大型鍛件的案例
大型鍛件的極端制造
大型鍛件的傳統制造方式是采用大型鋼錠開坯、自由鍛造成形。但隨著重大裝備的不斷發展，對大型鍛件的要求越來越高，不僅規格和截面越來越大，而且內在質量也不斷提高，傳統的制造方式已經難以滿足要求。為了適應高端裝備的需求，實現大型鍛件形質兼備的目標，急需對制造方式進行變革。為此，以傳統鋼錠制造技術提升和新型增材制坯技術開發為代表的均質化制坯、一體化制造及模鍛化成形等極端制造方式應運而生。
大型鍛件是電力、冶金、石化、造船、礦山、航空航天、軍工等裝備（圖1）的基礎部件，其經濟帶動性強，涵蓋面廣，是裝備制造業產業鏈上不可缺少的重要一環。
大型鍛件傳統的制造方式是自由鍛造成形，“肥頭大耳”和“傻大黑粗”曾經是大型鍛件的代名詞。為了扭轉大型鍛件材料利用率低、成本高、質量不穩定的被動局面，需要創新思路，向“不可能”發起挑戰 ，進行大型鍛件的轉型升級。通過均質化、一體化、模鍛化，實現極端制造的目標。
均質化制坯
大型鍛件的質量主要表現在純凈性、均勻性和致密性三方面，提高大型鍛件的質量、降低制造成本、實現極端制造，需要從鍛件的“三性”入手開展研制工作。熱加工不同工序與鍛件“三性”的關系如表1所示。
從表1可以看出，在大型鍛件的熱加工工序中，鑄錠/制坯是影響鍛件“三性”的關鍵重要環節。因此，國內外鍛件供應商越來越重視鍛件坯料的制備。為了獲得均質化的坯料，除了對傳統制坯過程（冶煉、鑄錠、開坯）進行集成創新，各種增材制坯方法也躍躍欲試。
表1 熱加工不同工序與鍛件“三性”的關系
圖1 大型鍛件的主要應用領域
大型、超大型鋼錠制備
為了提高大型、超大型鋼錠的均勻性與純凈性，中國一重集成創新發明了一系列冶煉及鑄錠技術。
⑴低硅控鋁鋼冶煉技術。
為了減少夾雜物并獲得本質細晶粒鋼，發明了低硅控鋁鋼制造技術。
展開 大型鍛件工藝數據智能化處理與優化系統設計
系統將收集各類鍛件毛坯尺寸（鍛造規范添加鍛造余量）、鍛造輔具參數、鍛件成形方式、加工方式等數據，利用“大數據”對上述數據進行整理、分析、提取，實現大型鍛件工藝數據的流轉和共享。
結束語
大型鍛件工藝數據智能化處理與優化系統把更多與產品研發相關的數據集中到一起統一管理，最大限度地提高工藝設計效率和質量，保證工藝數據能得到準確的反饋和及時的修訂，有利于工藝人員有更多的時間去從事工藝改進和其他科研工作。
——本文選自《鍛造與沖壓》2018年第7期
淺談超大型環鍛件、筒體鍛件軋制成形技術
本文主要介紹了大型環形鍛件、筒體鍛件生產的新工藝——徑軸向軋制技術，并介紹了當今世界上最大的軋環機的設備能力，以及直徑15.45m 超大環件和直徑6m 的筒體軋制成形過程。
超大型環鍛件、筒體鍛件是大型裝備必不可少的關鍵零部件，在海上風電、核電、水電、石油煉化、航空航天等領域具有廣泛的應用。隨著我國裝備制造業的高速發展，受國內制造工藝水平和能力的限制，大型環鍛件、筒體鍛件的供需矛盾日益顯現，有些裝備制造廠家不得不將目光轉向國外進口。
當前直徑超過10m 的大型環鍛件多采用分段拼焊工藝或鑄造工藝生產，如大型混凝土回轉窯輪帶多采用鑄造工藝生產，由于工件直徑大，不得不設置多個澆冒口，不僅材料利用率低，而且砂眼、縮孔、冷隔等鑄造缺陷很難避免。而大型環鍛件的分段拼焊工藝則存在焊縫與本體組織狀態不一致的顯著缺陷。
當前國內直徑4m 以上的大型筒體鍛件多采用自由鍛方式生產，主要生產廠家有中國一重、二重、上重、中信重工等大型鍛造企業，2015年中信重工用185MN 油壓機鍛造出直徑6.72m，高3.95m，重202t 的超大型筒體，受油壓機凈空高度、開檔尺寸等限制，該尺寸的筒體鍛件基本已達到設備的極限。
