脫硫液的案例
脫硫液變黑的原因分析
初步表明真空冷凝液含氨量超標可能是造成脫硫液變黑的主要原因，煤氣中氨含量偏高，可造成大量的氨在解析塔解析后溶解于真空冷凝液中，同時造成真空冷凝液中硫化氫和氰化氫的增高，而冷凝液又被送至富液槽，進入解析塔循環，造成解析系統負荷增大，影響解析效果，從而影響煤氣硫化氫的脫除。
通過實驗分析得出脫硫液變黑是因為煤氣中氨含量偏高造成的。
4.預防措施
1）為防止煤氣前道工序對脫硫系統的影響，加強硫銨操作，保證硫銨母液酸度合格，母液噴灑正常，不影響對煤氣中氨的脫除。
2）粗苯區域終冷塔噴灑液每班取樣做噴灑液含氨，及時了解噴灑液氨含量，一旦出現含氨超標加大噴灑液置換，盡快將噴灑液氨降到正常范圍內，以減少對脫硫的影響。
3）每班送真空冷凝液樣化驗，及時了解系統氨含量，一旦氨超標，立刻大量置換盡快降低氨含量。
生產中發現當真空冷凝液中氨含量達到2g/L時，真空冷凝液顏色開始變深，隨之貧富液顏色也開始變深，立刻加強前端控制，加大真空冷凝液外排量后，隨著真空冷凝液含氨量的降低，顏色逐步好轉。采取此措施后脫硫液顏色再未變黑。
5.結論
脫硫液氨含量超標是脫硫液變黑的主要原因，通過加大脫硫液置換能較快的恢復脫硫系統的正常運轉，通過加強前端工藝的控制能有效的避免脫硫液變黑的發生，有利于生產的穩定與指標的控制。
展開 煤氣凈化技術交流：脫硫液變黑的原因分析
初步表明真空冷凝液含氨量超標可能是造成脫硫液變黑的主要原因，煤氣中氨含量偏高，可造成大量的氨在解析塔解析后溶解于真空冷凝液中，同時造成真空冷凝液中硫化氫和氰化氫的增高，而冷凝液又被送至富液槽，進入解析塔循環，造成解析系統負荷增大，影響解析效果，從而影響煤氣硫化氫的脫除。
通過實驗分析得出脫硫液變黑是因為煤氣中氨含量偏高造成的。
4 預防措施
1）為防止煤氣前道工序對脫硫系統的影響，加強硫銨操作，保證硫銨母液酸度合格，母液噴灑正常，不影響對煤氣中氨的脫除。
2）粗苯區域終冷塔噴灑液每班取樣做噴灑液含氨，及時了解噴灑液氨含量，一旦出現含氨超標加大噴灑液置換，盡快將噴灑液氨降到正常范圍內，以減少對脫硫的影響。
3）每班送真空冷凝液樣化驗，及時了解系統氨含量，一旦氨超標，立刻大量置換盡快降低氨含量。
生產中發現當真空冷凝液中氨含量達到2g/L時，真空冷凝液顏色開始變深，隨之貧富液顏色也開始變深，立刻加強前端控制，加大真空冷凝液外排量后，隨著真空冷凝液含氨量的降低，顏色逐步好轉。采取此措施后脫硫液顏色再未變黑。
5 結論
脫硫液氨含量超標是脫硫液變黑的主要原因，通過加大脫硫液置換能較快的恢復脫硫系統的正常運轉，通過加強前端工藝的控制能有效的避免脫硫液變黑的發生，有利于生產的穩定與指標的控制。
展開 淺談外部因素對濕法脫硫的影響
2、焦油、洗油的來源分析
2.1煤氣夾帶
