熱處理工藝的案例
熱處理工藝的制定
第一節 熱處理工藝制定
熱處理工藝是指熱處理作業的全過程，包括熱處理規程的制定、工藝過程控制與質量保證、工藝管理、工藝工裝(設備)以及工藝試驗等，通常所說的熱處理工藝就是指工藝規程的制定。
熱處理工藝規程的編制是工藝工作中最主要、最基本的工作內容，確切地說工藝規程的編制屑于工程設計的范疇。制定正確、合理的熱處理工藝必須從企業實際出發，考慮企業從事熱處理工作的人員素質、管理水平、生產條件等，依據相關的技術標準和資料以及質量保證和檢驗能力，設計編制出完善、合理的熱處理工藝。
完善合理的熱處理工藝不但能優質高效地生產出合格的產品，而且能降低生產成本，提高企業的經濟效益。
一、熱處理工藝制定原則
熱處理工藝制定應遵循以下原則。
(1)工藝的先進性 先進的熱處理工藝是企業參與市場競爭的實力和財富，具備領先于其他企業的熱處理工藝技術，能以少的投入獲得最佳的熱處理質量。
(2)工藝的合理性 熱處理工藝制定應最大限度避免產生熱處理缺陷，實現工藝流程短，工人易掌握，操作簡單，產品質量穩定。
(3)工藝的可行性 根據企業的熱處理條件、人員結構素質、管理水平制定的熱處理工藝才能保證在生產中正常運行。
(4)工藝的經濟性 工藝應充分利用企業現有條件，力求流程簡單、操作方便，以最少的消耗獲取最佳的工藝效果。
(5)工藝的可檢查性 現代質量管理要求，熱處理屬特種工藝范疇，工藝過程的主要工藝參數必須具備追索性，對產品處理質量追索查找，因此工藝應具備可檢查性。
(6)工藝的安全性 工藝要有充分的安全可靠性，遵守安全規則，不成熟的工藝要經試驗驗證鑒定后方可編入。
(7)工藝的標準化 標準化工作是企業的基礎，標準化工作在熱處理中也是必不可少的，是工藝質量的保證。
各熱處理工藝制定原則的要素與內容見表8—1。
展開 熱處理工藝對TC11鈦合金鍛坯組織性能及探傷水平的影響
試驗結果及分析
熱處理工藝對TC11 鈦合金鍛坯高倍組織的影響
分別對四種熱處理工藝所得到的TC11 鈦合金鍛坯，在其對應的中心、R/2、邊緣各點取高倍試樣，得到各位置的高倍組織如表1 所示。
表1 TC11 鈦合金鍛坯不同熱處理工藝下的高倍組織
從表1 可以看出，TC11 鈦合金鍛坯在相變點β/(α+β)下進行雙重退火處理后，高倍組織由不同含量的初生α 相和轉變β 相組成，其中初生α 相呈球形、橄欖形、長條形、橢圓形，是典型的混合組織。隨著一次退火溫度的升高，高倍組織中初生α 相的含量呈降低趨勢，而轉變β 相含量呈增加趨勢。也就是說合金在相變點以下加熱時，隨著加熱溫度的升高，組織結構中α 相逐步向β 相轉變，溫度越高，轉變速度越快，即越接近相變點，相對溫度越敏感。
熱處理工藝對TC11 鈦合金鍛坯探傷結果的影響
分別對四種熱處理工藝所得到的TC11 鈦合金鍛坯進行水浸探傷，得到的探傷結果如表2 所示。
表2 TC11 鈦合金鍛坯不同熱處理工藝下的探傷結果
從表1 可以看出，TC11 鈦合金鍛坯熱處理后的探傷結果，隨著一次退火溫度的升高，噪聲水平逐漸升高，底波損失無明顯變化。且當一次退火溫度為980℃時，噪聲水平不滿足標準要求。這是因為隨著一次退火溫度的升高，造成了鍛坯內部組織均勻性和方向性的惡化，進而導致了噪聲水平逐漸升高甚至超標的現象。
熱處理工藝對TC11 鈦合金鍛坯室溫力學性能的影響
TC11 鈦合金鍛件經不同制度熱處理后室溫力學性能測試結果如表3 所示。
展開 鍛造工藝和熱處理工藝對TC4-DT合金鍛件組織性能影響
本文主要對TC4-DT 鈦合金鍛造工藝、熱處理工藝、微觀組織和力學性能之間的關系進行了研究，利用光學金相組織觀察、力學性能測試等研究手段，總結出不同鍛造工藝和熱處理工藝對該合金的組織和性能的影響規律。