此外，大型自由鍛件鍛造時間一般較長，始鍛部位與終鍛部位的鍛造溫度和變形量很難均勻一致，因此鍛件內部組織和晶粒度會差異較大，尤其像奧氏體不銹鋼這類不能通過后續熱處理細化晶粒的鍛件，其差異性更為明顯。
大型環鍛件、筒體鍛件的生產無論是拼焊工藝、鑄造工藝還是自由鍛工藝均存在生產效率低、均質性差、材料消耗大的共性問題。
展開 大型鍛件鍛造新理論與新工藝的數值模擬
大型鍛件鍛造新理論與新工藝的數值模擬供參考
大型鍛件鍛造新理論與新工藝的數值模擬.part1.rar
大型鍛件鍛造新理論與新工藝的數值模擬.part2.rar
大型航空模鍛件生產工藝研究
大型航空模鍛件是指在大型模鍛壓力機上生產的航空模鍛件，而大型模鍛壓力機是指壓力必須是4 萬噸級以上的模鍛壓力機，大型模鍛壓力機的鍛造特點是可通過大的壓力、長的保壓時間、慢的變形速度來改善變形材料的致密度，使鋁合金、鈦合金、粉末合金等難變形材料通過均勻的塑性變形來滿足設計要求。
大型航空模鍛件的制造行業是關系到國家安全和國家經濟命脈的不可或缺的戰略性行業，也是國家能力的重要組成，迄今為止，僅有中國、美國、俄羅斯、法國四個國家有類似設備，中國的8 萬噸模鍛壓力機全世界最大。為提高航空產品的整體性能，大型航空模鍛件在航空制造領域的需求會越來越多。
大型航空模鍛件的特點
大型航空模鍛件在飛機機體、起落架、發動機和螺旋槳等受力構件中廣泛應用，整體模鍛件比以大量小零件組合的構件和自由鍛等毛坯制的整體零件都要優越，由于減少了接頭、消除了應力集中的來源——鉚接孔，因而具有較高的強度。
大型航空模鍛件整體模鍛時，采用的尺寸和重量都小于自由鍛件的預變形毛坯，這就能減少在鍛件內部出現各種缺陷的可能性，保證了鍛件纖維方向與零件輪廓形狀相符合，減少了裝配工作量和機械加工余量（減少40% ～ 50%），使零件的使用壽命得以延長。
大型航空模鍛件大多為密度較小的有色金屬材料，因為減輕飛行器重量一直都是航空科技工作者的重要目標，所以鋁合金鍛件（圖1）和鈦合金鍛件（圖2）材料所占比例最多。
圖1 鋁合金鍛件
圖2 鈦合金鍛件
大型航空模鍛件的設備要求
美國、俄羅斯、法國之所以能在航空領域傲視全球，得益于其擁有大型的模鍛設備。
展開 熱態大型鍛件徑向尺寸的自動測量
大型鍛件尺寸的自動測量技術對提高鍛件尺寸精度、勞動效率具有重要作用。針對大型鍛件測量誤差大的問題，使用壓機編碼器記錄上下砧之間的距離，探索生產中不同砧型的公式及補償參數，通過WinCC軟件編程及數據采集系統，實現自動測量鍛件的熱態尺寸，并在工控機上實時顯示。該技術使用后降低了勞動強度，提高工作效率和尺寸控制精度，為鍛造工藝變形參數的摸索提供便利條件。
長期以來，大鍛件熱態在線尺寸測量問題一直未得到圓滿解決。我公司80MN油壓機生產的大型鍛件，鍛造過程中需多次測量尺寸，普通的軸類鍛件一般采用大型卡鉗進行測量，由于鍛件溫度多在800～1100℃之間，高溫下鍛件不宜靠太近，因此需要在極短的時間完成測量，測量結果的誤差在±15mm以上；對于直徑尺寸較大或一些異形鍛件，需要使用量桿，主要先在量桿上標記尺寸信息，再通過肉眼與鍛件比較，這種方法測量簡單，但測量誤差較大，且測量過程中需要壓機停止鍛造，造成生產時間延長，生產效率降低。由于測量誤差大，以至于不得不加大余量，增加了鍛件毛凈比，造成原材料的浪費，增加了鍛造成本。