焦爐產生的荒煤氣經高壓氨水噴灑，溫度降至80℃左右，荒煤氣中含有大量的焦油、萘、煤粉等雜質，經初冷器冷卻降溫至18-21℃，可將煤氣中90%以上的雜質去除，再經過電捕焦油器進一步凈化，煤氣中雜質含量控制在50mg/Nm3以下，能夠滿足脫硫生產的要求。但實際生產中，焦爐煤氣成分受煤種、爐溫、集氣管壓力的影響，煤氣中雜質含量變化大，一旦初冷器、電捕焦油器運行管理不到位，初冷器、電捕焦油器運行效果差，或者是初冷器、電捕焦油器熱洗清掃期間，易造成煤氣中含油超標，對負壓脫硫及前置脫硫系統造成沖擊。洗苯塔捕霧器（層）效果差、洗苯煤氣溫度超35℃，洗苯后煤氣夾帶洗油高，對后置脫硫系統造成沖擊。
煤氣帶油可通過煤氣含油化驗進行定量監測，也可通過濾紙在脫硫塔前取樣口處吸收定性監測。如下圖，明顯可看出煤氣夾帶洗油嚴重。實踐證明，脫硫液屬于堿性溶液，尤其堿法脫硫液，油類在脫硫液中不分層，從脫硫液中不易辨別。
2.2含油濃氨水補充到脫硫系統
對于焦化廠來說，采用氨法脫硫較多，脫硫液中氨含量是保證脫硫效率的重要指標，一般控制氨含量在7g/L以上。理論上控制入脫硫塔煤氣溫度在32℃以下，減少再生過程氨逃逸，煤氣中的氨含量能夠滿足脫硫生產的要求。如果煤氣溫度高于32℃，氨揮發損失大，脫硫液中氨含量不足，一般將蒸氨生產的濃氨水補充到脫硫系統。
濃氨水顏色為淡黃色，焦化廠自產濃氨水顏色發黃或發黑，濃氨水中萘或輕質油含量高，直接補充到脫硫液中，運行半年脫硫液顏色逐漸加深至深綠，甚至發黑，泡沫逐漸減少，脫硫系統癱瘓。
展開 焦爐煤氣脫硫為什么要選擇負壓脫硫工藝？
某公司焦爐煤氣凈化一開始采用HPF正壓脫硫工藝，但脫硫效率低，且正壓脫硫需將煤氣冷卻，送入脫硫塔進行脫硫、脫氰，經過脫硫后，煤氣進入硫銨單元，又需對煤氣進行預熱，煤氣經過冷卻、預熱存在較大的能源浪費，不利于節能降耗生產，對此該公司將正壓脫硫工藝改為負壓脫硫工藝，運行3年來，脫硫效率提高，節能效果顯著，具有良好的經濟效益和環保效益。
一正、負壓脫硫工藝對比
國內外對焦爐煤氣的脫硫工藝分為正壓脫硫和負壓脫硫二種。
1正壓脫硫工藝
從鼓風機來的約55～60℃的煤氣，先進入預冷塔，用循環水冷卻至30℃左右，然后進入脫硫塔。
預冷塔用冷卻水自成循環系統，從塔底排出的熱水經循環泵送往冷卻器，用循環冷卻水換熱后進入預冷塔頂部噴灑用于冷卻煤氣，預冷循環水定期進行排污，送往機械化澄清槽，同時往循環系統中加入剩余氨水予以補充。
從預冷塔來的煤氣進入脫硫塔底部與塔頂噴淋的脫硫液逆向接觸，脫除H2S、HCN后由塔頂溢出去往硫銨單元。
從脫硫塔底排出的脫硫液經液封槽進入反應槽，再由脫硫液循環泵送出，一部分經過冷卻器冷卻后與另一部分未冷卻液體混合后經預混噴嘴送入再生塔底部，同時在再生塔底部鼓入壓縮空氣，使脫硫液在塔內得以再生，再生后的脫硫液于塔上部經液位調節器流至脫硫塔循環噴灑使用，上浮于再生塔頂部擴大部分的硫泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽，產生的硫泡沫用泵送至離心機離心分離，濾液返回反應槽，硫膏裝袋后外銷。
脫硫所用成品氨水由蒸氨每班送至脫硫反應槽加入脫硫液循環系統。
2負壓脫硫工藝
電捕來的約25℃煤氣進入填料脫硫塔底部，與塔頂噴灑下來的再生溶液逆向接觸，吸收煤氣中的H2S和HCN（同時吸收煤氣中的NH3，以補充脫硫液中的堿源）。脫硫后煤氣進入鼓風機單元。