TC4-DT 作為適應現代材料科學發展的一種損傷容限合金，必須具備良好的綜合力學性能。鈦合金的性能和其組織形態關系密切，鈦合金的組織形態往往是由冶煉與后續的鍛造工藝和熱處理工藝決定的。鈦合金的熱處理強化的基本原理，既與鋁合金相似，屬于淬火時效強化類型，又與鋼的熱處理相似，也有馬氏體相變。
TC4-DT 合金的力學性能主要由冶煉過程、鍛造過程和熱處理過程決定。通過不同的鍛造和熱處理工藝可以獲得不同顯微組織的TC4-DT 合金，以獲得最優的強度、塑性、斷裂韌性，以滿足不同的使用要求。因此，探討TC4-DT 鈦合金的鍛造與熱處理工藝與顯微組織、力學性能之間的關系有著重要的意義。
TC4-DT 鍛造原材料
TC4-DT 原材料化學成分
鍛造用原材料(棒料)為西部超導提供的直徑d為300mm 的720℃退火態的車光棒，采用金相法測得該批TC4-DT 原材料的β 相變點為(970±5)℃。原材料化學成分見表1。
表1 TC4-DT 原材料化學成分(wt%)
TC4-DT 原材料超聲波探傷
由表2 可知，鍛造用TC4-DT 原材料超聲波探傷結果未見超標單顯，但雜波水平超標，φ1.2mm 平底孔半聲程雜波水平為-2dB ～+2dB，判定為組織不均勻造成的散射混響引起輕微的雜波水平超標。
表2 TC4-DT 原材料超聲波探傷標準
注：中心指示間距≤25.4mm；指示長度≤12.7mm。
TC4-DT 鍛件自由鍛工藝研究
鍛造工序后的鍛件尺寸要求見圖1，鍛造成形工步采用α+β 常規兩相區鍛造。
展開 技術 | 熱處理工藝對TC18電子束焊焊接接頭力學性能的影響
2.2 焊接工藝及焊后熱處理工藝
試板采用機械打磨的方式去除表面氧化膜，焊前用酒精或丙酮擦洗待焊接部位。本試驗采用ZD150－15A型高壓電子束焊焊機，電子束焊焊接工藝參數見表1。
焊后，根據HB5484—1991標準，采用X射線探傷檢測焊縫內部質量，所有焊縫均達到Ⅰ級焊縫標準。選擇多個焊接試樣，分別采用普通退火、去應力退火、雙重退火熱處理工藝進行焊后熱處理。
所選擇的普通退火工藝：750℃，保溫2h，爐冷至350℃，空冷；去應力退火：650℃，保溫4h，空冷；雙重退火：熱處理工藝為835℃，保溫2h，爐冷至750℃，保溫2h，空冷＋600～630℃，保溫4h，空冷。對經過不同熱處理的焊接接頭，測試母材及接頭的拉伸和沖擊性能，對獲得的數據進行比較分析，優選出合理的焊后熱處理工藝，再用該焊后熱處理工藝處理一批焊縫，然后進行疲勞性能研究。
2.3 力學性能試樣制備
經過熱處理的焊縫，根據需要檢測的力學性能，分別采用不同標準，截取力學性能檢測試樣。所有試樣取樣位置如圖1所示，焊縫位于試板中間。
根據GB/T228—2002取拉伸試樣并試驗；根據GB/T229—2002標準，截取V形缺口標準試樣并進行試驗；根據HB5287—1996《金屬材料軸向加載疲勞試驗方法》，加工疲勞試樣，整個試驗在QBG－100高頻疲勞試驗機上進行，試驗條件見表2。
三、 試驗結果及分析
3.1 TC18鈦合金接頭拉伸力學性能
對經過不同熱處理工藝的TC18電子束焊焊縫，檢測其拉伸力學性能，表3為TC18鈦合金母材及電子束焊接接頭經過不同熱處理工藝后的拉伸力學性能數據。
展開 
整機丨621所：航空發動機用鎳基鑄造高溫合金及熱處理工藝研究
研究了熱處理工藝參數實際應用方面的具體影響，并根據熱加工實驗數據確立了析出溫度，相對于高溫合金性能之間的對應關系，并通過實驗過程中大量數據和實驗結果，分析論證構建了熱處理模擬數據庫。
近年來，有研究人員開展了高溫合金大型艦船用發動機部件熱處理工藝技術研究，把有限元數值模擬方法和熱處理技術進行了深入融合，對實際制造的工藝技術參數控制、鑄件品質管理等方面都具有重要價值。同時，也節約了工藝人員在數據處理、方案設計上需要的時間[8]，促進鎳基合金熱處理技術向智能化、高效化發展。
