冷軋模擬
關注創建者：匿名 創建時間：2026-01-13
冷軋模擬的實例教程
其中流動方程使用經典的唯象流動方程：
硬化模型則使用了同時考慮SSD和GND的位錯密度硬化模型：
作者構建了包含 520 個晶粒的三維 RVE（NiTi 基體晶粒 442 個、β-Nb 晶粒 78 個），并在 ABAQUS 中進行單道次軋制變形20%的模擬。
軋制模型如下所示：
變形后的SSD的GND分布如下：
作者的研究表明：
1）多晶變形不均勻性來源：軋制過程中應變分布的非均勻性主要由晶粒取向差異及相/結構差異共同導致；滑移優先在晶界與自由表面萌生，并沿晶內逐步擴展形成明顯的滑移帶。
2）織構演化特征：NiTi 相在軋制區形成以 Cube 織構 {001}<100> 為主的織構組分（約 9 MRD），同時伴隨較弱的 γ-fiber、α-fiber 等；β-Nb 相的變形以 {110}<111> 與 {112}<111> 滑移體系主導，并呈現 λ-fiber 等織構特征。
3）“硬/軟相協同”力學響應：NiTi 相表現出較高的承載能力與較低的剪切應變率，其屈服強度約 1027 MPa，且 SSD 累積更高；β-Nb 相更易發生滑移，屈服強度約 364 MPa，剪切應變率更高而 SSD 相對更低。兩相 GND 數量級差異不大，約為 1.33×10^14 m?2。
4）宏觀驗證結果：模型能夠較好復現實驗宏觀響應，流動應力偏差小于 3%；平均軋制壓力實驗值約 1010 MPa，模擬值約 952.3 MPa。
推薦這個文章的的主要理由是該文章嘗試建立真實的三維雙相的冷軋模型，同時考慮了GND的引入，這種通常數值實現難度較大。作者提供的GND計算方式可以作為顯式GND計算的一個高效的引入方式：
使用作者提供的理論模型，構建相同的數值模型，模擬包含500個晶粒的316L模型，測試顯式GND引入的計算效率。
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考慮GND的大變形冷軋模擬4個月前
4）宏觀驗證結果：模型能夠較好復現實驗宏觀響應，流動應力偏差小于 3%；平均軋制壓力實驗值約 1010 MPa，模擬值約 952.3 MPa。
推薦這個文章的的主要理由是該文章嘗試建立真實的三維雙相的冷軋模型，同時考慮了GND的引入，這種通常數值實現難度較大。
冷軋是一種在低于再結晶溫度（通常為室溫）的溫度下，通過輥子對金屬板材進行進給以壓縮其厚度的工藝。
本模擬演示了鋁材的冷軋過程。
本案例對彈性和塑料材料進行了對比模擬。
；
6、為減少汽車重量的其他技術、設計技術（車身結構設計，元件結構設計，底盤設計）、結構分析工具/模擬技術等。
最終冷軋板厚度為1.5mm。利用相圖計算軟件計算的 Ae1 和 Ae3 分別為 451°C 和737°C。
為了精確計算這些物理量，借助數值模擬的技術方法已經成為一種有效的手段。Boher、Pereira、Wagoner、高晶等研究了高強鋼板沖壓過程中凹模圓角處界面接觸壓力分布，并討論了接觸壓力與模具磨損的關系。基于成形過程數值仿真結果，Wagoner、Altan指出先進高強鋼沖壓成形時界面溫升可達到100℃以上。Groche利用數值模擬方法揭示了成形時界面的溫度峰值與模具表面粘模的直接關系。
[8] 林方敏，武學俊，章小峰，等.Fe-12Mn-2Al-0.1C冷軋鋼板沖壓成形數值模擬與實驗[J].塑性工程學報，2023,30(1):42-48.
[9] 朱文昌，何雅娟，王建波，等.基于高維隨機矩陣特征值之差的滾動軸承狀態異常檢測算法[J].振動與沖擊，2022,41(4):14-20.
為了真實模擬汽車碰撞時的工況，對剛性板附加了600 kg的質量，并賦予剛性板以15 m/s的初始速度來撞擊汽車前縱梁，最大壓潰位移設置為170 mm，即汽車前縱梁一半的距離。考慮到鋼和碳纖維復合材料的應變率效應對其力學性能影響不大，這里只考慮冷軋碳素結構鋼B280VK在不同應變率下的應力-應變曲線［19-20］。
——《維基百科》
2.軋制分類
軋制按照成形溫度，可以分為熱軋和冷軋，如果軋制時金屬的溫度超過其再結晶溫度，那么這個過程被稱為熱軋，否則稱為冷軋。軋制按照成形工藝，可以分為彎曲軋制、軋制成型、環形軋制和平軋等。
與冷軋薄板料相比，熱軋厚板料的表面質量差、厚度公差大、材料力學性能不穩定，并且材料的延伸率較低.
2、材料厚度
在成形過程中，板料厚度對彎曲性能有很大的影響，隨著板料厚度增加，回彈現象會逐漸減少，這是因為隨著板料厚度增加，參與塑性變形材料增加，進而彈性回復變形也增加，因此，回彈變小。
傳統電機鐵心材料一般選用冷軋硅鋼片，而非晶合金材料與硅鋼片相比，其加工過程更加環保，且具有更低的鐵心損耗，應用于電機鐵心可以使電機鐵耗顯著降低，從而提高效率。
1 電機參數及混合疊壓方法
1.1 定子材料
原電機所用的硅鋼材料牌號為B35AV1900，所用非晶合金材料牌號為Metglas2605SA1。