展開 
脫硫硫泡沫異常現象的原因分析
4.4當脫硫液溫度升高大于50℃時，其粘度和表面張力下降，此時空氣在再生槽內就很難形成氣泡。但脫硫液溫度過低（小于35℃），則脫硫液粘度大，氧化再生槽形成泡沫呈棉絮狀漂浮在槽面不宜分離。
4.5變換氣脫硫系統的氧化再生槽產生皂泡、無泡的幾率大于半脫，這主要是變換氣體成分和脫硫液組分的特殊性決定的。我們知道，變換氣中CO2含量較高在28%左右，其脫硫液中NaHCO3的含量要比半脫溶液中NaHCO3高的多。在實際生產中，由于變脫溶液中高濃度的NaHCO3存在以及變脫液中NaHCO3/ Na2CO3的比值嚴重失調，再加上變脫的壓力等級也大大高于半脫，致使變脫溶液的粘度和表面張力遠比半脫液大的多，這樣就極易造成變脫氧化再生產生皂泡、無泡等不正常現象。
4.6熔硫殘液未經處理而直接返回系統，特別是殘液返回系統的溫度過高時，不僅會導致氧化再生槽兩三個小時無泡沫，還使脫硫系統副鹽增加。
五、
硫泡沫異常現象的處理
5.1加強煤氣的預處理工作，盡可能避免煤氣中焦油、粉塵及其它雜質等易發泡物質被帶入脫硫液中。
5.2脫硫循環水最好同造氣循環水分開，使脫硫循環水單獨自成體系。避免一些易發泡的物質進入脫硫系統，如粉塵、水質穩定劑、除垢劑等。一旦被帶入系統，將會導致氧化再生槽長時間無泡沫或虛泡多，導致再生系統惡化。
展開 脫硫硫泡沫異常現象的原因分析
栲膠的過量使脫硫液的粘度增大，而五氧化二釩的過量則析硫快，單質硫生成的顆粒小，不易從液相中分離，導致氧化再生槽硫泡沫浮選困難。二是采購的熟栲膠夾生或生栲膠的熟化過程不完全，則氧化再生槽多生成大量的虛泡。
4.3在往系統補加純堿液時，一次性大量的補加堿液極易使氧化再生槽產生大量的虛泡。要采取定時、定量補加，杜絕一次性補加，以減少或避免虛泡的形成。
4.4當脫硫液溫度升高大于50℃時，其粘度和表面張力下降，此時空氣在再生槽內就很難形成氣泡。但脫硫液溫度過低（小于35℃），則脫硫液粘度大，氧化再生槽形成泡沫呈棉絮狀漂浮在槽面不宜分離。
4.5變換氣脫硫系統的氧化再生槽產生皂泡、無泡的幾率大于半脫，這主要是變換氣體成分和脫硫液組分的特殊性決定的。我們知道，變換氣中CO2含量較高在28%左右，其脫硫液中NaHCO3的含量要比半脫溶液中NaHCO3高的多。在實際生產中，由于變脫溶液中高濃度的NaHCO3存在以及變脫液中NaHCO3/ Na2CO3的比值嚴重失調，再加上變脫的壓力等級也大大高于半脫，致使變脫溶液的粘度和表面張力遠比半脫液大的多，這樣就極易造成變脫氧化再生產生皂泡、無泡等不正常現象。
4.6熔硫殘液未經處理而直接返回系統，特別是殘液返回系統的溫度過高時，不僅會導致氧化再生槽兩三個小時無泡沫，還使脫硫系統副鹽增加。
展開 焦爐煤氣脫硫技術路線、現狀及五種工藝對比
一般脫硫液為弱堿性，焦爐煤氣中的硫化氫在弱堿性脫硫液中被吸收氧化成為元素硫沉，脫硫后的溶液返回再生系統再生后循環利用。
2 濕法脫硫工藝現狀
我國焦化行業中常用的濕法脫硫工藝主要有:PDS法、HPF法、改良ADA法、FRC法、TH法等。