隨著協同制造理念的發展，熱處理工藝的研究人員也逐漸和鎳基鑄造高溫合金研發人員開展合作，將熱處理工藝和合金成分設計結合起來，在鎳基高溫合金研發的初期就開始考慮合金最佳的熱處理工藝，使鎳基鑄造高溫合金達到最好的使用性能。
5 結語
綜上所述，本文主要針對鎳基鑄造高溫合金發展史及熱處理工藝的現狀行了探討，對現階段中國鎳基鑄造高溫合金熱處理技術的發展情況以及發展歷史作出了詳細的介紹，對發展現狀以及具體的研究方向進行了闡述。隨著近年來我國工業生產水平的不斷提升，相關行業對合金材料性能需求也在大幅提升，作為能夠有效改善鎳基鑄造高溫合金特性的金屬熱處理工藝，其優勢明顯且無法被其他工藝替代，需要在熱處理工藝前沿技術方面開展進一步的探索。
文章來源航空發動機
展開 一組圖看懂鋼鐵熱處理工藝（上）
為使金屬工件具有所需要的力學性能、物理性能和化學性能，除合理選用材料和各種成形工藝外，熱處理工藝往往是必不可少的。下面就讓小編帶你來了解一下熱處理工藝！
1、熱處理簡介
熱處理及其特點
熱處理是指金屬材料在固態下，通過加熱、保溫和冷卻的手段，以獲得預期組織和性能的一種金屬熱加工工藝。
工藝特點
金屬熱處理是機械制造中的重要工藝之一，與其他加工工藝相比，熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學成分，而是通過改變工件內部的顯微組織，或改變工件表面的化學成分，賦予或改善工件的使用性能。其特點是改善工件的內在質量，而這一般不是肉眼所能看到的。
2、熱處理工藝分類
熱處理工藝分類
金屬熱處理工藝大體上可分為：整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理三大類。
根據加熱介質、加熱溫度和冷卻方法的不同，每一大類又可區分為若干不同的熱處理工藝。同一種金屬采用不同的熱處理工藝，可獲得不同的組織，從而具有不同的性能。
3、鋼鐵熱處理工藝
鋼鐵是機械工業中應用最廣的材料，鋼鐵顯微組織復雜，可以通過熱處理予以控制，所以鋼鐵的熱處理是金屬熱處理的主要內容。另外，鋁、銅、鎂、鈦等及其合金也都可以通過熱處理改變其力學、物理和化學性能，以獲得不同的使用性能。
展開 正方形、矩形高速鋼車刀條的熱處理工藝
隨著現代制造技術的發展，高速鋼刀具在切削加工中被廣泛使用，本文簡明扼要地介紹了正方形和矩形高速鋼車刀條的熱處理工藝，希望對給位金粉有幫助：
1．正方形高速鋼車刀條的熱處理工藝：
某正方形高速鋼車刀條的熱處理技術要求：淬火晶粒度為8.5～10級，硬度≥64HRC（對于高性能高速鋼，硬度≥66HRC）。
其熱處理工藝如下：
（1）預熱：中溫鹽溶爐，預熱溫度為850~870℃，預熱時間為加熱時間的兩倍。
（2）加熱：W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2、W9Mo3Cr4V、W2Mo9Cr4VCo8、W6Mo5Cr4V2Al鋼制車刀的淬火溫度分別為1280~1300℃、1230~1240℃、1235~1245℃、1175~1185℃、1195~1205℃。其裝爐量與加熱時間見表1。
（3）冷卻：在配方（質量分數）為48%CaCl2＋31%BaCl2＋21%N aCl的鹽浴（以下均簡稱為中性鹽溶）中冷卻，冷卻時間同高溫加熱時間。分級溫度為480~560℃。
（4）回火：550~560℃×Ih×3次，回火鹽溶介質是質量分數為100%的NaNO3（以下同）。
表1 正方形高速鋼車刀條的裝爐量與加熱時間
2．矩形高速鋼車刀條的熱處理工藝
