工藝裝備維護的案例
冷卻塔操作維護工藝
冷卻塔維護保養：
冷卻塔的維護保養工序分三個階段，即停機后的清洗保養，開機前的檢查調試，正式開機運行中的巡視檢查。
（一）冷卻塔停機后的清洗、保養
1、散水系統
①檢查冷卻塔主水管、分水管、噴頭有無破損松動，及時時行修補、固定。徹底清除布水管及噴頭內部的污物，以保證水管暢通，噴頭布水均勻。
②徹底沖洗冷卻塔水盤及出水過濾網罩，避免水垢污物積存堵塞管道。清洗完畢應打開泄水閥門，放盡水盤內積水，以免凍壞。
③檢查水盤、塔腳是否漏水，如有漏點，及時補膠。
2、散熱系統
①清洗冷卻塔所有換熱材（填料），徹底清除掉熱材表面、孔間的水垢污物，保證換熱材的潔凈。拆裝換熱材時行修補更換。裝填時注意布放緊密，不留間隙。
②清洗擋水簾、消音毯，去除污物。對破損處進行修補更換。擋水簾碼放時要求緊密，防止漂水。將冷卻塔充水，檢查是否漏水（特別是塔體連接處），若漏則更換密封件。
3、傳動系統
①電機：檢查電機的接線端子是否完好，電機轉動是否正常，電機接絲盒作密封，電機軸承加油潤滑，電機外殼重新噴漆。長期停機，建議業主每個月至少運轉電機3個小時，保持電機線圈干燥，并潤滑軸承表面。
②減速機：檢查減速機轉動是否正常，如有異聲，立即更換減速機軸承。
③皮帶、皮帶輪：調節頂絲，松開皮帶，延長皮帶使用壽命。檢查皮帶有無破損、裂紋，必要時建議業主更換新皮帶。校核皮帶輪，馬達架水平度，緊固松動螺栓，有銹蝕螺栓予以更換。
④風扇：清洗扇葉表面污物，檢查扇葉角度，扇葉與風胴間隙，并進行調整。
4、塔體外觀
①對風胴、塔、入風導板進行徹底清洗，保證外觀清潔美觀。
②重新緊固各部位螺栓，并更換生銹螺栓。
③檢查塔體外觀有無破損、裂紋，及時予以修補。
④檢查塔體壁板立縫處是否嚴密，必要時重新刷膠修補。
展開 立式注塑機自動化裝備與工藝
在注塑工藝和裝備方面，蘇州立注機械有限公司總經理駱林智介紹了《立式注塑機自動化裝備與工藝》。
蘇州立注機械有限公司總經理駱林智
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一種3D打印新方法及工藝裝備！
研究人員針對該技術方法和材料申請了多項國內及國際專利，并實現了以聚酰亞胺材料為主體的3D制造工藝裝備創新與一站式產業化應用，相關成果已經獲得國內部分科研院所與企業的高度關注。
以上工作得到了國家重點研發計劃（2016YFC1100401）,自然科學基金（51775538,51475484）和甘肅省重大專項（18ZD2WA011）、重點研發（17YFFA139）和自然科學基金（17JR5RA318）等項目的資助。 （來源：蘭州化物所、材料科學與工程）
淺談軌道交通裝備模鍛件的工藝升級
改革開放以來，我國軌道交通運輸裝備技術應用成績斐然，特別是鐵路高速客貨運輸車輛的研發和制造技術已經達到世界領先水平，中國制造的鐵路車輛以其合理的成本和可靠的質量行銷全球大部分國家。本文主要闡述鐵路貨車模鍛件制造技術的發展。
80年代鐵路貨車敞車載重60噸，運行速度一般30～50km/h；因工藝技術落后，主要零部件采用鑄鋼件。鍛件數量不多，模鍛件主要有軸承端前蓋、后擋；鉤舌銷、鉤尾銷等，其中模鍛件鉤尾銷材質從Q275→45→40Cr→40Mn2鋼一路升級。為了提高產品的可靠性和使用壽命，形狀從扁方→圓柱，鍛后熱處理從正火到調質處理，強度等級提升5倍以上。