2.1 PDS法
PDS法由我國自主開發，脫硫催化劑為雙核酞菁鈷磺酸鹽。該工藝的脫硫堿源既可以選擇煤氣中的氨也可以外加堿源碳酸鈉。一般根據焦爐煤氣的含硫量選擇堿源，當煤氣含硫量在3～5g/m3時，選擇煤氣中的氨作為堿源可以滿足生產要求，而當煤氣含硫量大于6g/m3時，氨作為堿源的脫硫效果不能夠滿足要求，故選擇外加堿源碳酸鈉。在脫硫和再生兩個反應過程中，PDS都能起到催化作用。所以說PDS法是一種對脫硫全過程都能進行催化控制的脫硫工藝。
PDS法的工藝流程是焦爐煤氣從脫硫塔的底部進入，脫硫液從脫硫塔上部進入，從頂部向下噴淋。脫硫液與煤氣逆流接觸，煤氣中的硫化氫被脫硫液吸收。然后脫硫液從脫硫塔底部流出，流經液封槽后再進入反應槽。反應后的溶液在循環泵經加熱后再進入再生塔。這時空氣從再生塔的底部進入，自下而上與脫硫液接觸，脫硫液氧化再生，再生后的脫硫液從再生塔上部經過液位調節器返回脫硫塔頂噴灑循環使用。再生塔中生成的大量硫泡沫從塔頂流入硫泡沫槽，對其加熱攪拌使之澄清分層，清液返回脫硫系統。
由于雙核酞菁化合物催化下的液相硫化氫氧化反應為自由基反應，所以PDS能表現出極強的催化活性，加快反應進程。所以，PDS法在合適的工藝條件下能夠達到很高的煤氣脫硫凈化效率。催化產物單質硫的形態為易浮選的大顆粒，容易進行分離脫除，不會對脫硫塔產生堵塞，反而對工藝設備有良好的清洗作用。相比于ADA法脫硫，該工藝脫硫效果好且成本較低，有很高的經濟效益。
展開 焦爐煤氣脫硫常見問題
濕式氧化法脫硫是我國凈化行業廣泛應用的一種化學吸收脫硫法，通常是以氨水或純堿為吸收劑吸收氣體中的硫化氫，以釩鐵等變價金屬離子、酚醌類有機化合物或以酞箐類有機化合物為載氧體等進行催化氧化反應，使硫離子轉化成單質硫析出。在再生系統分離回收，脫硫后的富液在再生時吸收空氣中的氧恢復活性，并進一步循環使用。單從反應機理、操作步驟和工藝流程上看，很簡單。然而實際生產中卻出現了許多疑難問題，有的已嚴重影響企業的正常生產。下面就濕式氧化法脫硫在生產運行中經常出現的一些問題，談一下自己的看法。
一、濕式氧化法脫硫在生產中經常出現堵塔的現象。
可以說自濕式氧化法脫硫在生產中應用以來，堵塔現象一直伴隨其中，雖然隨著科學技術的快速發展，許多新型脫硫催化劑已經具備清塔洗堵的能力，使堵塔現象得以緩解，但由于企業的工況、操作和管理等原因，使堵塔現象仍然是行業脫硫目前普遍關注的焦點。多年來我們經過走訪、調研并加以總結找出其形成的原因，主要有以下幾個方面：
1.進脫硫塔的氣體成分不好，雜質含量較多（如粉煤灰、煤焦油及其它固體顆粒等）。這種現象主要是前工段水洗塔及靜電除焦運行不正常造成的。
2.填料塔在脫硫反應過程時，同時也伴隨著氧化再生析硫過程，析出的硫過多（特別是入口H2S含量較高時），不能及時隨脫硫液帶出脫硫塔，就會在填料表面粘結，導致出現局部堵塞，偏流，嚴重時形成堵塔。
3.脫硫塔噴淋密度不夠。一般要求在35-50m3/m2.h。較低的噴淋密度不僅會使塔內填料形成干區造成硫堵而且會大大降低脫硫塔的凈化度。特別對于直徑較大的塔一定要保證足夠的貧液量，當遇到減機減量或入口H2S較低時，切不可盲目降低循環量。此時為了降低消耗可采取降低溶液組分的辦法來達到目的。