因此需要開發出一種簡單、實用的大鍛件測量程序，及時了解鍛件的尺寸，提高鍛件的尺寸控制和測量效率。
不同砧型尺寸數據的摸索
80MN油壓機的控制系統程序，可以依靠編碼器自動記錄活動橫梁的位置數據，通過記錄活動橫梁接觸鍛件的鍛前位置和鍛后位置的差，確定上下砧之間的距離，而毛坯的鍛造尺寸和該距離線性相關。因此，通過數據采集卡采集編碼器記錄的數據，計算上下砧之間的距離，探索生產中不同砧型的公式及補償參數，開發WinCC程序軟件，在工控機上實時顯示毛坯的尺寸，實現鍛件熱態尺寸的自動測量。
不同砧型徑向尺寸測量公式
80MN油壓機生產時一般采用上下平砧或上平砧下V砧，鍛造軸類鍛件時，上下砧之間距離為H，鍛件直徑為D，其工作狀態如圖1所示。
展開 大型支座鍛件工藝開發及優化提高
隨著大型礦山開采和大型基礎建設工程設備和技術的發展，工程機械正在朝著節能化、智能化、大型化方向發展，其中非公路自卸汽車不斷朝著大型化發展，達到200t甚至更多的一次運載量，超大型挖掘機為適應自卸汽車大型化趨勢開發出來，其巨大斗容量使單位時間內完成的工作量增加，保證了在聯合作業中較高的生產效率。
大型支座零件是超大型挖掘機大臂上的關鍵零件，大臂主要作用是用來支配挖斗的挖掘、裝車等動作，其結構一般是箱體式的，在關鍵部位使用鍛件滿足整體剛度和強度要求。其形狀一般為回轉體，結構復雜，方便與箱體焊接連接，邊緣比較薄，鍛造成形工藝性比較差，大型支座鍛件如圖1所示。
圖1 大型支座鍛件三維造型及截面形狀圖
模鍛成形工藝分析
此鍛件為超大型挖掘機大臂上使用的零件，最大外徑尺寸為660mm，總高度為250mm，中間最大盤部外緣最薄處僅為25mm，上模環形較窄凸環高度尺寸為85mm，寬度尺寸僅為26mm，鍛件重量達到190kg，由于其形狀結構復雜，鍛造成形工藝性較差，存在盤部打不靠及環形凸環較難充滿的質量隱患；根據《鍛工手冊》模鍛錘鍛打壓力經驗公式進行計算，只計算包括橋部寬度在內的鍛件投影面積，此鍛件最大鍛打壓力達到25t，最小為14.3t，通過鍛打壓力計算，我公司只有16t模鍛錘能滿足此零件鍛打工藝要求。
雖然此零件形狀結構復雜，鍛件重量偏重，但屬于典型的回轉體零件，常規模鍛成形工藝設計為鐓粗和模鍛聯合成形工藝，考慮我公司設備布局現狀，結合現有鍛件生產經驗，決定在16t模鍛錘上采用直接模鍛成形，可以提高生產效率，降低模具成本。
展開 大型半軸鍛件成形工藝研發
農機工業正在向著大型、高端、智能方向發展，中重大型拖拉機，是我國重要的農業機械，是主要用于牽引和驅動作業機械完成各項移動式作業的自走式動力機，由發動機、底盤和電器設備三大部分組成。其中底盤的作用尤其重要，他將發動機的動力傳遞給驅動輪和工作裝置，半軸在動力傳遞給驅動輪中承擔重要作用。
大型半軸是中重型拖拉機農業機械產品上傳遞扭矩的關鍵零部件，用于向輪胎傳遞動力，從而帶動整車前進或后退。由于其是動力傳輸的關鍵部件，工作時承受沖擊、交變彎曲疲勞載荷和扭力的作用，要求材料具有足夠的抗彎強度、抗剪強度和較好的韌性，因此對產品的各種性能要求較高。既要滿足其在高強度載荷下使用，又要滿足其有足夠的使用壽命。半軸一般由盤部和較長的細桿部組成，截面積變化大，鍛造成形工藝性較差。
半軸成形工藝簡介
國內外生產半軸主要利用平鍛或擺輾等鍛造工藝方法，在平鍛機或擺輾機上進行局部鐓粗成形，再經過后續的熱處理和機加工獲得最終產品。還有一種采用胎模鍛造工藝，其工藝落后，鍛件表面質量差，工件余量偏大，操作工勞動強度大，只能用于小批量的試制生產。
