力的討論
下面我們再來討論一下機前（或初冷前）吸力問題：當集氣管翻板處于全開狀態時（圖 1），翻板的阻 力可以忽略——DE處沒有壓差，即吸氣管為正壓 （P1>0——見圖 3），機前吸力會很小；當集氣管翻板 處于關閉狀態（圖 2）時，翻板的阻力最大——DE處 的壓差最大，為保證合格的集氣管壓力，吸氣管的吸力（負壓絕對值）也會很大，當然機前吸力就更大了（機前系統阻力與翻板后吸力之和）。也可以將上述情況反過來說：當機前吸力（負壓絕對值）小時，為保證合格的集氣管壓力，翻板就要開大；當機前吸力（負壓絕對值）大時，為保證合格的集氣管壓力，翻板就要關小。對照圖 3 的式①就更好理解了：P3= (h1+h2+h3)- P — 我們需要保持集氣管壓力（P） 不變。在不調節手動翻板的情況下，h1不變，在不大范圍調節大循環的情況下，短時間內也 可認為h3不變，則h2的變化直接決定需要多大的機前吸力（P3）。由此可見，只要機前吸力大 （或者叫機前壓力低）到足夠克服機前系統設備的總阻力(h1+h2+h3)時，集氣管壓力就是可控的。
所以，不論吸力大小，只要在翻板能調節的范圍內，集氣管壓力就不會有太大的變化；只要“無煙裝煤”系統能控制好上升管根部（A）的負壓值，裝煤效果就會很好，煤粉的夾帶 量也不會大增——因為上升管根部是煤粉的唯一入口（當PA較高——煤氣不能進入上升管時，不管多大的機前吸力，都不會有煤粉進入系統）。
簡單的說：集氣管翻板開度小點，吸力就會大點（負壓程度高點）；集氣管翻板開度大點，吸力就會小點（負壓程度低點）——集氣管翻板開度與吸力有無數個組合，都能保證集氣管壓力的穩定！
我們通過式②可以討論機后壓力對集氣管壓力的影響——在一定條件下，鼓風機的升壓 （h）可認為不變，所以當交換機換向等操作致使機后壓力（P4）升高時，將造成機前吸力 （P3）下降，使集氣管壓力升高。
展開 焦爐長結焦時間狀態下的管理與維護
煤氣管壓力的控制
由于結焦時間的延長，加熱煤氣量減少，所以煤氣壓力必然降低，為了維持正常的煤氣壓力（600—800Pa），保證地下室煤氣主管末端壓力不低于500pa，防止加熱煤氣支管回火引起爆炸，改小1#2#焦爐地下室加熱管道煤氣調節平衡孔板2×128孔板改為；
中部：∮23㎜、∮24㎜、∮25㎜；
邊道：∮20㎜
機焦煤氣分管壓力不得低于600pa（考慮煤氣波動）。
當結焦時間很長而煤氣壓力很低時，可采用箋號管理方法，即向成焦階段的爐號供應足夠的煤氣。而對在保溫階段的爐號少供煤氣，但必須做好識別和監督記錄，避免造成高溫和低溫。
目前各個加減旋塞已經關閉1／2
2、集氣管壓力控制
①集氣管應嚴格保持必須的正壓，防止炭化室負壓，需要時采取措施降低鼓風機吸力。在爐門狀態良好的情況下，最好集氣管壓力能保持比正常生產高20pa的壓力，集氣管溫度應保持80--100oC，控制氨水壓力來保持溫度的穩定。為了維持不太低的氨水壓力以保證橋管中氨水的噴灑狀態，在集氣管溫度低時，可部分或全部關閉集氣管的噴灑。
②結焦時間延長以后，由于產生的煤氣量少、出爐間隔時間較長，使集氣管壓力較低，波動較大。因此，延長結焦時間時，使用鼓風冷凝系統的大循環管，可以有效保持集氣管的壓力，并在裝煤前后及時調整大循環管中的循環煤氣量，以保持集氣管壓力的穩定。回收車間鼓風機房應高度重視。
③隨著結焦時間的延長，在焦炭成熟燜爐炭化室的煤氣發生量幾乎為零，必然會產生集氣管內荒煤氣倒流與爐墻換熱，爐頂空間溫度呈逐漸降低的現象。在一定程度上會出現上部焦炭加熱不足的問題。對此，宜采取提前關閉部分上升管翻板的應對措施。
④如結焦時間進一步延長，確保集氣管壓力正壓狀態，應從回爐煤氣管上接一根管子到集氣管，用回爐煤氣向集氣管充壓或臨時通入蒸汽提溫保壓。
展開 焦爐爐門的密封...