4.再生空氣量不夠（一般要求在60-100m3/m2.h），或再生設備不配套。
展開 脫硫系統堵塔的危害及應對措施
三、應對措施
1、嚴格控制各項工藝指標
溫度是脫硫系統正常運行的關鍵因素，溫度低了液體粘度大，脫硫效果差，溫度高了副鹽生成多，也不利于H2S的吸收。有人做過試驗，只要脫硫液溫度高于45℃，特別是Na2S2O3和Na2SO4的生成率會直線上升。而且再生溫度過高時，再生槽虛泡嚴重，硫顆粒聚合和浮選困難，致使貧液中懸浮硫逐步升高。一般脫硫溫度應控制在38℃~~42℃為宜，最低不低于35℃，最高不能高于45℃。
pH值也是化學反應的一個重要因素，脫硫反應同樣要嚴格控制再生液的pH值，一般要控制在8.2~8.8之間，生產中盡量避免pH值高于9.0。當溶液的pH值大于9.2時，副鹽的生成率也會直線上升。
脫硫液的主要成分，則要根據生產工藝及時調整，同時嚴格控制脫硫液中的懸浮硫和副鹽含量。
2、合理的提溫手段
好多企業，特別是北方的企業，為了在冬季氣溫低時提高脫硫液溫度，慣常的做法是給脫硫液加個蒸汽加熱器，直接用蒸汽將脫硫液加熱。還有一些企業是在再生槽底部增加蒸汽盤管或直接通入蒸汽。
3、用噴淋空塔替代填料塔
濕式氧化法脫硫中，對吸收塔的選擇大多還是以傳統的填料塔為主，并且僅在塔頂設置一個分布器，脫硫液經填料層自上而下流動，因塔高動則幾十米，加上煤氣的阻力，時間長了很容易造成偏流。如今不少氮肥企業已經通過技改，在每層填料上部增加再分布器，以減緩液體偏流，避免形成干區，也能有效緩解堵塔。
4、選擇優質催化劑
脫硫催化劑的選用，將從根本上決定脫硫效率、輔料消耗和脫硫成本等關鍵指標。現在國內的濕法脫硫劑品種很多，脫硫劑的選擇沒有固定的標準，但必須依據現有的工藝流程和設備配置，還有煤氣中的H2S含量和需要達到的脫硫指標。
展開 脫硫系統堵塔的危害及應對措施
三、應對措施
1、嚴格控制各項工藝指標
溫度是脫硫系統正常運行的關鍵因素，溫度低了液體粘度大，脫硫效果差，溫度高了副鹽生成多，也不利于H2S的吸收。有人做過試驗，只要脫硫液溫度高于45℃，特別是Na2S2O3和Na2SO4的生成率會直線上升。而且再生溫度過高時，再生槽虛泡嚴重，硫顆粒聚合和浮選困難，致使貧液中懸浮硫逐步升高。一般脫硫溫度應控制在38℃~~42℃為宜，最低不低于35℃，最高不能高于45℃。
pH值也是化學反應的一個重要因素，脫硫反應同樣要嚴格控制再生液的pH值，一般要控制在8.2~8.8之間，生產中盡量避免pH值高于9.0。當溶液的pH值大于9.2時，副鹽的生成率也會直線上升。
脫硫液的主要成分，則要根據生產工藝及時調整，同時嚴格控制脫硫液中的懸浮硫和副鹽含量。
2、合理的提溫手段
好多企業，特別是北方的企業，為了在冬季氣溫低時提高脫硫液溫度，慣常的做法是給脫硫液加個蒸汽加熱器，直接用蒸汽將脫硫液加熱。還有一些企業是在再生槽底部增加蒸汽盤管或直接通入蒸汽。
3、用噴淋空塔替代填料塔
