鑄件質量的案例
砂型鑄造工藝全解，教你兼顧鑄件質量和生產成本及效率
工藝在鑄件生產過程中占有十分重要的地位，它直接影響鑄件的質量水平、生產成本、生產效率及環境污染程度。砂型鑄造方法可分為物理硬化造型方法和化學造型方法兩大類。物理硬化造型方法主要有粘土砂型、實型鑄造、V法造型法、冷凍造型法等。其中粘土砂型又分為濕型、干型和表干型。實型造型和V法造型法屬于無粘結劑方法（干砂），采用負壓成型。冷凍造型法則以水為粘結劑。化學造型方法主要有：水玻璃砂型、樹脂砂型等。它們又都可分為加熱硬化、自硬、吹氣硬化等三種。水玻璃為無機粘結劑，樹脂為有機粘結劑，選擇砂型造型工藝時，應遵循以下幾項原則：
1．應能保證鑄件質量要求
表1～3列出了砂型鑄造各類合金鑄件的質量公差、尺寸公差和表面粗糙度范圍。
表1 砂型鑄造的鑄件質量公差等級/MT
表2 砂型鑄造的鑄件尺寸公差等級/CT
表3 砂型鑄造各類合金鑄件的表面粗糙度范圍
注：“+”為可以達到的粗糙度，“*”為采取特殊措施后方能達到的粗糙度。
目前廣泛應用的造型工藝主要有粘土濕型砂工藝、CO2吹氣硬化水玻璃砂工藝、有機酯自硬水玻璃砂工藝、酸自硬呋喃樹脂砂工藝等。近年來，酯硬化酚醛樹脂自硬砂造型工藝也得到了一定程度的推廣應用。這些造型工藝的特點、對鑄件質量的影響和適用范圍分別簡介如下：
（1）粘土濕型砂工藝
粘土濕型砂工藝的優點是：
①所用原材料價格便宜，來源豐富。
②造型方便，砂型不必烘干，鑄型生產周期短，效率高，易于實現大批量生產。
③回用砂中未脫水失效的膨潤土與水混合后即能恢復強度，舊砂回用性好，回用設備投資少。
④經過長期應用，已經發展了一系列造型設備。
⑤一般造型所生產鑄件的尺寸精度不亞于化學自硬砂，射壓造型、氣沖造型和靜壓造型等高壓造型方法所生產的鑄件尺寸精度可與熔模鑄造相媲美。
展開 如何評斷鑄件質量？詳細講解中德日鑄件差異與優劣！
鑄造生產的最終目的是獲得合格優質鑄件，鑄件質量包括三個方面：
（1）鑄件內在質量
包括化學成分、金相組織、力學性能、物理性能及內部缺陷等。
（2）鑄件外在質量
包括尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、重量公差等。
（3）鑄件使用質量
即滿足鑄件在強力、高速、磨損、腐蝕、高溫等不同條件下的使用性能。這部分質量與鑄件內在質量關系密切，也可以統一的包括在內在質量內。
中國鑄協在舉行的鑄造行業系列會議中之所以把提高灰鑄鐵的內在質量列入其中，不僅是因為灰鑄鐵件數量巨大，應用廣泛。更重要的是在我國從鑄造大國走向鑄 造強國的過程中，提升難度最大的還是內在質量，尤其我國鑄件在內在質量中存在的問題及較大的差距更應引起我們的重視。
一．我國灰鑄鐵的概況
灰鑄鐵在我國鑄件總量中占有很大的比例。
展開 鑄件質量三指標解析，理清我國鑄件與美日德的差異在哪
鑄造生產的最終目的是獲得合格優質鑄件，鑄件質量包括三個方面：
（1）鑄件內在質量
包括化學成分、金相組織、力學性能、物理性能及內部缺陷等。
（2）鑄件外在質量
包括尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、重量公差等。
（3）鑄件使用質量
即滿足鑄件在強力、高速、磨損、腐蝕、高溫等不同條件下的使用性能。這部分質量與鑄件內在質量關系密切，也可以統一的包括在內在質量內。
中國鑄協在舉行的鑄造行業系列會議中之所以把提高灰鑄鐵的內在質量列入其中，不僅是因為灰鑄鐵件數量巨大，應用廣泛。更重要的是在我國從鑄造大國走向鑄 造強國的過程中，提升難度最大的還是內在質量，尤其我國鑄件在內在質量中存在的問題及較大的差距更應引起我們的重視。