（4）穩定高壓氨水和集氣管壓力。
（5）加強焦爐溫度管理。
總的來說，減少爐門跑煙冒火，主要還是加強爐門的密封性。因此，在生產中必須加強對爐門、爐框的檢修維護和對爐門的清掃，嚴格按照操作規程要求操作，同時加強對集氣管壓力的控制，只有這樣才能有效控制焦爐生產中爐門跑煙冒火的問題，減少焦化企業的污染排放，促進企業的清潔生產。
焦爐煤氣氧含量控制要點！
開始裝煤時，集氣管壓力比較高，主要是荒煤氣吸入集氣管；操作時間長時，集氣管壓力自動調節到正常壓力，吸力增大，大量空氣也會被吸入系統，從而導致含氧量超標，遇到裝煤出現故障時，推焦裝煤車崗位應及時通知焦爐中控聯系化產鼓風機房中控，注意焦爐集氣管壓力，并做好相關記錄；搗固機崗位要加強煤餅搗固質量，減少塌餅現象；
3.1.2責任崗位：爐頂
控制措施：加強焦爐頂過程操作。由于集氣管壓力是自控調節，高壓氨水的不規范開啟，造成風機頻繁調節，集氣管壓力大幅震蕩，負壓時吸入空氣，致使含氧量超標，其次裝煤號提前開啟高壓氨水裝煤號，煤餅還沒有進入炭化室，就過早開啟高壓氨水，很容易吸入大量空氣，導致含氧量超標；
3.1.3責任崗位：帶班長、上升管、爐頂、熱修、爐門
控制措施：生產帶班長要加強班中巡查，強化班中操作，尤其是夜間生產的規范操作。加強焦油盒管理，保證其嚴密性，確保焦油盒的清理，保證其暢通性，并且做好相關巡檢、處理記錄；集氣管趕焦油后，上升管必須將清掃孔蓋蓋嚴；爐門修理工做好爐門修理，保證刀邊平整；爐門工加強爐門清理、爐頂工加強除塵孔蓋管理，保證其嚴密性。集氣管清掃孔蓋不嚴，爐門以及除塵孔蓋密封不嚴，遇上集氣管負壓時，空氣也要進入，均會導致含氧量超標。
3.2化產回收過程控制措施管理
責任崗位：帶班長、鼓風機、電捕、儀表
控制措施：加強班中巡檢、自動化監控、手動取樣監測。
展開 
淺談焦爐調火技術
(4)煤氣管壓力的控制 如果用本焦爐生產的煤氣加熱焦爐，由于結焦時間延長會遇到煤氣壓力降低的情況。此時可采用換小孔板的方法保持煤氣的主管壓力在1000—1500Pa范圍。可以重擺一套孔板，孔板的截面積視結焦時間的延長程度而定，一般可采用為原截面積30-40%的孔板。當結焦時間很長而煤氣壓力很低時，可采用箋號管理方法，即向成焦階段的爐號供應足 夠的煤氣。而對在保溫階段的爐號少供煤氣。但是，這種方法在管理上很復雜，應做好識別和監督記錄，避免造成高溫和低溫。
(5)集氣管壓力與溫度的控制 結焦時間延長以后，由于產生的煤氣量少、出爐間隔時間較長，使集氣管壓力較低，波動較大。，因此，延長結焦時間時，使用鼓風冷凝系統的大循環管，可以有效保持集氣管的壓力，并在裝煤前后及時調整大循環管中的循環煤氣量，以保持集氣管壓力的穩定。集氣管與鼓風機間應加強聯系。
(6)制定出爐計劃的要求 每爐操作時間不宜過長，以免損壞爐體嚴密。應均勻出焦，使煤氣發生均勻，便于集氣管壓力保持。
七、2011年底，由于受焦化行業產能過剩大環境影響，全國焦化企業大面積虧損，我公司為了最大限額降低虧損，決定把結焦周期由滿負荷生產的25.5小時延長至36小時，從而降低產能，維持生產。正是因為我們在延長結焦時間方面積累了一定的經驗，各項工作才能有條不紊的展開，為順利完成任務做出有力保障。具體方法如下:
1).根據經驗制定合理平穩降溫計劃，用兩周時間分4步驟把標準溫度由1350度降至1250度，結焦時間由25.5小時延長至36小時。各步驟指標控制如下:
結焦時間 標準溫度 分煙道吸進風口尺支管孔板爐頭溫度 看火孔壓
力 寸 孔徑 力 25.5h 1350?