濕式氧化法脫硫中，對吸收塔的選擇大多還是以傳統的填料塔為主，并且僅在塔頂設置一個分布器，脫硫液經填料層自上而下流動，因塔高動則幾十米，加上煤氣的阻力，時間長了很容易造成偏流。如今不少氮肥企業已經通過技改，在每層填料上部增加再分布器，以減緩液體偏流，避免形成干區，也能有效緩解堵塔。
4、選擇優質催化劑
脫硫催化劑的選用，將從根本上決定脫硫效率、輔料消耗和脫硫成本等關鍵指標。現在國內的濕法脫硫劑品種很多，脫硫劑的選擇沒有固定的標準，但必須依據現有的工藝流程和設備配置，還有煤氣中的H2S含量和需要達到的脫硫指標。
展開 煉焦化學產品的回收基礎知識
吸收了H2S后的脫硫液通過塔底由脫硫液循環泵泵至脫硫再生塔頂，通過噴射器與空氣接觸，進行氧化再生，再生的溶液經液位調節器自流到脫硫段頂部與煤氣逆流接觸，循環使用。從一級脫硫系統凈化后的焦爐煤氣依次進入第二級、第三級脫硫再生塔，其過程與一級脫硫相同。經過三級脫硫，煤氣中的H2S含量可達到20mg/m3以下。
為了保持一定的催化劑濃度并盡量減少其耗量，采用了連續補加少量催化劑的設施。
為了保證脫硫效果，采用向脫硫塔連續補充濃氨水。采用引射自吸式再生，硫泡沫自流入硫泡沫槽然后硫泡沫加工成硫磺或硫膏，再生后的脫硫液經液位調節器后自動流入脫硫段進行煤氣脫硫生產，經自吸噴射器空氣與脫硫液充分混合，發生氧化、再生反應.
5. 主要環保措施
1） 各貯槽放散氣體經壓力平衡系統回吸煤氣管道，廢氣不外排。
2） 放空液進入地下放空槽，然后返回系統，不外排。
3） 利用提鹽工藝減少廢液排放量，實現了變廢為寶。
6、主要影響因素
脫硫塔的操作溫度和壓力：溫度過高或壓力過大會加速副反應的進行。
脫硫液的pH值：脫硫液的pH值應維持在8.1～8.7之間，小于8.1反應慢，大于8.7副反應加劇。
還有，再生時間和脫硫劑用量等因素。
硫銨工段（噴淋式飽和器生產硫銨）
為什么要對煤氣進行脫氨？
煤熱解溫度高于500℃時形成氨，高溫煉焦煤氣中的氮約有20～25%轉化為氨，粗煤氣中氨含量為8～11g/m3（體積百分數1.0～1.5%）煤氣中氨含量的8～16%在煤氣冷卻中溶于凝縮液中。殘留于煤氣中的氨大部分被終冷水吸收，在涼水塔噴灑冷卻時又都解吸進入到大氣，造成污染；由于煤氣中的氨與氰化氫化合，形成溶解度高的復合物，從而加劇了腐蝕作用。
展開 
焦化煤氣凈化知識
吸收了H2S后的脫硫液通過塔底由脫硫液循環泵泵至脫硫再生塔頂，通過噴射器與空氣接觸，進行氧化再生，再生的溶液經液位調節器自流到脫硫段頂部與煤氣逆流接觸，循環使用。從一級脫硫系統凈化后的焦爐煤氣依次進入第二級、第三級脫硫再生塔，其過程與一級脫硫相同。經過三級脫硫，煤氣中的H2S含量可達到20mg/m3以下。
為了保持一定的催化劑濃度并盡量減少其耗量，采用了連續補加少量催化劑的設施。
為了保證脫硫效果，采用向脫硫塔連續補充濃氨水。采用引射自吸式再生，硫泡沫自流入硫泡沫槽然后硫泡沫加工成硫磺或硫膏，再生后的脫硫液經液位調節器后自動流入脫硫段進行煤氣脫硫生產，經自吸噴射器空氣與脫硫液充分混合，發生氧化、再生反應.
