LOGO加工工藝的案例
產品LOGO的10大加工工藝！
本文轉載自：CMF設計軍團號
圖片來源：網絡
LOGO是品牌形象的重要組成部分，在一定程度上可以傳達企業的文化理念和品牌特色。LOGO的設計及制造都是非常重要的。本文一起來看一下產品LOGO的10大加工工藝，看你了解多少？
一、移印
移印是目前LOGO加工工藝中應用比較廣泛的了，屬于特種印刷方式之一，能夠在不規則異形對象表面上印刷文字、圖形和圖象，俗稱萬能印刷。
具體來講，移印是把所需印刷的圖案先用膠片蝕刻的方式制成鋼板(或者銅、熱塑型塑料)凹版，再利用硅橡膠材料制成的曲面移印頭，將凹版上的油墨蘸到移印頭的表面，然后往需要的對象表面壓一下就能夠印出文字、圖案等。
主要工藝流程包括：工件定位，均勻涂抹油墨→硅膠頭將圖案內的油墨沾起→由印頭移位下降至產品將圖案蓋上→烘干，檢測裝箱。
移印需根據材質不同，調制專用的油墨，移印的墨層較薄，可以在任何表面印刷套色，表現出非常好的色彩表現力及印刷適應性。
移印加工的優勢有很多，比如：成本低、應用范圍廣、易量產、印刷清晰，質量高、速度快等，目前在很多產品領域都是主流LOGO制作工藝，比如TWS耳機中的LOGO大多都采用移印加工。
二、激光打標（鐳雕）
激光打標是由激光發生器生成高能量的連續激光光束，聚焦后的激光作用于承印材料，使表面材料瞬間熔融甚至汽化，通過控制激光在材料表面的路徑，從而形成需要的圖文標記。
展開 UG加工環境與加工術語，工藝安排，加工初始設置
2、創建平面銑操作的一般步驟：
(1)在操作導航工具中創建程序、刀具、幾何、加工方法節點;
(2)在創建操作對話框中指定操作類型為mill_planar;
(3)在創建操作對話框中指定操作子類型為planar-Mill；
(4)在創建操作對話框中指定程序、刀具、幾何、加工方法節點；
(5)在創建操作對話框中指定操作名稱；
(6) 單擊創建操作對話框中的應用按鈕進入平面銑操作對話框；
(7)如果未在共享數據中定義的幾何，在平面銑操作對話框定義；
(8)定義平面銑操作對話框中的參數；
(9)單擊平面銑操作對話框中的生成按鈕生成刀軌。
七、UG NX面銑操作
2、創建面銑操作的一般步驟：
(1)在操作導航工具中創建程序、刀具、幾何、加工方法節點;
(2)在創建操作對話框中指定操作類型為mill_planar;
(3)在創建操作對話框中指定操作子類型為face-Mill；
(4)在創建操作對話框中指定程序、刀具、幾何、加工方法節點；
(5)在創建操作對話框中指定操作名稱；
(6) 單擊創建操作對話框中的應用按鈕進入面銑操作對話框；
(7)如果未在共享數據中定義的幾何，在面銑操作對話框定義；
(8)定義面銑操作對話框中的參數；
(9)單擊面銑操作對話框中的生成按鈕生成刀軌。
八、心形凹模加工
1、工件分析
如圖所示為某心形凹模，其下凹部位為一個心形的直壁凹槽，凹槽由6段相切圓弧組成，上表面與底面均為平面，形狀較為簡單。需要進行上表面的精加工和凹槽的粗加工、側壁精加工。
2、工藝分析
（1）工件安裝
用平口鉗夾緊即可。
（2）加工坐標系
X：工件的中心。
Y：工件的中心。
Z：工件頂面。
展開 【加工工藝】常見的塑料表面處理工藝
隨著塑料加工與改性技術不斷提高，應用領域迅速擴展。不同應用領域對塑料表面裝飾、材料保護、改善 粘接等性能要求日益增多，但各種塑料材料結構與組分不同，相應的表面性能也有明顯差異。適應不同應用的各種表面處理技術與產品應運而生。
一、模內裝飾技術(IMD)：是將已印刷好圖案的膜片放入金屬模具內，將成形用的樹脂注入金屬模內與膜片接合,使印刷有圖案的膜片與樹脂形成一體而固化成成品的一種成形方法。
特點：裝飾圖文、標識內藏，不受摩擦或化學腐蝕而消失；圖文、標識及顏色設計可隨時改變，而無需更換模具；三維立體形狀產品的，印刷精度準確，誤差±0.05mm；能提供圖文、標識透光性及高透光性的視窗效果；功能按鍵凸泡均勻、手感好，壽命可達100萬次以上；三維變化，可增加設計者對產品設計的自由度；復合成型加工達到無縫效果。
二、噴涂( Painting )：利用噴q等噴射工具把涂料霧化后，噴射在被涂工件上的涂裝方法。工藝流程：注塑→底漆→烘干→面漆→烘干技術特點：
優點：顏色豐富；液體環境中加工，可實現復雜結構的表面處理；工藝成熟、可量產；有獨特的透明度，光澤度高。
