模具成型技術的案例
Moldex3D模流分析之快速模具溫度加熱冷卻成型技術
為什么使用模具溫度加熱冷卻成型技術?
模具設計者和開發者在高分子射出成型加工制程上，經常遭遇結合線、流紋、凹痕等缺陷，或是加纖塑料件的表面浮纖等成型問題。一般來說，這些問題可藉由提高模具溫度獲得改善，然而，提高模具溫度會導致成型周期時間延長。因此，業界開始應用一項新的成型加工技術-快速模具溫度加熱冷卻成型技(Variotherm)，藉由模具溫度的快速切換，換取制程不同階段所需的溫度?？焖?em>模具溫度加熱冷卻成型技術在充填階段迅速提高模具表面溫度，并且在保壓階段開始時將模具溫度快速冷卻。
如此一來，塑件表面溫度即可依據不同成型階段進行動態調整。射出充填階段的高模溫條件將有效改善塑料的流動性及降低射出件表面問題(例如結合線、流痕、浮纖…等)發生的機會；而冷卻階段模溫的低溫切換，也能有效縮短成型周期時間。由于快速模具溫度加熱冷卻成型技術能在產品質量和生產成本之間取得完美平衡，近年來在塑料射出成型產業上獲得重視。
挑戰
? 冷卻與加熱切換時間點的優化
? 決定變模溫制程中，對模具加熱需要多少能量，以及對模具的冷卻需要多大的冷卻液流量
? 在劇烈的溫度變化制程下，如何將模具的壽命優化
Moldex3D 解決方案
為了滿足變模溫制程對CAE分析的需求，Moldex3D提供完整的分析工具，可模擬各種模具快速加熱和冷卻情形，完整整合充填、保壓及冷卻階段的真實三維數據。
? 決定制程參數，例如: 冷卻系統、加熱系統、模溫度、冷卻時間等等
? 可檢視模具溫度在模具表面及任意截面的分布和不同時間的變化
? 利用快速溫度變化解決塑件充填和保壓問題
? 仿真冷卻系統效率并洞悉潛在缺陷
? 改善縫合線、流痕、收縮和提高產品平整度
展開 Moldex3D模流分析金屬脫蠟精密鑄造之快速模具溫度加熱冷卻成型技術
為什么使用模具溫度加熱冷卻成型技術?
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如此一來，塑件表面溫度即可依據不同成型階段進行動態調整。射出充填階段的高模溫條件將有效改善塑料的流動性及降低射出件表面問題(例如結合線、流痕、浮纖…等)發生的機會；而冷卻階段模溫的低溫切換，也能有效縮短成型周期時間。由于快速模具溫度加熱冷卻成型技術能在產品質量和生產成本之間取得完美平衡，近年來在塑料射出成型產業上獲得重視。
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Moldex3D 解決方案
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如此一來，塑件表面溫度即可依據不同成型階段進行動態調整。射出充填階段的高模溫條件將有效改善塑料的流動性及降低射出件表面問題(例如結合線、流痕、浮纖…等)發生的機會；而冷卻階段模溫的低溫切換，也能有效縮短成型周期時間。由于快速模具溫度加熱冷卻成型技術能在產品質量和生產成本之間取得完美平衡，近年來在塑料射出成型產業上獲得重視。
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展開 
包裝瓶胚模具吹塑成型技術
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數?？萍紭I務范圍介紹
A:汽車模具設計業務
B:出口模具設計業務
C:雙色模具設計業務
D:絞牙模具設計業務
E:嵌件模具設計業務
F：低壓注塑模具設計業務
G：圓弧抽芯模具設計業務
H：模流分析設計業務
I：DFM產品分析設計業務
雙色注塑成型技術工藝及模具特點簡介
雙色注塑成型技術也被叫做雙料注塑技術，這是一種使用兩種塑料材質混合注塑而成塑料制品的技術，其技術內涵實際上是利用一種模具組件進行形態的塑造，在模內進行成型工作的焊接，因此根本的原理就是將兩種不同塑料原料進行塑化成型，再利用模具進行焊接安裝，以達到雙色注塑成型的目的。
1、雙色注塑成型技術類型
1.1 型芯旋轉式雙色注塑技術
這種技術也被稱為轉模芯雙色注塑技術，其技術原理是首先利用注射設備將第一種原料塑料進行注射，將其注射進模具的小型孔中，待其成型就成為第一種塑料，然后將模具旋轉 180°，利用同樣的注射設備將第二種原料塑料進行注入，等到第二種塑料成型后，進行最后的包封工作，一次基本的雙色注塑工作就完成了。
這種技術的使用和操作較為簡單，一般稍經培訓的工人都可以進行自由操作，而且可以大大提升塑料制品的設計自由度，同時利用簡便工具便可以進行加工。
1.2 收縮模具型芯式雙色注塑技術
收縮模具型芯式雙色注塑技術主要利用了液壓裝置，對模具進行壓縮操作。首先在液壓裝置的控制下，將能夠上下活動的型芯如同活塞一般被推壓到頂部上升的位置，并將塑料原料注入，等到第一種原料固化后，將活動的型芯控制落下，再將另一種塑料原料進行注入，再控制液壓裝置使型芯上升壓制，待其固化成型。
這種技術壓制的塑料制品就初步制作完成，之后將成型的塑料件取出，進行后續的加工制作。這種技術操作也較為簡單，必須控制好液壓裝置運動時機。
1.3 脫件板旋轉雙色注射技術原理
這種技術在進行工作前，首先要進行第一種原料的注射。
展開 淺談高光無痕注塑模具及成型技術
在薄壁成型中，在高溫下注入熔融樹脂有助于提高注塑流動性，降低注射壓力，避免澆不足和困氣等問題，提高產品質量與強度。而且通過成型后的速冷，也可以降低收縮應力，使脫模變得容易。同時它也可使厚壁成型注塑周期降低約60-70%。
2、技術應用