展開 焦爐爐門密封控制維護
2、焦爐爐門不嚴密，在結焦過末期因集氣管壓力波動等原因，空氣會漏入炭化室燒掉部分焦炭，增加焦炭中的灰分，降低焦炭的質量和產量。在高溫狀態下，當灰分與爐墻作用時會產生局部結瘤，導致焦爐爐體損壞。
3、焦爐爐門不嚴密會導致炭化室內的壓力波動，使爐墻磚縫的石墨遭到破壞，引起爐墻相互竄漏，破壞焦爐的加熱制度，給焦爐的溫度和壓力控制帶來困難。
爐門冒煙原因
焦爐生產中，導致爐門冒煙的原因主要有爐框變形、爐門刀邊損壞變形、爐門爐框清掃不到位、爐門對位不準、閉合不嚴等。
（1）彈簧失效，爐門刀邊變形或損壞
（2）摘爐門操作不當，有可能撞壞爐門刀邊或是爐框，造成其變形損壞和密封性能下降，繼而引起爐門冒煙。
（3）爐門清掃不及時、不到位，使焦油和其他雜質越積越厚，變得很難處理，焦油和雜質物充斥在爐門和門框結合處，增大了爐門和門框間縫隙，過厚的焦油和雜質等使得小爐門無法有效鎖緊和關閉，造成其密封性能的下降而引起跑煙冒火。
（4）集氣管壓力波動。集氣管壓力控制不當，造成集氣管過高的話，則會引起炭化室內壓力過大，加之爐門密封不嚴密，荒煤氣會從爐門的縫隙中外逸，并且壓力越高，煙氣逸出的情況越嚴重，形成爐門冒煙冒火，對焦爐生產環境造成影響。集氣管吸力不足，爐頂空間煤氣壓力無法得到釋放，也極易出現爐門冒煙的現象。
展開 焦爐煙囪SO2排放超標原因及控制措施
2.4 制定合理的集氣管壓力
根據對炭化室底部壓力測調, 選擇出最佳集氣管壓力控制, 70pa提高到80pa, 在有效的將荒煤氣導出時, 又能防止燃燒室煤氣、空氣, 竄入炭化室。目前, 焦爐在推完石墨后, 爐墻在石墨緩慢生成過程中起到更好的密封作用, 有效的降低焦爐煙囪SO2的排放量。
2.5 看火孔噴補、爐墻、過頂磚噴補
對看火孔進行檢查, 對串漏號進行統計, 有計劃的對看火孔內圈進行整體噴補, 隨著噴補號的逐漸增多, 煙囪的SO2排放量也得到一定控制, 并逐步降低。
焦爐機側爐頭火道在上升管底部區域, 溫度高, 空間小, 采用對爐墻、過頂磚進行噴補來保證燃燒室的密封。
3 效果確認
頂裝焦爐的SO2排放得到有效控制, 控制措施實施后, 經治理后, 焦爐煙囪SO2排放量達到國家環保管控標準。
4 結語
(1) 從環保方面考慮, 在嚴峻的環保形勢下控制焦爐煙囪SO2排放勢在必行。焦化企業必須提高實施GBl6171—2012新環保標準的緊迫感, 主動自覺地采取措施, 確保焦爐煙囪SO2排放濃度達標。
(2) 合理控制焦爐熱工參數, 將標準溫度控制在焦炭剛好成熟即可, 降低爐頂空間溫度, 制定合適的集氣管壓力, 保證炭化室隨時正壓, 以達到控制爐墻石墨生長速度和堆積厚度, 確保爐墻密封嚴密性, 能較好的控制煙囪SO2的排放濃度。
(3) 加強焦爐熱修維護, 尤其是看火孔的輕微串漏應及時抹補封堵, 對控制焦爐煙氣SO2有重要作用。
參考文獻
[1]煉焦化學工業污染物排放標準
[2]姚昭章, 鄭明東, 崔平修, 等.煉焦學
[3]于振東, 鄭文華, 陶益新, 等.現代焦化生產技術手冊
展開 環保減產時期煉焦爐的管理原則及實際案例
煤氣管壓力的控制
由于結焦時間的延長，加熱煤氣量減少，所以煤氣壓力必然降低，為了維持正常的煤氣壓力（600—800Pa），保證地下室煤氣主管末端壓力不低于500pa，防止加熱煤氣支管回火引起爆炸，改小1#2#焦爐地下室加熱管道煤氣調節平衡孔板2×128孔板改為；