缺點：成本過高，低成本定位產品不適用于此工藝；工藝相對復雜，良率較低。
三、NCVM不導電真空鍍：又稱不連續鍍膜技術或不導電電鍍技術，是采用鍍出金屬及絕緣化合物等薄膜，利用各不連續之特性，得到最終外觀既有金屬質感且不影響到無線通訊傳輸之效果。
技術特點：所制產品不導電，可以通過高壓電表幾萬伏特的高壓測試，不導通或不被擊穿；所制產品表面具有金屬質感的同時可實現半透明化控制。
四、電鍍：使塑料以較高成品率及較低成本獲得金屬效果表面。
展開 T型槽平臺加工工藝詳解：從鑄造到精加工的完整流程箱式
T型槽平臺（箱式）作為機械裝配、機床調試、工裝定點的核心基準裝備，其加工工藝直接影響精度穩定性與使用壽命。箱式結構憑借剛性強、受力均勻的特點，廣泛
采用銑床對臺面、側面進行粗銑，去除毛坯表面多余材質，初步平整臺面，確定箱式框架的基本輪廓；同時對預留T型槽位置進行粗加工，預留0.5-1mm的精加工余量，確保后續加工精度。
###五、核心工序四：精加工，成型
精加工是決定T型槽平臺精度的核心環節，分為臺面精加工與T型槽精加工。1.臺面精加工：采用平面磨床對臺面進行精磨，結合刮削工藝，確保臺面平面度符合標準，0級精度平面度誤差≤0.05mm/m，表面粗糙度Ra≤1.6μm。2.T型槽精加工：按圖紙規格，采用專用工具銑削T型槽，控制槽寬、槽距公差，槽邊緣做倒角處理，避免應力集中，確保T型螺栓滑動順暢，精加工后進行涂色對研檢驗，保障槽體精度。
###六、收尾工序：檢驗、防護與入庫
1.檢驗：對平臺的平面度、T型槽精度、外形尺寸進行逐一檢測，采用超聲檢測等技術排查內部問題，不合格產品進行返工處理。2.表面防護：對合格產品進行林化、噴漆處理，增強耐銹蝕能力，避免潮濕環境影響使用壽命。3.入庫存儲：將加工完成的箱式T型槽平臺分類存儲，做好防潮、防碰撞防護，便于后續出庫使用。
綜上，箱式T型槽平臺的加工流程需經過前期準備、鑄造成型、時效處理、粗加工、精加工、收尾檢驗六大核心環節，每一步都需嚴格把控精度與質量。的加工工藝的結合合適的材質，才能打造出精度穩定、剛性充足的T型槽平臺。
展開 
機加工面試必考題來了！加工工藝了解多少？
切削用量的影響 刀具幾何形狀的影響 加工材料性能的影響
17、何謂磨削回火燒傷？何謂磨削淬火燒傷？何謂磨削退火燒傷？
回火：如果磨削區的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉變溫度，工件表面金屬的馬氏體將轉化為硬度較低的回火組織 淬火：如果磨削區的溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的冷卻作用，表面金屬會出現二次淬火馬氏體組織，硬度比原來的馬氏體高 ；在他的下層，因冷卻較慢出現了硬度比原來的回火馬氏體低的回火組織 退火：如果磨削區的溫度超過了相變溫度 而磨削過程有沒有冷卻液，表面金屬將出現退火組織，表面金屬的硬度將會急劇下降
18、機械加工振動的防治
消除或減弱產生機械加工震動的條件；改善工藝系統的動態特性 提高工藝系統的穩定性 采用各種消振減振裝置
19、簡要敘述機械加工工藝過程卡、工藝卡、工序卡的主要區別及應用場合。
工藝過程卡：采用普通加工方法的單件小批生產 機械加工工藝卡：中批生產 工序卡：大批大量生產類型要求有嚴密，細致的組織工作
20、粗基準選擇原則？精基準選擇原則？
粗基準：1.保證相互位置要求的原則；2.保證加工表面加工余量合理分配的原則；3.便于工件裝夾的原則；4.粗基準一般不得重復使用的原則 精基準：1.基準重合原則；2.統一基準原則；3.互為基準原則；4.自為基準原則；5.便于裝夾原則
21、工藝順序按排有哪些原則？
1.先加工基準面，再加工其他表面；2.一半情況下，先加工表面，后加工孔；3.先加工主要表面，后加工次要表面；4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序
22、如何劃分加工階段？劃分加工階段有哪些好處？
展開 沖壓模具加工工藝——翻邊工藝
沖壓模具加工工藝的翻邊工藝
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【機械加工】機械加工工藝基礎全集！收藏備用!