一．我國灰鑄鐵的概況
灰鑄鐵在我國鑄件總量中占有很大的比例。
展開 熱砂造型缺陷問題多，型砂的成分、鑄件質量以及生產控制問題詳解
了解熱砂的作用 ,利用適當的技術消除熱砂的影響 ,以便獲得穩定的型砂和 無缺陷鑄件。
就當今潮模砂金屬鑄造而言 ,熱型砂已被認為是與缺陷有關問題中的頭號 因素。大多數鑄造工作者能闡明使用熱砂與鑄件質量降低的直接關系。事實 上 ,研究表明 :如果控制不當 ,熱砂對整個鑄造生產線上的每一道主要工序 ,都是 有影響的。
本文探討的是 :當采用熱砂造型時熱造型砂的成分、鑄件質量以及生產中碰到的問題。此外 ,綜合考慮在熱砂冷卻過程中的技術和關鍵參數以及控制砂溫 的效果。這篇文章推薦的數據是對熱砂多方面技術研究的結晶。
何為熱砂
熱型砂被定義為對型砂準備、造型和鑄造質量產生不利影響的任一高溫度 的砂。具體來說 ,是指溫度在 49 ℃～71 ℃的回用砂 ,其熱量足以導致混砂的不 均勻性和控制問題。
由 A. Volkmar 在 1979 年的一項研究顯示 ,溫度在 49 ℃以上會導致砂物理 性能一致性喪失。在這項研究中 ,大量的砂試樣被分裝進幾個帶有熱電偶的密 封容器中 ,并處于不同的溫度之中 ,對每個容器中的試樣快速檢測 ,以保證沒有 熱量散失。研究表明 :當砂的溫度超過 49 ℃時 ,砂的密實度不斷下降。然而 ,當 溫度在 27 ℃～49 ℃之間時 ,密實度實際上沒有改變 ,如圖 1 所示。
由 J S Schumacher 主持的題為“熱型砂的問題”的另一項研究支持 49 ℃的圖 示 ,并說明超過 71 ℃的砂在混砂時不能達到均勻的物理性能。但低于 49 ℃的砂 可以混得均勻。對于 49 ℃～71 ℃的砂 ,混碾后的砂不均勻且難以控制。本文的結論是 :經過充分混勻的且低于 49 ℃的砂是最好的。
由J.
展開 
型砂的成分、鑄件質量以及生產控制問題詳解
了解熱砂的作用 ,利用適當的技術消除熱砂的影響 ,以便獲得穩定的型砂和無缺陷鑄件。
就當今潮模砂金屬鑄造而言 ,熱型砂已被認為是與缺陷有關問題中的頭號 因素。大多數鑄造工作者能闡明使用熱砂與鑄件質量降低的直接關系。事實 上 ,研究表明 :如果控制不當 ,熱砂對整個鑄造生產線上的每一道主要工序 ,都是 有影響的。
本文探討的是 :當采用熱砂造型時熱造型砂的成分、鑄件質量以及生產中碰 到的問題。此外 ,綜合考慮在熱砂冷卻過程中的技術和關鍵參數以及控制砂溫 的效果。這篇文章推薦的數據是對熱砂多方面技術研究的結晶。
何為熱砂
熱型砂被定義為對型砂準備、造型和鑄造質量產生不利影響的任一高溫度 的砂。具體來說 ,是指溫度在 49 ℃～71 ℃的回用砂 ,其熱量足以導致混砂的不 均勻性和控制問題。
由 A. Volkmar 在 1979 年的一項研究顯示 ,溫度在 49 ℃以上會導致砂物理 性能一致性喪失。在這項研究中 ,大量的砂試樣被分裝進幾個帶有熱電偶的密 封容器中 ,并處于不同的溫度之中 ,對每個容器中的試樣快速檢測 ,以保證沒有 熱量散失。研究表明 :當砂的溫度超過 49 ℃時 ,砂的密實度不斷下降。然而 ,當 溫度在 27 ℃～49 ℃之間時 ,密實度實際上沒有改變 ,如圖 1 所示。
由 J S Schumacher 主持的題為“熱型砂的問題”的另一項研究支持 49 ℃的圖 示 ,并說明超過 71 ℃的砂在混砂時不能達到均勻的物理性能。但低于 49 ℃的砂 可以混得均勻。對于 49 ℃～71 ℃的砂 ,混碾后的砂不均勻且難以控制。本文的結論是 :經過充分混勻的且低于 49 ℃的砂是最好的。
由J.
