多軸銑削的案例
給大家介紹一本MasterCAMX6數(shù)控加工教程
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3.2 MasterCAM X6加工模塊的進(jìn)入 48
3.3 設(shè)置工件 49
3.4 選擇加工方法 53
3.5 選擇刀具 55
3.6 設(shè)置加工參數(shù) 58
3.7 加工仿真 60
3.8 利用后處理生成NC程序 63
第4章 MasterCAM X6銑削2D加工 65
4.1 概述 65
4.2 外形銑加工 65
4.3 挖槽加工 82
4.3.1 實(shí)例1 82
4.3.2 實(shí)例2 94
4.4 面銑加工 100
4.5 雕刻加工 106
4.6 鉆孔加工 113
4.7 全圓銑削路徑 119
4.7.1 全圓銑削 119
4.7.2 螺旋鉆孔 124
4.7.3 銑鍵槽 127
4.8 綜合實(shí)例 131
第5章 MasterCAM X6曲面粗加工 149
5.1 概述 149
5.2 粗加工平行銑削加工 149
5.3 粗加工放射狀加工 159
5.4 粗加工投影加工 164
5.5 粗加工流線加工 168
5.6 粗加工挖槽加工 173
5.7 粗加工等高外形加工 177
5.8 粗加工殘料加工 183
5.9 粗加工鉆削式加工 188
第6章 MasterCAM X6曲面精加工 192
6.1 概述 192
6.2 精加工平行銑削加工 192
6.3 精加工平行陡斜面加工 196
6.4 精加工放射狀加工 200
6.5 精加工投影加工 204
6.6 精加工流線加工 208
6.7 精加工等高外形加工 211
6.8 精加工殘料加工 215
6.9 精加工淺平面加工 219
6.10 精加工環(huán)繞等距加工 222
6.11 精加工交線清角加工 226
6.12 精加工熔接加工 230
第7章 多軸銑削加工 235
7.1 概述 235
7.2 曲線五軸加工 235
7.3 沿邊五軸加工
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該機(jī)床擁有兩套功率強(qiáng)大的電動(dòng)銑削主軸和兩套可移動(dòng)的工作主軸，可分別在兩套獨(dú)立的子系統(tǒng)內(nèi)進(jìn)行加工操作，其生產(chǎn)效率極高，操作十分靈活，還具有5-軸聯(lián)動(dòng)加工的功能。
INDEX R200機(jī)床以一種全新的車/銑加工中心的形式代表了RatioLine系列產(chǎn)品的一個(gè)擴(kuò)展機(jī)型。在其兩套子系統(tǒng)內(nèi)各安裝了一套電動(dòng)銑削主軸和一套工件主軸，其安裝位置是：一套在上，一套在下。機(jī)床的這種設(shè)計(jì)與傳統(tǒng)的刀庫組合配套，可進(jìn)行高生產(chǎn)率和高靈活性的加工操作，其中包括在這兩套主軸上同時(shí)和獨(dú)立的5-軸聯(lián)動(dòng)加工操作。一套快速的換刀裝置可迅速地為銑削主軸裝上刀具，確保其加工操作的高度靈活性。因此，該機(jī)床可以進(jìn)行工件掉面（前后端）完全加工，以及采用同樣的加工工序的平行加工。在主軸和副軸上，可同時(shí)執(zhí)行重型粗切削加工和高精度精密車削加工。INDEX R200機(jī)床的創(chuàng)新設(shè)計(jì)，允許其加工同樣的兩個(gè)工件，其加工速度幾乎要比只使用一套電動(dòng)銑削主軸的普通商用車銑中心快兩倍左右。
可靠而令人矚目的清新設(shè)計(jì)
該機(jī)床各加工軸的配置具有方向性動(dòng)態(tài)特色，這種布置適合于綜合性的全面加工。設(shè)計(jì)思想：按照該機(jī)床的設(shè)計(jì)，主軸沿Z軸方向運(yùn)動(dòng)，副軸沿X軸和Z軸方向運(yùn)動(dòng)，銑削主軸1（上面）沿X/Y/B軸方向運(yùn)動(dòng)，而銑削主軸2（下面）沿Y/B軸方向運(yùn)動(dòng)。工作效果：由于采用兩套獨(dú)立的子系統(tǒng)設(shè)計(jì)，因此機(jī)床的剛性特別好，其動(dòng)態(tài)響應(yīng)特性給人留下了深刻的印象。因而，工件的加工效率可以達(dá)到很高的水平，而且其正、反面可平行加工。在研發(fā)過程中，其重點(diǎn)集中在如何使機(jī)床獲得高度的熱穩(wěn)定性和極高的抗震性能，在滿足最佳基本要求的條件下，使機(jī)床能夠順利地加工難以切削的和高強(qiáng)度的材料。達(dá)到這一目標(biāo)的基礎(chǔ)是：機(jī)床采用帶有重型加強(qiáng)筋的立式鑄鐵床身和封閉式模塊化設(shè)計(jì)。
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在多年的應(yīng)用實(shí)踐中，該模塊已被證明適合于2到5軸或更多軸的銑削、2到4軸的車削和電火花線的切割。
產(chǎn)品設(shè)計(jì)
