塑膠成型產業的案例
塑膠成型產業產銷模型與產能提升方案
不過在規劃「產銷協調」的流程及系統前，要先確認企業的營運模式,也就是我們常說的企業產銷模型，塑膠產業為了縮短交貨時程，會混合多種供應策略，除了客制品使用MTO(Make To Order)，更多使用預測半成品執行ATO(Assemble To Order)策略，接單后很快就可以組立包裝出貨，前段是共用料模組化強調前段的配方管理，塑膠業現場有很多不同噸數的機臺，也一定要配合模具，一模又會有多穴及共模狀況，現場換模試模都要花上數小時以上的時間，整體而論，訂單達交率、庫存周轉率及提升有效產能是塑膠業的三大重要關鍵，也是非常艱巨的挑戰。
當急插單進來，要如何掌握現場生產狀況，如何妥善安排機臺設備及模具，繁雜的配置及連批條件做排產規劃，倘若安排不順，長鞭效應下，有些制程若又委外（例如印刷）再回到廠內，將使生產周期大幅拉長！
模具及機臺是塑膠業現場最重要設備，機臺是否可以準時開工，有賴于生產資源完全到位（塑料、模具、機臺及參數等），實務上常常機臺有產能，但卻找不到模具又或即使找到了模具卻因維護不良沒辦法立即使用. 現場因模具狀況不佳未做保養，當上模試機時，發現模具有問題，塞穴了或緊急需要換模，造成產線暫停等，無法有效產出，模具送修又要等3-7天才會回來，明明可準時完成送往外包加工，結果延誤了外送時間，要組裝才發現料未齊，造成停機等浪費，也就影響交期
所以塑膠成型產業，有句很重要的話，「什么都可以損失，只有產能不能損失！」
企業產銷協調運作機制
產銷協調就是由生產及銷售雙方以協商或經驗判斷的方式，達成共識，包括生產什么、生產多少及何時交貨等。
展開 大語言模型(LLM)在塑膠射出成型產業上的應用
除了在一般領域知識的文字生成上，對于塑膠射出成型專業領語的知識，可以透過進行微調(fine-tuning)或RAG的方式來訓練模型，使模型不僅能生成高質量的回應，還能在回應中融合最新的專業知識，滿足企業動態的需求。從而在專業領域中提供更加精確和有價值的答案。
隨著技術的不斷進步，LLM 將在產業升級中扮演愈加重要的角色，為企業帶來持續的競爭優勢，有望在更多場景中發揮更大的作用。
話說回來，你會不會覺得這篇文章也是LLM產生的呢？
橡塑膠產業必看！
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影響塑膠成型的工藝參數
（一）溫度
1、料筒溫度 ﹕要大于塑料的流動溫度＜熔點＞﹐小于塑料的分解溫度﹒
＜1＞料筒溫度高時──‘塑料易分解產生低分子化合物分解成氣體﹐以至塑料表面變色﹐產生氣泡﹐銀 絲及斑紋﹐導致性能下降﹔‘料溫高’－模腔中塑料內外不一致﹐易產生內應力和凹痕﹒‘熔料的溫度高﹐流動性好﹐易溢料﹐溢邊等
＜2＞料筒溫度太低時──‘料溫低’－流動性較差,易產生熔接痕﹑成型不足﹑波紋等缺陷﹔‘塑化 不均’－易產生冷塊或僵塊等﹒‘料溫低’－塑料冷卻時﹐易產生內應力﹐塑件易變形或開裂等﹒
2、射咀溫度﹕
＜1＞溫度太高－塑料易發生分解反應等﹒
＜2＞溫度太低－噴嘴易堵塞﹐易產生冷塊或僵塊等
3、模具溫度﹕實際熔體在模腔中的流動是非等溫流動﹐即模腔各部分的溫度是不均勻的
＜1＞模具溫度高－冷卻慢﹐易產生粘模﹐脫模時塑件易變形等
＜2＞模溫低－降低熔料的流動性﹐易產生成型不足和熔接痕﹐熔料冷卻時﹐內外層冷卻不一致﹐易產 生內應力﹒總之﹐熔料溫度偏高﹕易分解﹔易產生內應力﹔熔體的表面粘度下降﹐流動性好﹐對于溫度敏感的塑料尤其是這樣﹐充模容易﹐易溢料﹑溢邊﹔收縮率加大﹐易產生凹陷﹔此外﹐結晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料溫度不均﹕易產生內應力﹐如實際模腔中﹐各點的溫度是不均勻的﹐熔體的流動屬非溫流動﹒熔料溫度偏低﹕不易分解﹔表面粘度大﹐流動性差﹐充模困難﹐易產生成型不足﹑熔接痕﹑冷塊或僵塊等﹒
（二）壓力
1、鎖模力﹕必需足夠﹐否則溢料﹐溢毛邊等﹒
2、注塑壓力﹕
＜1＞太高時﹐塑料在高壓下﹐強迫冷凝﹐易產生內應力有利于提高塑料的流動性﹐易產生溢料﹑溢邊﹐對模腔殘余壓力大﹐塑料易粘模﹐脫模困難﹐塑件變形﹐但不產生氣泡等﹒