某矩形高速鋼車刀的熱處理技術要求：淬火晶粒度為9~10級，硬度≥64HRC（對于高性能高速鋼，硬度≥66HRC）。
其熱處理工藝如下：
（1）預熱：中溫鹽浴爐，預熱溫度為850~870℃，預熱時間為加熱時間的兩倍。
展開 不同的熱處理工藝有什么區別？
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什么時候需要熱處理？
客戶下達訂單后，由鋸切車間根據客戶需求，切割尺寸大小的模具鋼，后至機加工進行一系列打磨或者機銑工作。
根據需求或粗加工成型模具返廠熱處理，根據不同材質需求，選擇不同工藝進行熱處理。
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熱處理工藝分類
今天我們分享的熱處理工藝包含：淬火、回火、氮化、深冷、氧化等工藝。那么這些工藝都是什么意思呢？
發動機曲軸熱處理工藝開發
表2 42CrMoH曲軸非金屬夾雜物
表3 42CrMoH曲軸低倍組織
表4 42CrMoH曲軸技術要求
圖2 42CrMoH曲軸取樣示意圖
熱處理工藝分析及工藝試驗
工藝分析
⑴材料分析。
42CrMoH屬于淬透性較高的優質合金結構鋼，強度高、韌性好，淬火變形小，熱處理后能夠獲得優良的綜合機械性能。
⑵熱處理方式及冷卻選擇。
考慮到42CrMoH具有優良的淬透性，雖然曲軸形狀復雜且在實物指定部位雙倍取樣進行機械性能、金相等試驗難度較高，但綜合考慮，熱處理采用爐溫均勻性達到±10℃以內的臺車式電爐進行加熱保溫，先正火以優化鍛后組織，再進行調質處理，淬火采用油冷，回火采用水冷。
⑶裝爐、變形要求。
曲軸總長549mm，兩端及各平衡塊間截面在35～95mm范圍內變化較大，要求熱處理后曲軸的直線度不大于1.2mm，否則要冷校直并去應力回火，裝爐方式采用曲軸平放于專用工裝內，以減少熱處理變形。
表5 42CrMoH曲軸工藝試驗結果
圖3 42CrMoH曲軸裝爐示意圖
工藝試驗
42CrMoH原材料為用戶來料，由于試鍛原材料不足，且急于驗證鍛造質量，所以鍛造的四件曲軸中兩件42CrMoH，兩件42CrMoA。采用電爐與其他產品配爐熱處理，分別進行實物解剖及相關試驗以作對比。
由于曲軸指定拉伸試棒取樣部位較窄，只能取兩套直徑為φ5mm的拉伸試棒，得到的機械性能及金相組織等數據見表5。
展開 齒輪類零件變形影響因素及熱處理工藝
熱處理工序作為最后工序，其上游所有工序都會為零件熱處理變形埋下種子，因此研究熱處理變形不能單一地研究熱處理工藝本身，而應該著眼于零件結構、材料以及零件的所有加工工序。
2.退火工藝
將偏離平衡狀態的金屬加熱至較高溫度，保持一定時間，然后緩慢冷卻，以得到接近于平衡狀態組織的各種工藝方法，統稱為退火。退火的目的在于均勻化學成分、改善力學性能及工藝性能、消除或減小內應力，并為零件最終熱處理提供合適的內部組織。
3.完全淬火工藝
將亞共析鋼或其制件加熱到Ac3點以上溫度，保溫后以大于臨界冷卻速度的冷速冷卻，得到馬氏體組織，以提高強度、硬度及耐磨性的熱處理稱為完全淬火。
三、零件熱處理變形試驗實例
我公司生產一種齒輪類零件，簡圖及熱后機加工位置見圖1。該零件的工藝流程為下料→鍛造→正火→精車→滾齒→插內花鍵→剃齒→滲碳→淬火→回火→拋丸→磨棱→車端面及內孔。材料為8620RH，熱處理技術要求為：淬硬層深0.84～1.34mm，表面硬度58～63HRC，心部硬度30～45HRC，金相組織符合TES-003標準。
零件產量較大，采用串放式備料，其直徑大（219.2～219.45mm），壁厚較薄（27.05mm），且結構為不完全對稱，即B端面側為直徑小的內孔，而A端面側為直徑大的內花鍵，導致該類結構零件兩端面（A和B端面）的熱變形存在趨勢不一致的特點。