高光無痕注塑成型可廣泛應用目前用于目前DVD/DMR/BD/BR/PDVD等視聽播放器的外裝面板、液晶電視機，電腦液晶顯示器，汽車液晶顯示器，空調、汽車內飾件、車燈、光學儀器等家電、汽車、通訊、醫療等行業。
3、控制原理
全閉環系統控制輸入輸出溫度的檢測，模具內部設計溫感器，以模具實際溫度反饋PLC，數彩圖變化顯示，確保輸出準確穩定。蒸汽（高溫水、冷水、及模具溫度顯示，用時間和動作與注塑機信號互鎖。
4、技術要點
高光無痕注塑成型，技術關鍵點在于模具、材料、模具溫度控制機。
注塑機的反應靈敏度要高，穩定性要好，能夠實時快速反饋信號。
4.1 模具匹配
模具的設計方面要考慮耐高溫設計，適用水路設計、安裝匹配等因素。高光注塑是采用高溫熱水或蒸汽，在模具上做均衡的加溫道，當注塑機頂出后通入高溫循環水，首先把模具溫度提高到一個設定值，然后開始給模腔注射塑膠，在注塑機完成保壓轉入冷卻后，開始將熱水回收注入冷水，模具溫度很快下降到一個設定值后開模把冷水回收，完成整個注塑過程。因為是驟冷驟熱的成型過程，模具要經受快速的冷熱沖擊，因此模具的選材很重要，必須選擇熱疲勞強度好的模具鋼.
4.2 模溫機（控制機）匹配
能夠快速產生足夠量的高溫水（蒸汽），并能夠和注塑機信號互鎖，實現閉環控制。
展開 模具設計師必看！物理發泡注塑成型模具設計全攻略！
模具設計師必看！物理發泡注塑成型模具設計全攻略！
模具設計：常用熱固性塑膠成型特性，學模具的的你可要收好咯！
聚氨酯制品
硅酮塑料成形特性：１.主要用于低壓擠塑成形,封裝電子元件等,一般成形
我是模具設計劉老師，正在學習UG模具設計需要系統學習資料的，加我微信：KKLS1206回復UG免費領取，祝大家學有所成，致以所用~
汽車產品成型工藝與模具設計方法下
五：通過成型工藝解決，
增加注塑壓力、增加保壓壓力和保壓時間、增加冷卻時間，但這樣注塑成本將增加。
六：通過制造高端模具以及改善塑膠材料配比予以解決，
A，3D水路熱冷成型法，能徹底解決熔接痕，同能有效
的
改善縮印，目前只有日本能制造這樣的模具，模具昂貴，維護成本高，設備要更新，技術沒普及；
B，模具增加彈簧釘結構，模具復雜，調試困難，目前只有GE聚合物加工研究中心(PPDC)做過這樣的試驗，在比較簡單的模具上可用，只能解決少量的局部的縮印，技術沒普及；
C，材料添加發泡劑，將影響產品的表面質量和其他性能；
D，做氣輔模具，產品B面要增加適當的氣道結構，模具成本和注塑成本增加。
四：筋位拉出來的
1：冷卻時間加長，加強頂出等。
平面四周產生縮印
外觀面如果是平面，將平面四周倒R角，遮蓋縮印，見B12兒童座椅掛鉤堵蓋以及安全帶開口堵蓋等零件
A面減少直面
所有面最好不用平面，用圓弧或者曲面光順，見箭頭所示。
右面兩張照片是B21門板和T11門板的喇叭罩照片，B21喇叭罩裝飾圈的A面是平面，電鍍后的效果很像縮?。?T11喇叭罩四周的裝飾邊是平面，產品做出來后效果不是很飽滿，看起來有點像缺陷。
B21衣帽架注塑件
B12衣帽架注塑件
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展開 注塑成型模具有哪些分類？
(1) 單分型面注塑模
開模時，動模和定模分開，從而取出塑件，稱單分型面模具，又稱雙板式模。它是注塑模具中最簡單最基本的一種形式，它根據需要可以設計成單型腔注塑模，也可以設計成多型腔注塑模，是應用最廣泛的一種注塑模。
(2) 雙分型面注塑模
雙分型面注塑模有兩個分型面，與單分型面注塑模具相比較，雙分型面注塑模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板（又叫活動澆口板，其上設有澆口、流道及定模所需要的其它零件和部件），所以也叫三板式（動模板，中間板，定模板）注塑模具；
它常用于點澆口進料的單型腔或多型腔的注塑模具，開模時，中間板在定模的導柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩個模板之間取出澆注系統凝料。雙分型面注塑模結構復雜，制造成本較高，零部件加工困難，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。
(3) 帶有側向分型與抽芯機構的注塑模
當塑件有側孔或側凹時，需采用可側向移動的型芯或滑塊成型。注塑成型后，動模首先向下移動一段距離，然后固定于定模板上的彎銷的斜面段迫使滑塊向外移動，與此同時脫模機構的推桿推動推件板使塑件自型芯上脫下。
(4) 帶有活動成型零部件的注塑模
由于塑件的某些特殊結構，要求注塑模設置可活動的成型零部件，如活動凸模、活動凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯或型環等，在脫模時可與塑件一起移出模外，然后與塑件分離。
(5) 自動卸螺紋注塑模
對帶有螺紋的塑件，當要求自動脫 模時，可在模具上設置能夠轉動的螺紋型芯或型環，利用開模動作或注塑機的旋轉機構，或設置專門的傳動裝置，帶動螺紋型芯或螺紋型環轉動，從而脫出塑件。
展開 
塑料成型工藝與模具設計
4，設計型腔考慮排氣問題的原因：如果型腔內因各種原因而產生的氣體不能被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪
廓不清及充填缺料等成型缺，另一方面氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部碳化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力