展開 冒口位置對鑄件質量的影響 避免接觸熱節
冒口設計對鑄鋼件的內在質量起著非常重要的作用，在鋼液凝固的過程中，體積會有顯著的縮小，體積收縮時所需鋼液要從冒口中獲得，因此冒口設計時，必須充分考慮冒口比鑄件凝固晚，冒口內要有充足的鋼液補充鑄件，鑄件與冒口間要形成順序凝固。
在生產實踐過程中，相同鑄件由于冒口放置的位置不同，會對鑄鋼件的內在質量產生較大影響，下面以圖1所示鑄件進行分析。鑄件質量GC=770㎏，材質ZG275—485H，鑄件化學成分為：wC=0.20%，wSi≤0.5%， wMn=1.0%，wS≤0.035%，wP≤0.035%。鑄件整體模數MC=5.95cm。生產方式采用水玻璃石英砂重力鑄造。
圖1 鑄件毛坯
工藝方案1：采用φ400mm冒口，高度500mm，冒口模數MR1=7.12cm，冒口完全和鑄件接觸，此時鑄件模數MC1=6.52cm，冒口容積63.2 dm3，冒口鋼液重量為430㎏，鑄件工藝出品率為64.2%。采用此方案生產，澆注后采用人工搗冒口進行干預，鑄件切割冒口時鑄件無縮孔出現，經UT檢測，鑄件中心部位存有缺陷。對鑄件進行精加工，并對加工表面進行噴砂處理后，在鑄件的中心部位出現縮松缺陷（見圖2）。
圖2 鑄件缺陷
工藝方案2：采用φ400mm冒口，高度500mm，冒口模數MR2=7.12cm，冒口不完全和鑄件表面接觸，此時鑄件模數MC2=6.25cm，冒口及補貼所需鋼液重量為437㎏，鑄件工藝出品率為63.6%。鑄件切割冒口后無縮孔，經UT檢測未發現異常，對鑄件精加工，并對加工表面經噴砂處理后，無任何缺陷。
兩種工藝方案的冒口完全相同，出品率相近，方案1鑄件存有縮松缺陷，方案2無缺陷，下面通過CAE模擬、冒口補縮效率、熱節圓法及模數法對這兩種工藝方案進行分析，找出問題存在的原因。
展開 精密鑄造的4種主流制殼工藝：從主要問題、品質改進方法等方面解析
從精鑄件質量比較，水玻璃型殼較差，復合型殼、硅溶膠-低溫蠟型殼次之，硅溶膠一中溫蠟型殼最好。而從制殼成本比較，水玻璃型殼最低，硅溶膠一中溫蠟型殼最高。對這4種制殼工藝分別提出了改進措施。
目前國內精鑄件生產中廣泛采用的制殼工藝有以下4種：
A．水玻璃型殼；
B．復合型殼；
C．硅溶膠型殼(低溫蠟)；
D．硅溶膠型殼(中溫蠟)。前3種方案均使用低溫蠟(模)。
我公司4種工藝兼有，以充分滿足市場對精鑄件質量、價位的不同需求、增加市場競爭力和適應力。
1、水玻璃型殼
這一工藝在國內已有近50年的生產歷史，其廠點數至今仍占我國精鑄廠家的75%以上。經過精鑄界同仁個半世紀的不懈努力，水玻璃型殼工藝的應用和研究已達到了很高水平。
多年來由于背層型殼耐火材料的改進和新型硬化劑的推廣應用，水玻璃型殼強度有了成倍增長。鑄件表面質量、尺寸精度及成品率有了很大提高，目前仍占很大的市場份額，并替代國外砂鑄件成批出口。
低廉的成本、最短的生產周期、優良的脫殼性能及高透氣性至今仍是其他任何型殼工藝所不及的優點。但鑄件的質量，包括表面粗糙度、缺陷數量、尺寸精度、成品率、返修率等均比其他3種工藝要差(見表1)。
1.1存在的主要問題
(1)水玻璃粘結劑固有的缺點是Na2O含量高，型殼高溫強度、抗蠕變能力遠不及硅溶劑型殼(只有它的1/30-1/50)。加之面層耐火料采用了價低質次、粒度級配不良的石英砂(粉)，硬化劑至今仍限于使用氯化氨，因而必然不能獲得高質量的精鑄件。
(2)型殼生產條件差，缺乏嚴格的生產過程及參數的控制。
展開 這幾個常見的鑄造工藝，有哪些特點，適合做什么鑄件？漲知識！
中國約在公元前1700～前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。鑄模的材料可以是砂、金屬甚至陶瓷。應不同要求，使用的方法也會有所不同。每一種鑄造工藝都有哪些特點？適合做哪類產品？