1.夾具中裝夾；2.直接找正裝夾；3.劃線找正裝夾
2、工藝系統包括哪些內容？
機床，工件，夾具，刀具
3、機械加工工藝過程的組成？
粗加工，半精加工，精加工，超精加工
4、基準如何分類？
1.設計基準 2.工藝基準：工序，測量，裝配，定位：（原有，附加）：（粗基準，精基準）
加工精度包括哪些內容？
1.尺寸精度 2.形狀精度 3.位置精度
5、加工過程中出現的原始誤差包括哪些內容？
原理誤差·定位誤差·調整誤差·刀具誤差·夾具誤差·機床主軸回轉誤差·機床導軌導向誤差·機床傳動誤差·工藝系統受力變形·工藝系統受熱變形·刀具磨損·測量誤差·工件殘余應力引起的誤差。
6、工藝系統剛度對加工精度的影響（機床變形、工件變形）？
1.切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差 2.切削力大小變化引起的加工誤差 3.夾緊力和重力引起的加工誤差 4.傳動力和慣性力對加工精度影響
7、機床導軌的導向誤差和主軸回轉誤差包括哪些內容？
1.導軌 主要包括導軌引起的刀具與工件在誤差敏感方向的相對位移誤差 2.主軸 徑向圓跳動·軸向圓跳動·傾角擺動
8、何謂“誤差復映”現象？何謂誤差復映系數？減少誤差復映有哪些措施？
由于工藝系統誤差變形的變化，是毛坯誤差部分反映到工件上
措施：增大走刀次數，增大工藝系統剛度，減小進給量，提高毛坯精度
9、機床傳動鏈傳動誤差分析？減少傳動鏈傳動誤差的措施？
誤差分析：即利用傳動鏈末端元件的轉角誤差Δφ來衡量
措施：1.傳動鏈件數越少，傳動鏈越短，Δφ就越小，則精度越高 2.
展開 【加工制造】圖文并茂——發動機的加工工藝與產線運作實例
發動機及其部件（缸體、缸蓋等）是汽車上萬個零件中決定整車性能的重要組成之一，其工藝也基本代表著最先進的汽車制造技術。這次我們從夾持工藝、產線設計至整線安排，由小至大，由細節至產線看一些實例。
發動機部件液壓夾具實例
發動機缸體缸蓋這樣的異形件在每一道工序中都需要專用的液壓夾具來輔助加工，因此汽配件也是非標液壓夾具的最大應用方之一，包攬了非標夾具行業70%的市場份額。
五金沖壓加工中的旋壓加工的工藝特點及優勢
旋壓加工在異形和厚度更大的金屬成型產品具有優勢，同等厚度的金屬拉伸，沖壓和拉伸需要的力是旋壓力的3-5倍，當金屬壁厚超過一定值的時候，旋壓加工會比沖壓拉伸更有相比沖壓和拉伸更有優勢；另外，旋壓的加工工藝很多樣性，有擴口、翻邊、卷邊、縮口，車削。旋壓加工在異形零件具有更好的工藝靈活性。雖然大部分的產品生產效率沒有沖壓和拉伸快，但是同樣的異形產品沖壓和拉伸需要很多工序，意味著沖壓和拉伸的上下料需要更多的人工，產品周轉更加繁瑣，需要更大的地方周轉工序，而旋壓工序少，大部分能一次成型，并且一人可以操作多臺機器，更加節省沖壓加工廠的人力成本和場地成本。
展開 沖壓工藝中的旋壓加工的工藝和特點
專業的沖壓件加工廠家，在沖壓加工工藝中，有許多不同的工藝加工方式，而旋壓加工就是其中一種，那么旋壓加工工藝都有什么呢？它有什么樣的特點呢？下面我們來看一下；
一、旋壓工藝通常是將金屬板料卡在旋壓機上，由主軸帶動坯料與模芯旋轉，然后對旋轉的坯料施加壓力。使局部塑性逐漸擴展到整個坯料，來獲得各種形狀的空心的旋轉體沖壓零件。
二、旋壓加工可以成形如，圓筒形、錐形、拋物面形或其它各種曲線構成的旋轉體，還可加工相當復雜形狀的沖壓零件。
三、旋壓成型適用范圍比較廣，回轉體的工件都可以用旋壓工藝，但旋壓成型也有一點缺陷，就是生產效率比較低，多數用于小批量的生產，其成本會比普通沖壓件高。旋壓加工材質中以碳
鋼、鋁和不銹鋼的占比最大。
四、旋轉加工的分類和特點；
通常分為： 拉深旋壓、剪切旋壓（錐形變薄旋壓）、筒形變薄旋壓、收頸、脹形
切邊、卷邊、內翻邊、壓波紋或壓筋以及表面精整等。