5. 主要環保措施
1） 各貯槽放散氣體經壓力平衡系統回吸煤氣管道，廢氣不外排。
2） 放空液進入地下放空槽，然后返回系統，不外排。
3） 利用提鹽工藝減少廢液排放量，實現了變廢為寶。
6、主要影響因素
脫硫塔的操作溫度和壓力：溫度過高或壓力過大會加速副反應的進行。
脫硫液的pH值：脫硫液的pH值應維持在8.1～8.7之間，小于8.1反應慢，大于8.7副反應加劇。
還有，再生時間和脫硫劑用量等因素。
硫銨工段（噴淋式飽和器生產硫銨）
為什么要對煤氣進行脫氨？
煤熱解溫度高于500℃時形成氨，高溫煉焦煤氣中的氮約有20～25%轉化為氨，粗煤氣中氨含量為8～11g/m3（體積百分數1.0～1.5%）煤氣中氨含量的8～16%在煤氣冷卻中溶于凝縮液中。殘留于煤氣中的氨大部分被終冷水吸收，在涼水塔噴灑冷卻時又都解吸進入到大氣，造成污染；由于煤氣中的氨與氰化氫化合，形成溶解度高的復合物，從而加劇了腐蝕作用。
此外，煤氣中的氨在燃燒時會生成有毒的、有腐蝕性的氧化氮；氨在粗苯回收中能使油和水形成穩定的乳化液，妨礙油水分離。
展開 雙堿脫硫法技術交流及優缺點
(三)雙堿法濕法脫硫的優缺點
與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優點：
（1）用NaOH脫硫，循環水基本上是NaOH的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便于設備運行與保養；
（2）吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用；同時可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系統更緊湊，且可提高脫硫效率；
（3）鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在90%以上；
（4）對脫硫除塵一體化技術而言，可提高石灰的利用率。
缺點是：
NaSO3氧化副反應產物Na2SO4較難再生，需不斷的補充NaOH或Na2CO3而增加堿的消耗量。另外，Na2SO4的存在也將降低石膏的質量。
總之，雙堿法脫硫技術是國內外運用的成熟技術，是一種特別適合中小型鍋爐煙氣脫硫技術，具有廣泛的市場前景。
(四)雙堿法（TFGD）脫硫工藝主要技術特點內容提供：廣州市天賜三和環保工程有限公司
雙堿法（TFGD）脫硫工藝主要技術特點如下：
（1）采用鈉堿作為二氧化硫吸收劑，脫硫液在塔外用石灰再生，因此吸收塔內不會出現結垢的現象。
（2）由于鈉堿與二氧化硫的反應速度要比其它吸收劑的反應速度快很多，因此在相同脫硫率的情況下，脫硫循環液的用量只是石灰石/石膏法的1/5，節能效果顯著。
（3）適用范圍廣，適應低、中、高硫煙氣。
（4）吸收塔入口采用急冷噴淋降溫裝置，通過計算機的模擬計算，保證了入塔的溫度降為90℃以下。入口處材料經過特殊處理，既保證耐高溫的沖擊，還耐腐蝕、耐磨損。
（5）吸收塔底層采用先進可靠的單回路噴淋設計，吸收塔底層氣液接觸區為強化傳質柵格層。
展開 焦化脫硫廢液處理新技術——焦化硫泡沫(脫硫廢液及硫膏)制酸
一、當前焦化脫硫廢液處理問題
1、焦化脫硫廢液的產生
焦化行業普遍采用以HPF、PDS等為催化劑的氨法濕式氧化脫硫工藝脫除焦爐煤氣中的H2S和HCN。氨法濕式氧化脫硫脫氰過程中會不斷產生硫氰酸銨及硫代硫酸銨等脫硫廢液及硫泡沫。
2、焦化脫硫廢液引出的問題
（1）在煉焦過程中產生的H?S，HCN等有毒有害氣體，會對環境造成嚴重污染，處理不當時還要受到環保行政處罰。