中部：∮23㎜、∮24㎜、∮25㎜；
邊道：∮20㎜
機焦煤氣分管壓力不得低于600pa（考慮煤氣波動）。
當結焦時間很長而煤氣壓力很低時，可采用箋號管理方法，即向成焦階段的爐號供應足夠的煤氣。而對在保溫階段的爐號少供煤氣，但必須做好識別和監督記錄，避免造成高溫和低溫。
目前各個加減旋塞已經關閉1／2
2、集氣管壓力控制
①集氣管應嚴格保持必須的正壓，防止炭化室負壓，需要時采取措施降低鼓風機吸力。在爐門狀態良好的情況下，最好集氣管壓力能保持比正常生產高20pa的壓力，集氣管溫度應保持80--100oC，控制氨水壓力來保持溫度的穩定。為了維持不太低的氨水壓力以保證橋管中氨水的噴灑狀態，在集氣管溫度低時，可部分或全部關閉集氣管的噴灑。
②結焦時間延長以后，由于產生的煤氣量少、出爐間隔時間較長，使集氣管壓力較低，波動較大。因此，延長結焦時間時，使用鼓風冷凝系統的大循環管，可以有效保持集氣管的壓力，并在裝煤前后及時調整大循環管中的循環煤氣量，以保持集氣管壓力的穩定?；厥哲囬g鼓風機房應高度重視。
③隨著結焦時間的延長，在焦炭成熟燜爐炭化室的煤氣發生量幾乎為零，必然會產生集氣管內荒煤氣倒流與爐墻換熱，爐頂空間溫度呈逐漸降低的現象。在一定程度上會出現上部焦炭加熱不足的問題。對此，宜采取提前關閉部分上升管翻板的應對措施。
④如結焦時間進一步延長，確保集氣管壓力正壓狀態，應從回爐煤氣管上接一根管子到集氣管，用回爐煤氣向集氣管充壓或臨時通入蒸汽提溫保壓。
展開 高壓氨水用于搗固焦爐裝煤消煙技術
一、高壓氨水消煙裝煤原理工藝簡介
炭化室加煤時集氣管壓力達到300～400Pa，使大量荒煤氣外逸。利用高壓氨水在橋管氨水噴頭的噴灑，在橋管內噴灑區域的后方及上升管內產生較大的負壓，并在炭化室內靠近上升管底部區域形成負壓，使荒煤氣及煙塵由炭化室經上 升管、橋管、吸入集氣管內，以避免荒煤氣從機側裝煤口處溢出。
二、改造方法
利用集氣管上原有的低壓氨水噴嘴，在增加兩臺高壓氨水泵的基礎上，從循環氨水槽布置到集氣管一趟管道，構成高壓氨水噴灑系統。該流程為高低壓合一噴嘴流程，采用三通球閥進行操作和采用導流式噴嘴進行高、低壓氨水噴灑。該改造中在循環氨水槽人孔處引 DN100管道，在剩余氨水槽后面重新做兩臺泵礎安裝高壓氨水泵，氨水泵采用的是功率90KW，電壓380V，流量43m3/h，轉速為 2950r/min 的多級泵，設置為開一備一，焦爐高壓氨水設計壓力控制在1.8～ 3.0MPa，氨水管道上設置了2.5MPa 泄壓安全閥，系統高壓氨水壓力超過2.5 MPa 時氨水通過，橋管下方設有三通閥，便于實現低壓氨水和高壓氨水之間的切換。由于集氣管和吸氣管上安裝煤氣自動調節閥，有效的平衡了兩側焦爐的集氣管壓力，緩沖了裝煤時開啟高壓氨水后帶來的集氣管壓力波動。配合原有的導煙除塵車+地面除塵站在搗鼓焦爐裝煤消煙除塵過程中達到了良好的除塵效果。
三、高壓氨水壓力的確定氨水壓力的大小將直接關系到上升管根部吸力的大小和消煙的效果。因此，合理確定爐頂氨水壓力是消煙裝煤的關鍵。高壓氨水工作壓力選擇的原則，上升管根部吸力是消煙的保障，吸力太小，消煙的動力則不足，消煙效果差。吸力太大，則吸入的空氣量和煤粉塵太多，造成荒煤氣中氧含量增高和炭化室內放炮，甚至危及鼓風機和電捕焦油器的安全，同時煤粉塵太多會造成管道堵塞。