平鍛工藝：生產效率高，鍛件精度高，設備投資相對較大，但成形盤部較大的半軸需要更大噸位的設備，適用于盤部直徑不大的半軸生產。擺輾工藝：擺輾時，工件以局部變形代替常規鍛造中的整體變形，這樣就可以用擺輾機來成形需要更大噸位設備來成形的工件，勞動條件好，便于實現機械化操作，缺點是工藝復雜生產效率低，成形相對簡單回轉體半軸，適合中小批量半軸生產。
目前，大型半軸鍛件使用一臺設備或一個工藝成形比較困難，無法滿足異形鍛件成形需求。我公司根據現有設備進行創新性布局，獨創1250t 平鍛機頂鐓工藝制成中間坯聯合3t自由鍛錘閉式胎模鍛造的新工藝，實現大型半軸的大批量生產，創造了較高的經濟效益。
展開 萬噸級鍛造液壓機工藝體系的建立
圖3 鍛造工藝體系的設計
鍛造工藝規范
萬噸級鍛造液壓機的鍛造工藝規范一般由自由鍛件機械加工余量與公差、鋼錠及坯料的加熱工藝規范、鍛后冷卻及熱處理規范及鍛件修整工藝守則等組成。
大型鍛件在大型自由鍛造液壓機上鍛造時，需要留有加工余量，以便去除鍛件表面不平、歪扭等缺陷，并通過后續加工達到零件所要求的精度和表面粗糙度。結合相關的理論基礎、實際經驗與廠內現實情況，對可能遇到的各種不同噸位的大型鍛件，制定合理的機械加工余量與公差；對各種型號的鋼錠及坯料，選擇相應的加熱爐型、加熱速度與保溫時間，確保鍛件被燒透且能正常鍛造，同時避免過燒及燒不透的情況發生；鍛件鍛造冷卻速度的控制以及鍛后熱處理的選用，這是保證大型鍛件獲得優良的內部組織以及為后續機加工做準備的必要工藝過程；對大型鍛件進行修整，可以進一步消除鍛件表面不平、歪扭等缺陷，使鍛件達到鍛件圖紙要求。
從鍛件圖紙設計的源頭開始到大型鍛件轉移出鍛造車間都要遵守這些鍛造工藝規范，這些鍛造工藝規范的出現不僅為工程師設計鍛件加工工藝提供了參考，而且規范了工人施工行為，確保了萬噸級鍛造液壓機被合理地使用，并加工出合格產品。
工裝輔具
將數百噸的鋼錠及鍛件在萬噸級自由鍛造液壓機上進行鍛造，需要相配套的工裝模具，對大型鍛件的各種成形過程進行輔助，并且大型鍛件的轉移、放置與翻轉也需要相應的工裝輔具，這不是人力可以達到的。
在大鍛件的成形過程中，亦需要相應的輔具配合完成鍛造成形。在預鍛時，中心壓實常用WHF 法、FM 法及KD 法等，它們對于鍛造需要的寬砧有不同的要求，增加了砧形，如平砧、V 形砧等，如圖4 所示。
展開 萬噸級鍛造液壓機工藝體系的建立
圖3 鍛造工藝體系的設計
鍛造工藝規范
萬噸級鍛造液壓機的鍛造工藝規范一般由自由鍛件機械加工余量與公差、鋼錠及坯料的加熱工藝規范、鍛后冷卻及熱處理規范及鍛件修整工藝守則等組成。
大型鍛件在大型自由鍛造液壓機上鍛造時，需要留有加工余量，以便去除鍛件表面不平、歪扭等缺陷，并通過后續加工達到零件所要求的精度和表面粗糙度。結合相關的理論基礎、實際經驗與廠內現實情況，對可能遇到的各種不同噸位的大型鍛件，制定合理的機械加工余量與公差；對各種型號的鋼錠及坯料，選擇相應的加熱爐型、加熱速度與保溫時間，確保鍛件被燒透且能正常鍛造，同時避免過燒及燒不透的情況發生；鍛件鍛造冷卻速度的控制以及鍛后熱處理的選用，這是保證大型鍛件獲得優良的內部組織以及為后續機加工做準備的必要工藝過程；對大型鍛件進行修整，可以進一步消除鍛件表面不平、歪扭等缺陷，使鍛件達到鍛件圖紙要求。
從鍛件圖紙設計的源頭開始到大型鍛件轉移出鍛造車間都要遵守這些鍛造工藝規范，這些鍛造工藝規范的出現不僅為工程師設計鍛件加工工藝提供了參考，而且規范了工人施工行為，確保了萬噸級鍛造液壓機被合理地使用，并加工出合格產品。