五、適合于旋壓加工的金屬材料有；
1）、碳鋼
2）、鋁、鋁合金
3）、不銹鋼
4）、銅、黃銅
5）、銀
6）、鎳合金
7）、鈦、鉬、鎢、鉭、鈮等難變形金屬
8）、其中碳鋼、鋁和不銹鋼的占比最大，超過整體加工材質的80%以上。
展開 鋁產品加工工藝大全，輕松解決鋁加工變形！
6、在加工帶型腔零件時，加工型腔時盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎入零件，導致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現象。要先用與銑刀同尺寸或大一號的鉆頭鉆下刀孔，再用銑刀銑削。或者，可以用CAM軟件生產螺旋下刀程序。
來源：制造工藝前沿
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制造工藝前沿
了解金屬切削加工工藝 提高金屬切削加工技術
金屬切削是金屬成形工藝中的材料去除加成形方法，在當今的機械制造中仍占有很大的比求。因此加工中心的金屬切削技術在機械制造工藝中的應用十分廣泛。
金屬切削過程是工件和刀具相互作用的過程。任何切削加工都必須具備三個基本條件：切削工具、工件和切削運動。刀具從待加工工件上切除多余的金屬,并在控制生產率和成本的前提下，使工件得到符合設計和工藝要求的幾何精度、尺寸精度和表面質量。為實現這一過程，工件與刀具之間要有相對運動,即切削運動。
金屬材料的切削加工有很多分類，常見的分類方法有按照工藝特征、按材料切削除率、加工精度和表面成型。
切削加工的工藝特征取決于切削工具的結構和切削工具與工件之間相對運動形式。而加工中心常用的加工形式有超精加工、螺紋加工、銑削、鉆削等。
按照被加工坯件的切除量和加工精度，切削加工可分為粗加工、半靜加工、精加工、修飾加工和超精度加工。開粗加工是用大的切削深度，經一次或少數幾次走刀，從工件上切去大部分或全部加工余量的加工方法，一般用作預先加工。半精加工一般作為粗加工與精加工之間的中間工序;精加工是用精細切削的方式，使加工表面達到較高的精度和表面質量。根據加工需要的不同來選擇不同的加工方式。
機械制造業的快速發展，提高了對金屬切削加工工藝的要求。我國的金屬切削工藝歷史悠久，但是隨著時代的發展，其工藝技術仍需完善。我國重工業技術起步晚，因此還需要借鑒發達國家的先進經驗，努力提高自身技術水平，提高工件精度、質量，使機械制造業更上一個臺階。
展開 【工藝知識】傳統鉆削與螺旋銑孔加工工藝，它們有什么區別？
作為一種新型孔加工方式，螺旋銑孔技術具有切削過程平穩、刀具承受切削力小和一次加工即可滿足精度要求的優點。該技術已成為國內外材料加工研究的熱點和難點之一。那么，傳統鉆削與螺旋銑孔加工工藝有什么不同呢？
傳統鉆削工藝
傳統的鉆削加工主要有以下特點：
其一，在傳統的鉆孔過程中，主軸中心的線速度為0，即鉆頭中心不參與切削，工件的中心區域材料要完全依靠鉆機向下的推力將其擠出來去除，因而鉆頭所承受的Z向力很大，當加工鈦合金等難加工材料時，刀具的快速磨損失效也就在所難免了。
其二，傳統鉆孔加工過程是一個連續的切削過程，刀刃始終與工件相接觸，切削時接觸面溫度很高，而鈦合金的導熱性差，連續的切削過程使溫度不斷累積，這也加速了刀具的磨損失效，導致加工表面質量下降。
其三，傳統鉆孔加工的排屑方式也是導致刀具失效的一個原因。鉆孔過程中，切屑從鉆頭狹槽中排出，排屑速度慢，而切削熱主要是由切屑帶走的，當切削熱不能及時疏散時，大量切削熱留在了工件和刀具上，這會加速刀具的磨損失效。
另外，切屑與已加工孔的表面有直接接觸時，加工表面會被劃傷，顯然這種排屑方式又影響了孔的表面質量。一般說來，傳統鉆孔加工質量是無法滿足飛機制造業的精度要求的，還必須依靠其他工序來保證孔的表面質量，從而降低了工作效率，同時也提高了加工成本。從技術可行性和經濟角度考慮，傳統鉆孔工藝已不再適用于飛機制造業。