＜2＞太低時﹐塑料的流動性下降, 成型不足, 產生熔接痕
展開 
壓箱底干貨——各種塑膠原料之注塑成型條件
收縮率約在0.3-0.8%之間，射出時增大模具澆口口徑、增長保壓時間及射出壓力、降低模具溫度都能減少成型品收縮率。
基于SOLIDWORKS Plastics的塑膠成型仿真分析【轉載學習】
以常見的塑膠產品外殼為研究對象，應用SOLIDWORKS Plastics對產品的注塑成型過程進行仿真。在產品開發前期對產品進行澆口位置、數量、成型壓力、填充時間、冷卻時間、冷卻水路排布及翹曲進行預測，同時評估產品熔合線、包封等缺陷，從而減少試模次數，縮短開發周期，進而降低成本。
一 引言
塑膠由于其重量輕，強度高，價格低而被廣泛地應用在家電、儀器儀表、電線電纜、建筑器材、通訊電子、航天航空、日用、玩具及汽車等行業。但是由于涉及到高分子材料性能，成型工藝，模具設計及注塑機等多方面的原因，在實際的注塑成型中經常會出現一些缺陷，如短射，縮痕，燒焦及飛邊等。大多數的工程師會根據經驗去設計產品或模具，經常要經過多次的試模，修模才能滿足注塑成型的需求，這樣會造成了開發周期長和成本過高的問題。因此，我們可以利用CAE的技術，模擬整個注塑的整個過程以及預測成型后產品的缺陷。本文以SOLIDWORKS Plastics對某產品外殼進行模擬分析，并根據分析結果進行優化。
二 SOLIDWORKS Plastics注塑模擬
SOLIDWORKS Plastics是一款基于SOLIDWORKS平臺的模流分析軟件。它可以模擬塑料制品在注塑成型過程中的流動，保壓和冷卻過程，預測產品的殘余應力分布、纖維的排向、收縮和翹曲變形等，幫助設計人員及早發現問題，減少試模及修模次數，幫助我們縮短產品的上市周期，提高市場競爭能力。其分析流程如圖1。
圖1 分析流程
2.1 3D 模型
2 3D模型
圖2 所示為某產品的外殼3D模型，采SOLIDWORKS建立模型，無需數據的轉化，可以直接切換到SOLIDWORKS Plastics進行模流分析。產品要求外觀光滑，設計澆注系統，確定合理的注塑成型條件。
展開 關于塑膠材料在射出成型中需要注意的因素
此外，不同類型的塑膠材料對溫度的敏感性也不同，因此需要根據具體材料的特性進行調整（圖2）。
圖2：常見塑料的溫度建議
料筒內滯留時間對成型的影響
材料在射出機料筒中停留的時間。它對材料的熔融和穩定性有影響，尤其是對熱敏感性材料。較長的滯留時間可能導致材料的熱降解和變質，從而影響成型質量。一般塑料的滯留時間建議不超過5分鐘。因此，控制料筒內滯留時間并根據材料的特性進行調整是確保穩定成型過程的關鍵。
總結
塑膠材料在射出成型中扮演著至關重要的角色，它們的含水率、回收料添加比例、材料填充物、溫度和料筒內滯留時間等因素都會對成型過程和成品質量產生影響。在射出過程中，通過控制和調整這些因素，可以優化生產效率、降低成本并提高成品的質量和性能。因此，深入了解塑膠材料的特性，并合理地應用于射出成型中，對于塑料制品制造行業具有重要意義。
文章摘錄自ACMT技術月刊23/8月
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展開 淺談塑膠模具設計的注塑成型工藝
注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
三、成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：
成型周期:成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此,在生產過程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對制品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率,生產中充模時間一般約為3-5秒。