2000年后貨車主要車型發展方向為高速重載，使用升級后的新型轉向架，載重70～80 噸，貨車時速可達100～120km/h，最快達到160km/h。貨車高速重載的關鍵是提高轉向架的運行品質和動力學性能，近年來研發的30t軸重轉向架，載重可達120噸/輛。
為了滿足鐵路貨車高速重載需求，降低車輛運行中的故障率，必須研究貨車車輛各部件的承載能力和運行可靠性。
由于鑄鋼件內部及表面容易產生缺陷，如內部氣孔、疏松、夾雜；表面裂紋、麻點、凹坑等，由此造成一定比例的零件過早失效，許多零部件進行了“以鍛代鑄”的技術升級。鐵路貨車鍛件鍛造的一般特點：鍛件單重重，產品形狀復雜，成形難度大，鍛造工藝復雜，需要大噸位的鍛壓設備；熱處理淬透性要求高，性能等級要求成倍提高。鍛造、熱處理先進裝備的應用和鋼材冶煉技術的進步為車輛制造“鑄改鍛”技術升級提供了保障。
鍛鋼上心盤
上、下心盤為車體中梁和貨車轉向架的關鍵連接件，上心盤和中梁鉚接在一起，原來鑄鋼件普遍存在著內部偏析、縮孔、夾雜，表面質量差等缺陷。由于貨車運行中承受著復雜動、靜態載荷，車輛段修期內，經常發現鑄鋼上心盤根部產生裂紋，危及行車安全。
展開 設計仿真 | ?？怂箍?em>工藝仿真軟件裝備制造行業交流研討會
現誠邀您參加6月6日2023海克斯康工藝仿真軟件裝備制造行業交流研討會，本次會議主要就目前大家所關注的增材仿真、焊接仿真、熱處理及成形仿真、仿真中超算應用等熱點仿真問題展開討論，為大家提供解決工程實際問題的解決方案以及探討軟件工程應用技術，真正的為大家紓難解困。
齒輪模具激光表面強化工藝與裝備的技術進展
相變強化工藝具有表面質量好的優點，可根據不同材質、工件熱容量大小、以及激光處理工藝參數的不同，實現硬度、強化層深度可控。在傳統熱處理工藝中影響強化效果的技術因素，在激光相變強化中所起的作用發生了很大變化。
1.彌散強化和畸變強化
激光相變強化形成奧氏體，當停止激光照射，金屬表面發生馬氏體轉變。在此工藝環境下形成的奧氏體，不管是表層，還是里層，奧氏體晶粒都沒有孕育長大的機會。彌散的奧氏體晶粒，形成彌散的馬氏體相或貝氏體相，使組織具有晶格強化的同時具有彌散強化效果。而且，在激冷條件下形成的馬氏體晶格，比常規淬火有更高的缺陷密度。與此同時，殘余奧氏體也獲得極高的位錯密度，使金屬材料具有畸變強化效果，強度大大提高。
2.無氧化脫碳淬火
在傳統熱處理中，工件在加熱過程如沒有保護措施，便會發生氧化、脫碳現象，使工件的硬度、耐磨性、使用性能和使用壽命降低。
激光相變強化所使用的吸光涂料具有保護工件表面免遭氧化的性能。
3.激光強化的抗疲勞機理
影響金屬材料抗疲勞性能的原因之一是疲勞裂紋的萌生時間。磨損和疲勞在材料損傷過程中交互促進，磨損溝痕可成為疲勞裂紋的萌生點，加速疲勞裂紋的萌生，材料表面出現疲勞裂紋后，表面粗糙度嚴重惡化，磨損也將加劇。
激光強化層具有較強的抗塑性變形和抗粘著磨損能力。
4.等強工作層
常規熱處理的冷卻方向是由表及里，表面的冷卻速度最快，由表及里冷卻速度逐漸降低，所以得到了由表及里硬度值下降的梯度分布。
激光相變強化的加熱方向雖然也相同，但表面溫度較高，而且加熱時間相對較長，可達0.2～0.25s，而里層奧氏體化則是舜間完成，使得表層奧氏體中有更高的碳濃度，有更強的固溶強化效果。
展開 高強度、超低收縮率聚酰亞胺增材制造新方法及工藝裝備
本工作中，研究人員建立一種新型的“光固化聚酰胺酸前驅體+熱酰亞胺化”策略，提出利用UV-輔助直書寫打?。║V-DIW）技術完成高性能聚酰亞胺的直接三維復雜成形，實現了相關的材料制造與裝備工藝技術專利創新。