展開 煉焦極端生產情況的操作調節
3)、集氣管壓力應維持5毫米水柱以上，一般隨著空爐數的增加，鼓風機大循環管應加大循環量并漸關小焦爐附近吸氣管道的閥門。兩個措施無效時，可以往集氣管內通蒸汽充壓，最低限度也要維持正壓。并隨時加強對壓力的監督工作。特別是兩座焦爐使用一個鼓風冷凝系統，其中一個焦爐停產，風機既要適應生產焦爐，也要適應停產焦爐的集氣管壓力，壓力調節應以停產爐操作為主，調正相當復雜。當所有措施用完后，集氣管壓力尚難保持正壓，這時應立即關閉氨水和焦爐附近吸氣管閘閥，加大集氣管蒸汽供給，未推空的爐號可打開上升管放散，停止出爐待堵盲板。如果吸氣管內沒有閘閥，應先作好堵盲板工作準備，堵盲板時鼓風機應停止運轉。
4)、荒煤氣管道堵盲板操作：一是停風機堵盲板，在安全上是可靠的。停風機的操作按規程進行。停機后原通蒸汽的煤氣管仍用蒸汽充壓，堵完盲板后，管道用蒸汽將殘余煤氣掃凈。如兩座焦爐，堵完盲板后，再開鼓風機前，仍按焦爐開工順序進行爆發試驗。
另一種辦法是二座焦爐停產一座，堵荒煤氣管道盲板時，應降低鼓風機前吸力，荒煤氣管道仍然用蒸汽充壓，使堵盲板的管接頭處保持正壓5毫米水柱。生產的焦爐集氣管壓力增加，有可能發生爐門著火，應注意監視，作熄火準備。堵完盲板后，應將盲板隔斷的管道內殘余煤氣用蒸汽掃掉。堵完盲板后未推焦的爐號繼續出焦。
展開 煉焦極端生產情況的操作調節
3)、集氣管壓力應維持5毫米水柱以上，一般隨著空爐數的增加，鼓風機大循環管應加大循環量并漸關小焦爐附近吸氣管道的閥門。兩個措施無效時，可以往集氣管內通蒸汽充壓，最低限度也要維持正壓。并隨時加強對壓力的監督工作。特別是兩座焦爐使用一個鼓風冷凝系統，其中一個焦爐停產，風機既要適應生產焦爐，也要適應停產焦爐的集氣管壓力，壓力調節應以停產爐操作為主，調正相當復雜。當所有措施用完后，集氣管壓力尚難保持正壓，這時應立即關閉氨水和焦爐附近吸氣管閘閥，加大集氣管蒸汽供給，未推空的爐號可打開上升管放散，停止出爐待堵盲板。如果吸氣管內沒有閘閥，應先作好堵盲板工作準備，堵盲板時鼓風機應停止運轉。
4)、荒煤氣管道堵盲板操作：一是停風機堵盲板，在安全上是可靠的。停風機的操作按規程進行。停機后原通蒸汽的煤氣管仍用蒸汽充壓，堵完盲板后，管道用蒸汽將殘余煤氣掃凈。如兩座焦爐，堵完盲板后，再開鼓風機前，仍按焦爐開工順序進行爆發試驗。
另一種辦法是二座焦爐停產一座，堵荒煤氣管道盲板時，應降低鼓風機前吸力，荒煤氣管道仍然用蒸汽充壓，使堵盲板的管接頭處保持正壓5毫米水柱。生產的焦爐集氣管壓力增加，有可能發生爐門著火，應注意監視，作熄火準備。堵完盲板后，應將盲板隔斷的管道內殘余煤氣用蒸汽掃掉。堵完盲板后未推焦的爐號繼續出焦。
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展開 
焦爐炭化室頂部石墨的預防和處理
在焦爐生產管理中，由于焦爐吸壓力制度、加熱制度的不規范、及煤餅倒塌后未采取降溫措施等諸多原因，導致炭化室頂部結了厚厚的一層石墨。石墨的增多會導致爐頂空間溫度升高，在加煤時也會因石墨的增多而產生阻力從而導致煤餅倒塌，影響生產產量，煤餅的倒塌反過來又造成爐頂空間過大，煤氣導出緩慢，煤氣在里面發生二次裂解，進一步使石墨增多，形成惡性循環。在石墨的預防和處理中，我們一定要重視焦爐的生產管理，超前預防比事后處理更為關鍵。因此，我將我在焦爐生產管理中對石墨的預防和處理方式總結如下：