而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題
5，注射模成型時的排氣方式：利用配合間隙排氣 在分型面上開設排氣槽排氣 利用排氣塞排氣 強制性排氣
6，模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型心、鑲塊、成型桿和成型環
7，簡述導主結構和技術要求：長度、形狀、材料、數量及布置、配合精度
8，簡述推出機構的設計原理：推出機構應盡量設置在動模一側 保證塑件不因推出而變形損壞 機構簡單動作可靠 良好的塑件外觀 合模
時的正確復位
9，簡述冷卻系統的設計原則：冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大 冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等 澆口處加強冷卻 冷卻水道
出、入口溫差應盡量小 冷卻水道應沿著塑件收縮的方向設置。
轉自：http://club.china.alibaba.com/forum/thread/view/123_27528036_.html
展開 注塑模具成型零件材料選用的要求
注塑模具成型零件材料選用的要求
模具材料的選用在模具設計和制造中是一個比較重要的問題，直接影響到模具的制造工藝、模具的使用壽命、塑件的成型質量和模具的加工成本等一系列方面。
正因為如此，國內外學者開發出具有良好使用性能和加工性能、熱處理變形小的新型模具鋼種，如預硬鋼、新型淬火回火鋼和馬氏體時效鋼等。另外，為了提高模具的壽命，在模具成型零件的表面強化處理方面也做了許多研究與工程實踐，并且取得了很好的效果。到目前為止，上述研究和開發工作還在不斷地深入進行，已取得的成果正在大力推廣。
塑料模具的工作條件一般須在150~ 200℃下進行工作，除了受到一定壓力作用外，還有溫度的影響?，F根據塑料成型模具使用條件、加工方法的不同，將塑料模具用鋼的基本性能要求大致歸納如下：
(1)足夠的表面硬度和耐磨性
塑料模的硬度通常在50~60 HRC 以下，經過熱處理的模具應有足夠的表面硬度，以保證模具具有足夠的剛度。模具在工作中由于塑料的填充和流動要承受較大的壓應力和摩擦力，要求模具保持形狀的精度和尺寸精度的穩定性，保證模具有足夠的使用壽命。模具的耐磨性取決于鋼材的化學成分和熱處理硬度，因此提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。
(2) 良好的機械加工性能
要選用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的鋼種。為此，以中碳鋼和中碳合金鋼最常用，這對大型模具尤其重要。對需要電火花加工的零件，還要求該鋼種的燒傷硬化層較薄。
(3) 優良的拋光性能
高品質的塑料制品，要求型腔表面的粗糙度值小。因此，注塑模成型零件工作表面多需要拋光到鏡面，Ra≤0.05μm，需要鋼材硬度35~40 HRC 為宜，表面過硬會使拋光困難。
展開 復雜模具的基礎成型UG模擬
請問各位高手,哪位會或者是正在搞復雜模具的擠出成型的UG模擬的,擠出雙層帶中心孔結構的塑料樣品的,近來交流一下,或者把自己的聯系方式留下來切磋切磋!
模具溫度對注塑成型的影響有多大？
模具溫度是注塑成型中最重要的變量——無論注塑何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態，足以在型腔內形成壓力。
如果型腔填滿而且在凍結的表皮出現硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。
對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。
在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆、澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力。可能造成溢料毛邊。
由于更熱的模型并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料邊區域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料毛邊并溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。
通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔晨有冷凝層，使熔融材料在型腔內更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加。
模具的保溫方法
如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機上的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。所以要將模具與機板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱。如果考慮用熱流道模具，嘗試減少熱道部分和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失和預熱時間。
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