工裝輔具
將數百噸的鋼錠及鍛件在萬噸級自由鍛造液壓機上進行鍛造，需要相配套的工裝模具，對大型鍛件的各種成形過程進行輔助，并且大型鍛件的轉移、放置與翻轉也需要相應的工裝輔具，這不是人力可以達到的。
在大鍛件的成形過程中，亦需要相應的輔具配合完成鍛造成形。在預鍛時，中心壓實常用WHF 法、FM 法及KD 法等，它們對于鍛造需要的寬砧有不同的要求，增加了砧形，如平砧、V 形砧等，如圖4 所示。
展開 AerMet100鋼鍛件鍛造過程的三維熱力耦合數值模擬和細晶化大型模鍛件研制
圖9 典型點溫度變化曲線
對鍛件內部溫度場的研究可以得出結論：在給定的工藝參數下，鍛件內部溫升有限，各部位溫度始終在1050℃以下。
AerMet100 鋼細晶化大型模鍛件研制
使用上述較優化的工藝參數和坯料，在西安三角防務400MN 模鍛液壓機上試制了兩批次某型飛機AerMet100 鋼起落架模鍛件。試制結果表明，鍛件成形良好，無折疊、夾傷等缺陷，表面質量好。鍛件心部和表面均達到了8 級以上的晶粒度，綜合性能全面達標。
表1 為AerMet100 鋼起落架模鍛件力學性能，可以看出，兩批次模鍛件均達到了優良的綜合性能，尤其在只優化鍛造工藝參數的基礎上，首次在國內取得了σb>1950MPa，KIC>150MPa·m1/2，具有優良綜合性能的細晶化大型AerMet100 鋼模鍛件。
展開 
國內最大加氫筒體是這樣鍛造成功的！
為推進企業轉型升級，打造新的經濟增長，中信重工近年開始進軍大型高附加值石化加氫反應器鍛件、核電鍛件，以及大型冶金軋輥鍛件、船用鍛件等高端市場，現已成為我國高端大型鑄鍛件研發制造基地，將滿足國內水電、火電、核電、加氫反應、冶金、船舶等領域大型裝備關鍵大型自由鍛件的需求，有效提升我國大型鍛件、重型裝備制造能力。在18500噸油壓機上，中信重工機械股份有限公司研制的大型加氫筒體鍛件成功鍛造。該鍛件外徑達6.72米，高3.95米，單重達202.61噸，采用338噸鋼錠生產，是目前國內最大的加氫筒體鍛件。此次鍛造成功，標志著中信重工已成為國內少數能提供制造大型加氫鍛件的公司之一。
486噸特大型鋼錠成功澆鑄出，從熱處理加熱爐內慢慢送出，在鍛造吊的強力夾持下，緩緩移向油壓機工作臺，進入鍛造工序。
該鋼錠為特大型替打環鍛件，是國內某海洋工程項目配套的大型關鍵鍛件，采用486噸鋼錠鍛造而成。無論鍛件重量還是鋼錠規格，都創造了中信重工歷史之最，這也是國內生產的最大規格海工裝備替打環鍛件。
替打環是海上液壓打樁機的核心部件，屬于帶外臺階的異型環類鍛件，由于其形狀復雜，性能要求嚴格，成形難度極大，國內鮮有廠家具備生產能力。此前主要依賴進口，但由于生產周期長，采購價格高，替打環一直是國內打樁機生產廠家的一個痛點。
國內最大海工裝備替打環鍛件成功澆鑄及鍛造，標志著中信重工滿足水電、火電、核電、加氫反應、冶金、船舶等大型裝備關鍵鍛件需求的能力持續增強，充分彰顯了中國企業在大型鍛件和重型裝備制造領域日益提升的強大實力。
特大型海工裝備鍛件，僅僅是中信重工發力高端鍛件市場、強力打造關鍵基礎件產業板塊的其中一個著力點。
展開 中國鍛造行業“十四五”發展綱要（連載一)
大型奧氏體不銹鋼主管道鍛造研究成果推廣應用到“三代”華龍一號主管道制造，形成穩定、批量制造能力。
③大型鍛件組織性能控制技術。
研究并掌握了大型鍛件鍛后熱處理應力控制、大型鍛件細化晶粒、大型鍛件性能熱處理加熱與淬火應力控制、大型鍛件分區回火熱處理、大鍛件熱處理工裝設計等系列關鍵技術。在大型軸類鍛件、大厚壁封頭類鍛件、特大厚壁管板、超大尺寸筒體等產品成功應用，獲得良好的綜合機械性能。