一、炭化室頂部結石墨的預防
從焦爐生產管理方面，我們一定要做好以下幾個環節。
1.集氣管的壓力控制
集氣管壓力是根據吸氣管正下方炭化室底部壓力在結焦末期保持在5Pa來確定的。如果集氣管壓力控制不當，焦爐煤氣在炭化室頂部停留時間過長，焦爐煤氣不能及時導出，就會發生焦爐煤氣二次裂解。發生的主要裂解反應方程式為：
C2H6=C2H4+H2
C2H4=CH4+C
CH4=C+2H2
2．初冷器煤氣出口的溫度控制
在化產回收車間，初冷器煤氣出口溫度以23～25℃為宜，溫度過高也會影響煤氣的導出，煤氣滯留引發煤氣二次分解加重。
3．爐頂空間溫度控制
爐頂空間溫度是指炭化室頂部空間里的荒煤氣溫度。根據《焦爐技術管理規程》規定，爐頂空間溫度宜控制在800±50℃，不宜超過850℃，爐頂空間溫度過高，則焦爐煤氣在炭化室頂部產生二次裂解，大量的沉積碳附著在炭化室頂部，空間溫度過高，也會造成化產回收焦油質量不合格，如焦油比重增大、粘度增大、脫水困難。
4．合理的標準溫度
合理的制定標準溫度是生產中很重要的一個環節，標準溫度制定的過高，則會導致爐頂空間溫度過高，焦炭過熟，如果標準溫度制定的過低，則會導致焦炭不成熟，因此標準溫度的制定就顯得尤為重要。
展開 焦爐調火工崗位工藝技術操作標準
3.11炭化室底部壓力的測量
3.11.1事先檢查吸氣管正下方炭化室爐門有無測壓孔，何時出焦。
3.11.2在裝煤后將鐵管末端用石棉繩堵嚴，平斜地插入爐內焦炭的孔隙處，其中測壓孔距炭化室底300mm，管長1.2米，￠40mm。
3.11.3推焦前3小時開始測量，每半小時測量一次，推焦前30分鐘進行最后一次測量。
3.11.4測量前將測壓鐵管釬子捅透直至冒黃煙為止。皮管一端與測壓管相連，另一端與測壓表相連。
3.11.5與上升管工、爐蓋工聯系好，不要打開上升管蓋，并檢查蒸汽是否關嚴。
3.11.6當集氣管壓力穩定于規定范圍內，與爐臺聯系，上下同時讀數，如此三次，求平均值，然后將集氣管壓力每變動一次，則重復上述操作一次。
3.11.7變動集氣管壓力不得少于3次，其中必須有一次使炭化室底部壓力為負值。如用人工調節時，注意不要將翻板關嚴。
3.11.8當炭化室底部壓力低于5Pa時，應將集氣管壓力提高，使炭化室底部壓力保持在5Pa，并記錄此時的集氣管壓力值。該壓力值即為這一結焦時間下的集氣管壓力。
3.11.9測完后，拔出管子，用絲堵或石棉繩堵嚴堵孔。
3.12看火孔壓力的測量
3.12.1將鐵管插入焦爐標準火道（鐵管插入深度300mm），用膠皮管連接焦爐標準火道與焦爐微壓數字測量儀，測出絕對值。
3.12.2交換5分鐘從焦側開始測量，將鐵管依次插入各燃燒室的標準火道，讀出各標準火道的壓力值，焦側測完后，再按上述方式從機側返回，均在兩個交換內測完全爐（各爐均測上升氣流）。
3.12.3應在不出爐或檢修時進行。
3.12.4看火孔壓力在各種周轉時間下，均應控制在0-5Pa范圍內。
3.13五點壓力的測量：
3.13.1選擇燃燒室溫度正常，相鄰炭化室處于結焦中期，燃燒系統各部位調節裝置完善，爐體嚴密的燃燒系統內進行測量。
展開 煉焦爐生產操作與調火技術
在煉焦過程中，粗煤氣的析出量也是不均勻的，因而當集氣管壓力過小時，碳化室內氣體的壓力只能再結焦前半周期高于同標懂得燃燒室和外部大氣壓；在結焦末期，則要小于燃燒室和外界大氣壓力。