（2）焦炭煤氣脫硫過程中不斷生成硫泡沫及硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽、硫酸鹽等鹽類廢液，提純工藝復雜且不能全部利用，剩余雜質又會對生產和環保產生影響。
（3）廢液物質不僅污染環境而且在脫硫液中含鹽量達到一定值后，脫硫效率明顯降低。焦化廠要保持脫硫液中總鹽含量的平衡以致保持脫硫效率，必須每天置換一定量的脫硫液，增加了處理生產成本，減少了焦化廠收益。
二、高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術
根據國家要求焦化企業生產對環保廢棄物無害化處理、資源化利用的理念，山東綠知源環保工程有限公司一直在研究投資少見效快的新型工藝，經過科學研究、反復實驗，成功研制出高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術并投入建設。
1、技術優勢
（1）針對焦化廠采用氨法（HPF法）脫硫產生的脫硫廢液及硫泡沫全部進行資源化綜合利用制硫酸，預處理流程簡單，不需熔硫和提鹽處理，省掉大量的處理成本；
（2）硫泡沫及脫硫廢液和含有的有機雜質等在高溫下全部分解為N2、SO2、CO2、H2O等氣體，SO2氣體凈化后生產硫酸，徹底解決環保問題，沒有二次污染；
（3）無稀酸外排，將稀酸綜合處理全部資源化轉化為產品回收；
（4）制酸系統的運行，可控制脫硫廢液鹽濃度在200g/L濃度穩定運行，保證了脫硫系統穩定、高效、長周期運行和焦爐煤氣的品質。
展開 焦化脫硫廢液制酸新技術（無稀酸外排！）
一、當前焦化脫硫廢液處理問題
1、焦化脫硫廢液的產生
焦化行業普遍采用以HPF、PDS等為催化劑的氨法濕式氧化脫硫工藝脫除焦爐煤氣中的H2S和HCN。氨法濕式氧化脫硫脫氰過程中會不斷產生硫氰酸銨及硫代硫酸銨等脫硫廢液及硫泡沫。
2、焦化脫硫廢液引出的問題
（1）在煉焦過程中產生的H?S，HCN等有毒有害氣體，會對環境造成嚴重污染，處理不當時還要受到環保行政處罰。
（2）焦炭煤氣脫硫過程中不斷生成硫泡沫及硫代硫酸鹽、硫氰酸鹽、硫酸鹽等鹽類廢液，提純工藝復雜且不能全部利用，剩余雜質又會對生產和環保產生影響。
（3）廢液物質不僅污染環境而且在脫硫液中含鹽量達到一定值后，脫硫效率明顯降低。焦化廠要保持脫硫液中總鹽含量的平衡以致保持脫硫效率，必須每天置換一定量的脫硫液，增加了處理生產成本，減少了焦化廠收益。
二、高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術
根據國家要求焦化企業生產對環保廢棄物無害化處理、資源化利用的理念，山東綠知源環保工程有限公司一直在研究投資少見效快的新型工藝，經過科學研究、反復實驗，成功研制出高效脫硫廢液及硫泡沫資源化綜合利用制酸技術并投入建設。
1、技術優勢
（1）針對焦化廠采用氨法（HPF法）脫硫產生的脫硫廢液及硫泡沫全部進行資源化綜合利用制硫酸，預處理流程簡單，不需熔硫和提鹽處理，省掉大量的處理成本；
（2）硫泡沫及脫硫廢液和含有的有機雜質等在高溫下全部分解為N2、SO2、CO2、H2O等氣體，SO2氣體凈化后生產硫酸，徹底解決環保問題，沒有二次污染；
（3）無稀酸外排，將稀酸綜合處理全部資源化轉化為產品回收；
（4）制酸系統的運行，可控制脫硫廢液鹽濃度在200g/L濃度穩定運行，保證了脫硫系統穩定、高效、長周期運行和焦爐煤氣的品質。
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