④大型法蘭(環形)鍛件技術領先。
隨著風電機組單機容量的逐步增加，特別是海上風電的快速發展，風電鍛件的技術要求越來越高，重量和尺寸越來越大。企業制造大型鍛件的能力大幅提升，既滿足了國內風電市場的需求，同時也為國際知名企業提供大量的鍛件產品。尤其是近16m直徑大型法蘭鍛件填補了世界空白，滿足了全球海上風電快速發展需求及核電發展的需要。
3)中小型模鍛件。
鍛件的市場應用有所擴大，部分替代了焊接、粉末冶金產品。在汽車鍛件成形領域，基本實現了大部分產品工藝的國產化，極少領域由于特殊裝備原因，沒有國產化。有色金屬鍛件比例在加大，鍛造鋁合金輕量化技術在汽車領域開始應用，鈦合金在航空航天工業、艦船與兵器工業、石化行業、高鐵車輛和醫用人造關節等領域得到廣泛應用。但是與國外市場比較，精鍛件和有色金屬鍛件的占比遠低于國外同行。
國內鍛造企業已經完全參與到了國際鍛造市場的競爭，并具備了較強的競爭力，在汽車鍛件領域，中國已完全融入了國際市場。
在擠壓成形、冷鍛及溫鍛、閉式鍛造等高效率、高質量、高精度、節能、節材工藝等方面的應用發展很快，冷溫鍛技術已接近或達到國際先進水平。應用高精模具設計制造技術和近凈成形工藝生產的汽車差速器行星齒輪、半軸齒輪，自動變速器結合齒齒輪、齒環，花鍵芯軸等產品，精度等級高、金屬組織細密、晶粒細化、表面硬度高、抗疲勞性能好，可以為國內外知名整車企業配套。
展開 金言 | 我對鍛壓行業高質量發展的認識-鍛壓行業的重要性
根據鍛件的尺寸和形狀、采用的工模具工裝結構和鍛造設備的不同，鍛造分為自由鍛和模鍛，鍛造出來的產品分別稱為自由鍛件和模鍛件。根據鍛造溫度的不同，鍛造又分為熱鍛、冷鍛和溫鍛。鍛件產品的技術含量通常體現為產品的結構復雜程度、產品的尺寸精度和切削加工余量、產品的力學和理化性能高低、產品制造工藝過程的難易程度、可靠性和環境友好性等方面。
自由鍛是用簡單、通用性工具，或者在鍛造設備上、下砧之間直接對坯料施加外力，使坯料變形，而獲得所需的鍛件幾何形狀及內部質量的鍛造方法。模鍛則是在鍛造設備上利用模具使坯料變形而獲得外形相對復雜鍛件的鍛造方法。胎模鍛是介于自由鍛和模鍛之間的鍛造成形方式，在自由鍛設備上利用不固定的簡單模具鍛造模鍛件的方式。
模壓成形（壓制成形），一般是將粉狀、粒狀、團狀或纖維狀的金屬或非金屬材料放入成形溫度下的模具型腔中，然后加壓合模而使其成形并固化的制造方法，又稱壓制成形或壓縮成形，模壓成形也可以歸類于模鍛范疇。
大鍛件是相對概念，分大型模鍛件、大型自由鍛件、大型環形件和大口徑厚壁無縫管件。使用8MN以上自由鍛液壓機或30kN以上自由鍛錘生產的自由鍛件稱為大型自由鍛件。使用60MN以上模鍛壓力機、80MN以上模鍛液壓機或100kN以上模鍛錘生產的模鍛件為大型模鍛件。大型鍛件主要用于電力、冶金、石化、船舶、機車車輛、模具、航空航天、兵器、重型機械、交通運輸設備、礦山機械、通用機械等行業。
金屬的擠壓、鐓鍛和回轉加工成形等屬于特種塑性成形，在國內外也列為鍛造生產工藝類，生產的產品也被稱為鍛件。
金屬回轉加工成形分為金屬坯回轉、工具回轉或兩者都回轉三種形式，在旋轉中使金屬坯料變形的塑性加工方法，包括縱軋、斜軋、擺輾、輾環、楔橫軋、輥彎（或彎卷）、輥鍛和旋壓等。
展開 成形仿真技術簡化大型鍛件制造工藝
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