注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間,在整個注射時間內所占的比例較大,一般約為20-120秒(特厚制件可高達5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對制品尺寸準確性有影響,若在以后,則無影響。http://www.mouldu.com，保壓時間也有最惠值,已知它依賴于料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值為準。冷卻時間主要決定于制品的厚度,塑料的熱性能和結晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應以保證制品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產效率,對復雜制件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。
一般的注塑機可以根據以下的程序作調校：
根據原料供應商的資料所提供的溫度范圍，將料筒溫度調至該范圍的中間，并調整模溫。
估計所需的射膠量，將注塑機調至估計的最大射膠量的三分之二。調校倒索(抽膠)行程。估計及調校二級注塑時間，將二級注塑壓力調至零。
初步調校一級注塑壓力至注塑機極限的一半(50%) ；將注塑速度調至最高。
展開 Moldex3D模流分析之輸入塑膠成型制程的資料
大部份的情況下，因為射出成型與結構分析所用的網格類型和數目會有不同，故我們會將射出成型所預測出來的纖維排向映像到結構分析的模型上。Digimat-MS支持使用者輸入已經完成映像的纖維配向數據，或用戶可在Digimat-MS中可將射出成型的結果映像到結構分析的模型上。此處示范在Digimat-MS中映像射出成型結果至結構網格的流程。
1.加載射出成型模型
a)點擊 Define manufacturing data
b)選擇成型條件數據源，點選 From simulation results 輸入射出成型網格上的分析結果
c)在 Manufacturing mesh 字段選擇射出成型的網格檔案
2.載入纖維排向
a)在 Fiber orientation 字段選擇 Moldex3D 的纖維配向結果
b)點擊 Load data 匯入檔案
c)切換至 Mesh visualization 查看匯入的結果
3.在左側窗口的樹形圖中，點擊 Map fields 開啟 Field Mapping 窗口
a)選擇 Automatic 的對位方式
b)點擊 Apply 查看對位結果
c)點擊 Map
4. 首先，會先進行兩種模型的幾何與網格的進行映射。接著，再將纖維排向從模流網格映像到結構網格。一旦映像完成后，網格與纖維排向數據將自動轉移到結構模型。
5.點擊窗口下方 纖維配向選單，可以檢視各方向上，結構模型的纖維排向的張量分布。
展開 AI助力塑膠射出成型：從技術到應用
總的來說，AI技術在射出成型領域中的應用，正在改變傳統制造方式，為工程師提供了更多的可能性，從而推動了工程和制造領域的創新和發展，使得生產過程更加智能化、高效化。未來，隨著技術的進一步發展，AI將在這一領域中發揮更大的作用，并創造出更大的價值。
塑膠模設計,汽車模DFM報告,各類汽車產品特點及模具的成型分析
（ 二 ） 模具成型分析
1. 模具整體結構特點
格柵產品網格透孔較多，形狀、分型線變化復雜，因此模具上細小位置較多，因此，只要產品允許，模具盡量采用鑲拼方式，以方便加工。如落差較高，則考慮原身方式。但如果因為工藝需要，則仍需要考慮鑲拼結構。見后圖。
下圖中模具尺寸大，后模有較多扁頂或小直徑頂針，加工困難，因此需要鑲拼處理。并具有以下優點：
A.只有內模使用好材料，整體材料費降低；
B.鑲塊上的扁頂或小頂針孔位等細小形狀便于加工；
C.NC,EDM等可以使用更小機床，選擇余地大，費用降低。
2 .澆注系統
對于形狀復雜的格柵產品，首先整體考慮澆口的布置，但熔接痕難以準確控制。熱流道系統一般要使用順序筏控制，以調整熔接痕的位置。
對于方孔格柵，通常中部要布置一個澆口，使料流沿著主體方向流動，促使熔接痕位于次要位置的加強筋上和其它次要位置。
每個橫條都要布置一個澆口，以使每個橫條都只有一股料流流過，而不會產生相互熔接。熱流道采用順序筏系統，減小熔接痕的影響。