一、砂型鑄造
鑄件材質：各種材質
鑄件質量：幾十克——幾十噸至幾百噸
鑄件表面質量：差
鑄件結構：簡單
生產成本：低
適用范圍：最常用的鑄造方法。手工造型適用于單件、小批量和難以使用造型機的形狀復雜的大型鑄件。機器造型適用于批量生產的中、小鑄件。
工藝特點：手工造型：靈活、易行，但生產效率低，勞動強度高，尺寸精度和表面質量低。機器造型：尺寸精度和表面質量高，但投資大。
簡述：砂型鑄造是當今鑄造業中使用最普遍的鑄造工藝，適用于各種材質，鐵合金，非鐵合金鑄造都能用砂型鑄造。可以生產從幾十克到幾十噸，及更大的鑄造件。砂型鑄造的不足之處是：只能生產結構相對簡單的鑄件。砂型鑄造最大的優勢是：生產成本低。但在表面光潔度、鑄件金相，內部密度相對較低。在造型方面，可手工造型，亦可機器造型。手工造型適用于單件、小批量和難以使用造型機的形狀復雜的大型鑄件。機器造型可大幅度提高表面精度和尺寸精度，但，投資較大。
二、熔模鑄造
鑄件材質：鑄鋼及非鐵合金
鑄件質量：幾克---幾千克
鑄件表面質量：很好
鑄件結構：任何復雜
生產成本：批量生產時，比完全用機械加工生產便宜
適用范圍：各種批量的鑄鋼及高熔點的合金的小型復雜精密鑄件，特別適合鑄造藝術品、精密機械零件。
工藝特點：尺寸精度、表面光潔，但生產效率低。
簡述：熔模鑄造工藝起源較早，在我國，春秋時期迷模鑄造工藝就已經應用在貴族的飾品制作方面了。熔模鑄造件一般比較復雜，不適用大型鑄件。
展開 印度老師傅鑄造摩托車發動機蓋，手腳并用，技術了得
中國約在公元前1700～公元前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。鑄模的材料可以是砂、金屬甚至陶瓷。應不同要求，使用的方法也會有所不同。每一種鑄造工藝都有哪些特點？適合做哪類產品？
一、砂型鑄造
鑄件材質：各種材質
鑄件質量：幾十克至幾十噸、幾百噸
鑄件表面質量：差
鑄件結構：簡單
生產成本：低
適用范圍：最常用的鑄造方法。手工造型適用于單件、小批量和難以使用造型機的形狀復雜的大型鑄件。機器造型適用于批量生產的中、小鑄件。
工藝特點：手工造型：靈活、易行，但生產效率低，勞動強度高，尺寸精度和表面質量低。機器造型：尺寸精度和表面質量高，但投資大。
簡述：砂型鑄造是當今鑄造業中使用最普遍的鑄造工藝，適用于各種材質，鐵合金，非鐵合金鑄造都能用砂型鑄造。可以生產從幾十克到幾十噸，及更大的鑄造件。砂型鑄造的不足之處是：只能生產結構相對簡單的鑄件。砂型鑄造最大的優勢是：生產成本低。但在表面光潔度、鑄件金相，內部密度相對較低。在造型方面，可手工造型，亦可機器造型。手工造型適用于單件、小批量和難以使用造型機的形狀復雜的大型鑄件。機器造型可大幅度提高表面精度和尺寸精度，但，投資較大。
二、熔模鑄造
鑄件材質：鑄鋼及非鐵合金
鑄件質量：幾克至幾千克
鑄件表面質量：很好
鑄件結構：任何復雜
生產成本：批量生產時，比完全用機械加工生產便宜
適用范圍：各種批量的鑄鋼及高熔點的合金的小型復雜精密鑄件，特別適合鑄造藝術品、精密機械零件。
工藝特點：尺寸精度、表面光潔，但生產效率低。
簡述：熔模鑄造工藝起源較早，在我國，春秋時期迷模鑄造工藝就已經應用在貴族的飾品制作方面了。
展開 典型的鑄造工藝，有哪些特點，漲知識！
中國約在公元前1700～前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。鑄模的材料可以是砂、金屬甚至陶瓷。應不同要求，使用的方法也會有所不同。每一種鑄造工藝都有哪些特點？適合做哪類產品？
一、砂型鑄造
鑄件材質：各種材質