圖1. 直書寫增材制造聚酰亞胺墨水制備方法及原理
該3D打印聚酰亞胺材料的機械性能、耐熱性及熱機械性能在領域內首次達到傳統PI材料的80%，尺寸收縮率僅為6%（同于FDM、SLA等主流3D打印技術）。研究人員認為：實現如此優異的聚酰亞胺材料增材制造，并非是隨手牽來，需要反復的材料－定制化制造工藝摸索，而最終所有的過程參數都是在一個較為窄的區間才能能夠達到穩定的最優效果。在雙方團隊獲取高性能聚酰亞胺材料基礎上，進一步實現多種可定制（其它打印技術無法做到）的構件制造，如曲面聚酰亞胺成形、自由結構（如彈簧、單支懸空件）及耐高溫聚酰亞胺導線（圖2）。更為重要的是，該方法策略不僅適合本研究體系下的聚酰亞胺前驅體制造，而且這種制備方同樣適合其它聚酰亞胺體系，由此能夠實現所有通用聚酰亞胺前驅體的增材制造。因此，打印制備的復雜結構機械零部件和模型，有望能夠在微電子、仿生材料、人體醫療、航空航天、汽車制造等領域得到發展和應用，為3D打印先進制造技術在高精度、高耐熱性、高強度的復雜結構零部件和機構的直接快速成型制造方面提供了新的機遇。對此研究人員對這項技術方法和材料申請了多項國內及國際專利，并合作進一步實現以聚酰亞胺材料為主體的3D制造工藝裝備創新與一站式產業化應用，相關成果已經獲得國內部分科研院所與企業的高度關注。
圖2. 直書寫增材制造聚酰亞胺功能器件及應用
來源：高分子科學前沿
展開 T型槽平臺加工工藝詳解：從鑄造到精加工的完整流程箱式
T型槽平臺（箱式）作為機械裝配、機床調試、工裝定點的核心基準裝備，其加工工藝直接影響精度穩定性與使用壽命。箱式結構憑借剛性強、受力均勻的特點，廣泛
T型槽平臺加工工藝詳解：從鑄造到精加工的完整流程箱式
T型槽平臺（箱式）作為機械裝配、機床調試、工裝定點的核心基準裝備，其加工工藝直接影響精度穩定性與使用壽命。箱式結構憑借剛性強、受力均勻的特點，廣泛應用于各類工業場景。。
###一、前期準備：圖紙設計與材質選型
加工前需結合使用場景，設計箱式T型槽平臺的結構圖紙，明確臺面尺寸、T型槽規格、筋板布局等參數，確保符合行業標準。材質優先選用HT200-HT300灰鑄鐵，部分高精度場景可選用QT600球墨鑄鐵，材質需經過嚴格檢驗，確保無砂孔、氣孔等問題，工作面硬度控制在HB170-240之間，為后續加工奠定基礎。
###二、核心工序一：鑄造成型（箱式結構關鍵）
鑄造是箱式T型槽平臺的基礎工序，直接決定平臺的剛性與穩定性。1.木型制作：根據圖紙制作匹配的木型，還原箱式框架與筋板結構，確保尺寸。2.配料造型：按材質成分配比配料，采用砂型造型工藝，夯實砂型，避免鑄造過程中出現變形。3.澆鑄冷：將融化的鑄鐵液緩慢澆注入砂型，控制澆鑄速度與溫度，澆鑄完成后自然冷至室溫，避免快冷產生裂紋。4.落沙清理：拆除砂型，清理平臺表面的浮砂、毛刺，對澆鑄問題進行修補，完成箱式毛坯成型。
###三、核心工序二：時效處理，去掉應力
箱式T型槽平臺毛坯需經過雙重時效處理，去掉鑄造殘余應力，避免后續加工與使用中變形。采用人工退火（550-700℃）結合自然時效（2-3年）的方式，確保殘余應力去除均勻，同時提升材質韌性，增強平臺剛性，為高精度加工提供保障，這也是鑄鐵T型槽平臺精度穩定的關鍵步驟。
###四、核心工序三：粗加工，修整外形
時效處理后進入粗加工階段，主要修整箱式平臺的外形尺寸。
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