NX包含了世界上最強(qiáng)大、應(yīng)用在廣闊的是產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和構(gòu)造。具有高性能的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和加工和繪圖功能，為生產(chǎn)設(shè)計(jì)提供了高性能和靈活性，以滿足客戶設(shè)計(jì)任何復(fù)雜產(chǎn)品的需要。NX優(yōu)于通用設(shè)計(jì)工具，專業(yè)應(yīng)用于管道和電路設(shè)計(jì)系統(tǒng)、鈑金件模塊、特殊塑料零件設(shè)計(jì)模塊等行業(yè)。
仿真、確認(rèn)和優(yōu)化
允許制造商對(duì)產(chǎn)品及其開發(fā)過程進(jìn)行數(shù)字模擬、驗(yàn)證和優(yōu)化。通過在開發(fā)周期的早期使用數(shù)字仿真性能，制造商可以提高產(chǎn)品質(zhì)量，同時(shí)減少或消除昂貴和耗時(shí)的物理原型的設(shè)計(jì)、構(gòu)建和對(duì)更改周期的依賴。
二次開發(fā)與后處理
NX產(chǎn)品開發(fā)解決方案完全支持制造商管理流程和與擴(kuò)展企業(yè)共享產(chǎn)品信息所需的工具。NX與UGS PLM中的其他解決方案的完整套件無縫集成。它是對(duì)可控環(huán)境下CAD、CAM、CAE協(xié)同工作、產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理、數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換、數(shù)字實(shí)體模型和可視化的補(bǔ)充。UG的主要客戶包括通用汽車、通用電氣、福特、波音米德、洛克希德、勞斯萊斯、普惠發(fā)動(dòng)機(jī)、日產(chǎn)、克萊斯勒和美國軍方。幾乎所有的飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)和大多數(shù)汽車發(fā)動(dòng)機(jī)都是由UG設(shè)計(jì)的，這充分體現(xiàn)了UG在高端工程領(lǐng)域，特別是軍工領(lǐng)域的強(qiáng)大實(shí)力，在高端地區(qū)與CATIA并肩作戰(zhàn)。
看完以上的介紹，各位應(yīng)該都對(duì)UG編程有一個(gè)更深的了解了！
展開 盤點(diǎn)那些經(jīng)典的光學(xué)加工技術(shù)應(yīng)用
目前，關(guān)于光學(xué)硬脆材料復(fù)雜幾何特征超聲輔助銑削工藝研究比較缺乏。
寧波材料所所屬先進(jìn)制造技術(shù)研究所激光與智能能量場制造團(tuán)隊(duì)在旋轉(zhuǎn)超聲加工領(lǐng)域進(jìn)行了一定的積累并取得新的進(jìn)展，針對(duì)K9光學(xué)玻璃材料，加工了各類型腔、表面、孔、薄壁以及復(fù)雜曲面等特征。
圖1.三軸旋轉(zhuǎn)超聲銑削加工孔/凸臺(tái)/型腔等特征
課題組成員自行搭建了三軸聯(lián)動(dòng)超聲輔助加工系統(tǒng)，超聲振動(dòng)頻率可達(dá)19000Hz以上。在該自主搭建的超聲輔助加工系統(tǒng)上進(jìn)行的部分孔、凸臺(tái)、型腔等特征加工試驗(yàn)（圖1），發(fā)現(xiàn)：使用合理的工藝參數(shù)，采用空間螺旋插補(bǔ)進(jìn)刀及超聲輔助三坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)空間螺旋銑削K9光學(xué)玻璃產(chǎn)生的孔特征邊緣無崩邊，孔壁及孔底質(zhì)量均比較理想；帶超聲或無超聲加工相同特征效果會(huì)有差別，如無超聲輔助三角形型腔銑削后，加工底面會(huì)有較明顯的刀痕：不同工藝參數(shù)對(duì)加工效果影響顯著，如采用較大的切削深度時(shí)，銑削的方形或圓形型腔外邊特征會(huì)出現(xiàn)崩邊等缺陷特征；而采用合適的切削深度和走刀策略會(huì)產(chǎn)生理想的加工特征，如右側(cè)的曲面?zhèn)缺谛颓弧?DMGultrosonic80eVolinear超聲輔助五軸聯(lián)動(dòng)加工機(jī)床（圖2）加工的平面、傾斜面、孔、環(huán)以及薄壁等特征（圖3）。該DMG加工系統(tǒng)最大轉(zhuǎn)速18000r/min，X、Y、Z行程分別為850mm、650mm、550mm。使用超聲刀柄，可自動(dòng)搜頻，同時(shí)，可手動(dòng)調(diào)整頻率與振幅。
所加工的特征中，傾斜平面與Z軸夾角45°，并在斜面上銑削加工了直徑8mm的孔特征，在圓形凸臺(tái)內(nèi)加工出1mm圓環(huán)薄壁。使用直徑6mm中空金剛石電鑄刀具加工平面薄壁特征時(shí)，進(jìn)給速度為600mm/min，主軸轉(zhuǎn)速為5500r/min，切寬2.4mm，切深0.03mm，最小薄壁厚度達(dá)0.3mm，取得了理想的加工效果。
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