鑄件質量：幾十克——幾十噸至幾百噸
鑄件表面質量：差
鑄件結構：簡單
生產成本：低
適用范圍：最常用的鑄造方法。手工造型適用于單件、小批量和難以使用造型機的形狀復雜的大型鑄件。機器造型適用于批量生產的中、小鑄件。
工藝特點：手工造型：靈活、易行，但生產效率低，勞動強度高，尺寸精度和表面質量低。機器造型：尺寸精度和表面質量高，但投資大。
簡述：砂型鑄造是當今鑄造業中使用最普遍的鑄造工藝，適用于各種材質，鐵合金，非鐵合金鑄造都能用砂型鑄造。可以生產從幾十克到幾十噸，及更大的鑄造件。砂型鑄造的不足之處是：只能生產結構相對簡單的鑄件。砂型鑄造最大的優勢是：生產成本低。但在表面光潔度、鑄件金相，內部密度相對較低。在造型方面，可手工造型，亦可機器造型。手工造型適用于單件、小批量和難以使用造型機的形狀復雜的大型鑄件。機器造型可大幅度提高表面精度和尺寸精度，但，投資較大。
二、熔模鑄造
鑄件材質：鑄鋼及非鐵合金
鑄件質量：幾克---幾千克
鑄件表面質量：很好
鑄件結構：任何復雜
生產成本：批量生產時，比完全用機械加工生產便宜
適用范圍：各種批量的鑄鋼及高熔點的合金的小型復雜精密鑄件，特別適合鑄造藝術品、精密機械零件。
工藝特點：尺寸精度、表面光潔，但生產效率低。
簡述：熔模鑄造工藝起源較早，在我國，春秋時期迷模鑄造工藝就已經應用在貴族的飾品制作方面了。熔模鑄造件一般比較復雜，不適用大型鑄件。
展開 4種鑄件澆注方式對應鑄件類型全面解析
澆注時間與鑄件結構、材質、鑄型條件、澆注溫度等因素有關，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應。澆注時間無完善的計算公式，一般依據各種經驗公式與圖表及鑄件質量來確定。澆注時間確定后，再按選擇的截面比計算澆注系統各單元的截面積。
(1)資料推薦的灰鑄鐵件澆注時間如表2。
表1鑄鐵件澆注速度的一般原則
(2)資料[2]認為，對于質量小于450 kg的形狀復雜的薄壁鑄鐵件，其澆注時間可按下面的經驗公式計算：
式中：t為澆注時間(s)；CL為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；S為系數，取決于鑄件的主要壁厚。
對于質量小于1000 kg的鑄鐵件，其澆注時間可按Dietert公式計算：
式中：w為澆注速度(kg/s)；G。為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；A為系數(鑄鐵為0.9)；B為系數（鑄鐵為0.833）。
對于質量小于10 000 kg的中、大型鑄鐵件，其澆注時間也可按下式計算：
式中：t，為澆注時間(s)；G，為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；6為鑄件的平均壁厚(mm)；S，為系數，取1.7-2.0。
對于重型鑄鐵件，澆注時間可按下式計算：
式中：t為澆注時間(s)；G。為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg);S。為壁厚系數，與鑄件的壁厚有關（如表3所示）。
表3系數SZ和鑄件壁厚的關系
(3)依據生產實踐，對于質量大于1000 kg的鑄鐵件，澆注時間可按下式計算：
式中：t為澆注時間(s)；G，為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg);S，為壁厚系數，與鑄件的壁厚有關（如表4所示）。
展開 
澆注工藝對減少鑄造缺陷有哪些作用 看實戰案例