測量方法：測定碳化室底部壓力，是為了確定和檢查集氣管壓力是否合理，碳化室內壓力是否符合壓力制度所確定的原則。測定的代表爐號應該是機側吸氣管下的碳化室。裝煤后由爐門下部的測壓孔（特別加工的爐門）將長1.2米的12.5毫米鋼管平插入碳化室。裝煤初期用U型壓力表測量，在碳化室壓力減少到一定程度后，改用斜行微壓計測量。每隔1小時測1次，直到推焦前關閉橋管水封為止。測定過程中應保持所規定的集氣管壓力。但在最后幾次測定中，若發現碳化室壓力低于5Pa時，應適當提高集氣管壓力。每年測定兩次（夏季和冬季）
用貧煤氣加熱的特點
（一）高爐煤氣加熱的特點
1、高爐煤氣需要預熱
高爐煤氣熱值低，一般為3200kj/m3～4000kj/m3，因其熱值低，故不用燃燒。為了使它燃燒時能得到與焦爐煤氣相近的熱效應，鋤空氣需預熱外，高爐煤氣也必須預熱。因此，使用高爐煤氣加熱時，燃燒系統上升氣流的蓄熱室中，有1/2的預熱空氣和1/2預熱煤氣，煤氣與空氣一樣，經過斜道進入燃燒室進火道進行燃燒。
2、燃燒系統的阻力大
高爐煤氣因熱值低，耗熱量高，煤氣用量多，產生的廢氣量也多且密度大，因而阻力也較大。用高爐煤氣加熱，雖所需的空氣量少些，但煤氣和空氣是分別通過一個蓄熱室的，而用焦爐煤氣加熱時，兩個蓄熱室均通過空氣。
展開 焦爐調火工崗位操作手冊
2、看火孔壓力
每月測量一次，測量前將微壓計調好水平、垂直度，對好零點，換向后五分鐘開始測量上升氣流看火孔壓力。
測量鐵管插入看火孔200mm左右（要插正插嚴），皮管的另一端接入微壓計的一端，指示數值為看火孔壓力。測量由交換機端一側開始，從另一側返回連續兩個換向測完全爐。
測完后做好記錄并計算平均壓力值，看火孔壓力保持0-5Pa。
3、炭化室底部壓力
每半年測量一次，提前檢查吸氣管正下方的炭化室爐門下方有無測壓孔，何時出焦并校正壓力表。
裝煤前在爐門下部測壓孔（距爐底300mm），裝入測壓鐵管（其長度為爐門到上升管中心線）管內裝鐵絲一根，對正貼在爐墻上裝煤后活動鐵絲，使之暢通后，拔出鐵絲，用棉絲堵住管口，以備測量。
出焦前半小時開始測量，調好微壓計，測量時不準打開上升管蓋、裝煤口蓋，并檢查該爐號高壓氨水是否關嚴。在集氣管壓力穩定時上下聯系好，同時讀數，測三次取其平均值。然后變動集氣管壓力，每變動一次重復上述操作一次，其中必須有一次使炭化室底部壓力為負值。
測完后拉開上升管蓋取出測壓鐵管堵好爐門測壓孔。
做好測量記錄分析研究測量結果，以保證出焦前半小時炭化室底部壓力不小于5Pa確定集氣管壓力，必要時提出改變集氣管壓力值。
整理好數據并上賬。
4、五點壓力
每年測量一次，測量前準備好微壓計三臺和測壓皮管和鐵管。選擇處于結焦中期的同一燃燒系統的兩個標準蓄熱室和對應燃燒室，測量上升氣流和下降氣流的兩個標準蓄熱室頂部吸力、小煙道吸力以及上升氣流看火孔壓力即：五點壓力。
所測系統爐體各部位要嚴密，調節裝置和溫度正常。
將微壓計調好，分別接好各測壓管，設專人聯系好在換向后五分鐘，同時開始測量，一個交換內各讀3次，下個換向重復以上操作連續兩個交換測完，一側測完另一側。
爐頂用150mm長鐵管，廢氣盤用200mm左右鐵管。
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