螺旋銑孔工藝
與傳統的鉆削加工相比，螺旋銑孔采用了完全不同的加工方式。
展開 五金沖壓件精密加工和超精密加工的工藝特點
五金沖壓件精密加工和超精密加工跟一般加工比較，具有獨特的特征；
五金沖壓件精密加工和超精密加工都是以精密元件為加工對象，與精密元件密切結合而發展起來的。平板、直角尺、齒輪、絲杠、蝸輪副、分度板和球等都是典型的精密元件。隨著現代工藝的發展，大規模集成電路芯片、金剛石模具、合成藍寶石軸承、非球面透鏡及精密伺服閥零件等為典型的精密元件；
五金沖壓件精密加工和超精密加工不僅要保證很高的精度和表面質量，同時要求有很高的穩定性或保持性，不受外界條件變化的干擾。因此，要注意以下幾個方面；
1、五金沖壓件材料本身的均勻性和性能的一致性。不允許存在內部或外部的微觀缺陷，甚至對材料組織的纖維化有一定要求，如精密磁盤的鋁合金盤就不允許有組織纖維化，精密金屬球也一樣；
2、精密沖壓件加工要有嚴格的加工環境，要在恒溫室凈化間中工作，其凈化要求為100級，溫度要求達（20±0.006）℃.同時還要有防振地基及其他防振措施；
3、五金沖壓件精密加工設備本身不僅有很高的精度，而且在設備內部采用恒溫措施，逐漸形成獨立的加工單元，如一些精密機床整體在一個大罩內，罩內保持恒溫；
4、要合理安排熱處理工藝。沖壓件精密加工和熱處理工藝有密切的關系，時效、冰冷處理等，保證五金沖壓件的精度及穩定性；
5、精密測量是沖壓件精密加工的必要條件，沒有相應的精密測量手段，就不能科學的衡量精密加工所達到的精度和表面質量。在沖壓件精密加工和超精密加工中，有時候精密測量成為關鍵，例如在高精度的空氣靜壓軸承中，要測量它在高速轉動下的徑向跳動和軸向竄動是十分困難的，這就限制了空氣靜壓軸承精度的進一步提高，可見精密測量也和精密加工是密不可分的；
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展開 煉油廠采用的主流石油加工工藝——催化加氫工藝詳解
高壓一次通過加氫裂化工藝原則流程
2、一段串聯循環流程
一段串聯循環流程是將尾油全部返回裂解斷裂解成產品。根據目的產品不同，可分為中餾分油型（噴氣燃料-柴油）和輕油型（重石腦油）。
一段串聯全循環加氫裂化反應系統流程圖
R101-處理反應器；R102A、B-裂化反應器；F101、F102-循環氫加熱爐；C101-循環氫壓縮機；EI01、E103-反應物循環氫換熱器；EI02、E104-反應物原料油換熱器；E105-反應物分餾進料換熱器；A101-高壓空冷器；D102-高壓分離器；D103-低壓分離器
（二）二段加氫裂化
二段加氫裂化工藝原理流程
與一段工藝相比，二段工藝具有氣體產率低、干氣少、目的產品收率高、液體總收率高；產品質量好，特別是產品中芳烴含量非常低；氫耗較低；產品方案靈活大；原料適應性強，可加工更重質、更劣質原料等優點。但二段工藝流程復雜，裝置投資和操作費用高。
催化加氫過程的操作條件分析
一、原料的組成和性質
原料的組成和性質決定要除去雜質組分和改質組分的含量及結構。
對于不同原料只有采取選擇相應的催化劑、工藝流程和操作條件等措施，以達到預期的加氫目的。
二、催化劑性能
催化加氫催化劑的性能取決于其組成和結構，根據加氫反應側重點不同，加氫催化劑還可分為加氫飽和（烯烴、炔烴和芳烴中不飽和鍵加氫）、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫脫金屬及加氫裂化催化劑。
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