澆注時間與鑄件結構、材質、鑄型條件、澆注溫度等因素有關，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應。澆注時間無完善的計算公式，一般依據各種經驗公式與圖表及鑄件質量來確定。澆注時間確定后，再按選擇的截面比計算澆注系統各單元的截面積。
(1)資料推薦的灰鑄鐵件澆注時間如表2。
表1鑄鐵件澆注速度的一般原則
(2)資料[2]認為，對于質量小于450 kg的形狀復雜的薄壁鑄鐵件，其澆注時間可按下面的經驗公式計算：
式中：t為澆注時間(s)；CL為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；S為系數，取決于鑄件的主要壁厚。
對于質量小于1000 kg的鑄鐵件，其澆注時間可按Dietert公式計算：
式中：w為澆注速度(kg/s)；G。為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；A為系數(鑄鐵為0.9)；B為系數（鑄鐵為0.833）。
對于質量小于10 000 kg的中、大型鑄鐵件，其澆注時間也可按下式計算：
式中：t，為澆注時間(s)；G，為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；6為鑄件的平均壁厚(mm)；S，為系數，取1.7-2.0。
對于重型鑄鐵件，澆注時間可按下式計算：
式中：t為澆注時間(s)；G。為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg);S。為壁厚系數，與鑄件的壁厚有關（如表3所示）。
表3系數SZ和鑄件壁厚的關系
(3)依據生產實踐，對于質量大于1000 kg的鑄鐵件，澆注時間可按下式計算：
式中：t為澆注時間(s)；G，為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg);S，為壁厚系數，與鑄件的壁厚有關（如表4所示）。
展開 澆注工藝看著簡單講究多，記好關鍵數據解決80%澆注缺陷
澆注時間與鑄件結構、材質、鑄型條件、澆注溫度等因素有關，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應。澆注時間無完善的計算公式，一般依據各種經驗公式與圖表及鑄件質量來確定。澆注時間確定后，再按選擇的截面比計算澆注系統各單元的截面積。
(1)資料推薦的灰鑄鐵件澆注時間如表2。
表1鑄鐵件澆注速度的一般原則
(2)資料[2]認為，對于質量小于450 kg的形狀復雜的薄壁鑄鐵件，其澆注時間可按下面的經驗公式計算：
式中：t為澆注時間(s)；CL為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；S為系數，取決于鑄件的主要壁厚。
對于質量小于1000 kg的鑄鐵件，其澆注時間可按Dietert公式計算：
式中：w為澆注速度(kg/s)；G。為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；A為系數(鑄鐵為0.9)；B為系數（鑄鐵為0.833）。
對于質量小于10 000 kg的中、大型鑄鐵件，其澆注時間也可按下式計算：
式中：t，為澆注時間(s)；G，為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；6為鑄件的平均壁厚(mm)；S，為系數，取1.7-2.0。
對于重型鑄鐵件，澆注時間可按下式計算：
式中：t為澆注時間(s)；G。為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg);S。為壁厚系數，與鑄件的壁厚有關（如表3所示）。