格柵橫條間隙較小，一般無法直接布置澆口，通常采用底部潛入的澆口方式。為脫出流道，需要做斜頂結構。受產品結構限制，有的產品斜頂無法平移，則還必須采用多次頂出的模具結構（后頁詳細說明）。
3. 冷卻系統
如有客戶要求生產周期或產品形狀和模具結構及加工允許的情況下，首選直通水路，尤其是隨形水路，這樣更有利于冷卻效果。如下圖。模具頂針和機構較多時，直通水路+水井是最常用的形式。如下圖。
局部細高的形狀，采用鑲拼結構，單獨冷卻，并考慮用鈹銅鑲件。
展開 
模具設計：常用熱固性塑膠成型特性，學模具的的你可要收好咯！
環氧樹脂成型特征：1.環氧樹脂是用固化劑固化的熱固性塑料。它的粘接性極好，電學性質優良，機械性質也良好。2.環氧樹脂的主要用途是作金屬防蝕涂料和粘接劑，常用于印刷線路板和電子元件的封鑄。
氨基塑料成形特性：1.常用于壓塑,擠塑成形,硬化速度快,尤其如尿甲醛料等不宜擠塑大型塑件,擠塑時收縮大2.含水份及揮發物多,易吸潮而結塊,使用時要預熱,并防止再吸濕,但過于干燥則流動性下降.成形時有分解物及水分有酸性,模具應鍍洛防止腐蝕,必須注意排氣3.性脆,嵌件周圍易應力集中,尺寸穩定性差4.成形溫度對塑件影響較大,溫度過高易發生分解,變色,氣泡,開裂,變形,色澤不均,過低流動性差,欠壓,不光澤,故應嚴格控制,一般大形,形狀簡單塑件取低,小件復雜取高.5.流動性好,硬化速度快,因此預熱及成形溫度要適當,裝料,合模,及加壓速度要快.6.儲存期長,儲存溫度高將引起流動性迅速下降.7.料細,比容大,料中充氣多.用預壓錠成形大塑件時易發生波紋及流痕,因此一般不采用
三聚氰胺成形特性：有機硅塑料成形特性：1.流動性好,硬化速度慢,適用壓塑成形,2.要較高溫度壓制3.壓塑成性后要高溫固化處理聚氨酯成形特性：1.聚氨酯品種很多，可制成從輕質熱塑性彈性體至硬質泡沫塑料。2.聚氨酯軟質泡沫塑料的密度為0.015 ～ 0. 15克/厘米3，軟質泡沫塑料成型為塊狀，便于切割作家具和包裝材料。3.硬質泡沫塑料可制成各種型式， 主要用途是在溫度低，要求絕緣性能好，如低溫運輸車輛作保冷層，還可用于建材，家具等。聚氨酯彈性體是一種合成橡膠，具有優異的性能。
展開 Moldex3D 30周年共襄盛舉
自1995年成立以來，Moldex3D始終致力于塑膠成型模擬技術的創新和發展，助力全球制造業向智能化、數字化邁進。為了感謝全球用戶和合作伙伴30年來的支持與陪伴，Moldex3D于2月17日在臺灣新竹國賓大飯店隆重舉辦30周年慶祝晚宴。此次盛會吸引了來自美國、歐洲、韓國、日本、印度、泰國、越南、印尼等十餘國的上百家代理商齊聚一堂，共同回顧Moldex3D三十年的輝煌歷程，并展望未來的發展藍圖。
三十載風雨兼程，見證行業發展
晚宴以“Moldex3D 30周年——塑造未來”為主題，寓意Moldex3D不僅見證了全球塑膠成型產業的變遷，也以其前瞻性的技術和卓越的解決方案，持續推動行業向更高效、更智能的方向發展。
Moldex3D 執行長 楊文禮 在致辭中表示：“回想三十年前，我們幾名清華學子在清華大學的實驗室以塑膠成型模擬技術為起點，逐步拓展至今日的人工智能、數據分析、云端計算、材料量測等領域。如今，Moldex3D已經成為全球塑膠制造企業信賴的合作伙伴。我們深知，所有成就離不開全球代理商、合作伙伴和遍布七十多國家的用戶支持。在這個重要的時刻，我要感謝大家多年來的攜手同行，共同推動Moldex3D的成長?！?全球代理商齊聚，見證輝煌時刻
此次晚宴不僅是Moldex3D慶祝30周年的重要活動，更是全球代理商相聚交流的難得機會。來自不同國家和地區的代理商紛紛表達了對Moldex3D的祝賀，并分享了他們與Moldex3D合作的寶貴經驗。
來自意大利的代理商表示：“我們與Moldex3D合作超過20年，見證了公司從一家地區性軟件供應商成長為全球領先的成型分析解決方案提供者。Moldex3D的不斷創新和卓越服務使我們能夠為客戶提供最優質的解決方案，也讓我們的業務在本地市場取得了持續增長?！?/span>
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