展開 以生產實際案例為基，解讀4類大型鑄件澆注工藝要點
澆注時間與鑄件結構、材質、鑄型條件、澆注溫度等因素有關，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應。澆注時間無完善的計算公式，一般依據各種經驗公式與圖表及鑄件質量來確定。澆注時間確定后，再按選擇的截面比計算澆注系統各單元的截面積。
(1)資料推薦的灰鑄鐵件澆注時間如表2。
表1鑄鐵件澆注速度的一般原則
(2)資料[2]認為，對于質量小于450 kg的形狀復雜的薄壁鑄鐵件，其澆注時間可按下面的經驗公式計算：
式中：t為澆注時間(s)；CL為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；S為系數，取決于鑄件的主要壁厚。
對于質量小于1000 kg的鑄鐵件，其澆注時間可按Dietert公式計算：
式中：w為澆注速度(kg/s)；G。為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；A為系數(鑄鐵為0.9)；B為系數（鑄鐵為0.833）。
對于質量小于10 000 kg的中、大型鑄鐵件，其澆注時間也可按下式計算：
式中：t，為澆注時間(s)；G，為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；6為鑄件的平均壁厚(mm)；S，為系數，取1.7-2.0。
對于重型鑄鐵件，澆注時間可按下式計算：
式中：t為澆注時間(s)；G。為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg);S。為壁厚系數，與鑄件的壁厚有關（如表3所示）。
展開 澆注工藝看似簡單講究很多，記好這些關鍵數據可以解決80%的澆注缺陷
澆注時間與鑄件結構、材質、鑄型條件、澆注溫度等因素有關，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應。澆注時間無完善的計算公式，一般依據各種經驗公式與圖表及鑄件質量來確定。澆注時間確定后，再按選擇的截面比計算澆注系統各單元的截面積。
(1)資料推薦的灰鑄鐵件澆注時間如表2。
表1鑄鐵件澆注速度的一般原則
(2)資料[2]認為，對于質量小于450 kg的形狀復雜的薄壁鑄鐵件，其澆注時間可按下面的經驗公式計算：
式中：
t為澆注時間(s)；
CL為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；
S為系數，取決于鑄件的主要壁厚。
對于質量小于1000 kg的鑄鐵件，其澆注時間可按Dietert公式計算：
式中：
w為澆注速度(kg/s)；
G。
為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量
(kg)；
A為系數(鑄鐵為0.9)；
B為系數（鑄鐵為0.833）。
對于質量小于10 000 kg的中、大型鑄鐵件，其澆注時間也可按下式計算：
式中：
t，為澆注時間(s)；
G，為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量(kg)；
6為鑄件的平均壁厚(mm)；
S，為系數，取1.7-2.0。
對于重型鑄鐵件，澆注時間可按下式計算：
式中：
t為澆注時間(s)；
G。
為型內金屬液總質量，包括澆、冒口系統質量
(kg);S。
為壁厚系數，與鑄件的壁厚有關（如表
3所示）。
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