2016年底，該零件成品突發熱處理后B端面的跳動超差（工藝要求熱后端面跳動值≤0.06mm）的情況，進而造成鼓形量與齒向角度超差。對該批次中剩余的已完成鍛造、熱前機加工序的零件，通過在熱處理工序環節，進行臨時試驗、微調工藝，以最大程度控制熱變形量、減小零件不合格率。
展開 汽車緊固件熱處理工藝技術及其發展,非常好的資料！
首先，對可能造成過程失效的因素加以甄別，做好熱處理工藝技術的制定工作；其次，建立完善的熱處理工藝管理制度，工藝文件明確清晰地標注出熱處理過程的操作方法、工藝參數及檢驗的方法，同時應特別強調裝爐方法和裝爐量，解決操作的可行性和方法的正確性，對原材料材質和待處理緊固件的加熱前工藝狀況進行檢驗，保證工藝參數的合理性和處理的有效性；再者，利用統計技術對熱處理過程進行分析，計算和測定熱處理參數，根據過程質量的變化情況尋找熱處理參數對產品質量的影響規律，然后運用熱處理專業知識對熱處理技術進行不斷改進，保證產品質量一次交檢合格率最大化。
3.3研制新的熱處理裝備
研發新型熱處理裝備，進一步改善爐溫和碳勢控制技術并提高爐氣均勻性，減少淬火畸變量及淬火時工件的磕碰，提高淬火冷卻槽的冷卻效果和冷卻均勻性，注意配套的前后清洗、油水分離、廢熱利用、節能減排等技術，在不影響產品品質的前提下，降低熱處理生產成本。
4、結語
汽車緊固件生產企業要注重熱處理裝備的更新，選用合適的原材料，在生產中不斷完善熱處理工藝制度，加強驅氫處理和心部組織檢測，盡快減小汽車高強度緊固件與世界級產品的差距，提高我國汽車緊固件的檔次。
展開 
30CrNiMo8 軸熱處理工藝改進
30CrNiMo8 軸熱處理工藝方案
30CrNiMo8 鋼屬于德國DIN 標準中一種合金結構調質鋼，具有較高的屈服強度、抗拉強度，同時還有足夠塑性和韌性。臨界溫度Ac3 為800℃，淬火加熱溫度為Ac3+(30 ～ 70)℃。綜合考慮后，確定工藝為：正火880℃，保溫5h；淬火溫度為840 ～ 860℃，保溫時間為4 ～ 4.5h，淬火采用水淬油冷，回火溫度選擇570 ～ 620℃，回火時間的選擇不但要保證透燒使其組織轉變得以充分進行，同時要盡量消除殘余應力，回火時間定為4.5 ～ 5h，回火后采用水冷。
30CrNiMo8 軸熱處理工藝
⑴熱處理工藝曲線如圖4、圖5 所示。
圖4 正火熱處理工藝曲線
圖5 調質熱處理工藝曲線
⑵ 30CrNiMo8 軸鍛件熱處理驗證。
1)30CrNiMo8 軸鍛件粗加工后最大直徑210mm，重量250kg，淬火加熱裝爐采用料筐裝爐，淬火前啟動循環冷卻攪拌系統，淬火前水溫≤ 39℃，油溫60 ～ 80℃。水冷時間50 ～ 60s 后進入油冷，保證淬火均勻，防止變形和開裂。回火后采用水冷，避免產生二類回火脆性。
2) 熱處理后進行硬度均勻性檢測和硬度分布檢測，檢測數據見表3。
表3 硬度均勻性及硬度分布檢測數據
3) 連體試樣R/2 處取樣進行機械性能檢測，檢測數據見表4。
表4 機械性能檢測數據
⑶ 30CrNiMo8 軸本體試驗數據分析。
30CrNiMo8 軸本體取樣機械性能數據，表面硬度均勻性及截面硬度分布數據均達到技術要求，從總體各位置性能數據看，綜合機械性能較好，-40℃低溫沖擊值富余量較大，實物超聲波探傷檢測未發現裂紋。
展開 熱處理工藝過程卡
熱處理工藝過程卡
熱處理工藝過程卡.pdf
一組圖看懂鋼鐵熱處理工藝（下）
上期，我們介紹了熱處理工藝的一些基本知識，及退火、正火等熱處理工藝的內容，下面我們繼續來了解一下其他的一些熱處理工藝：
1、固溶處理
固溶處理
操作方法
將合金加熱到高溫（980～1250℃）單相區恒溫保持，是過剩相充分溶解到固溶體中厚快速冷卻。
目的
獲得單相奧氏體組織；
改善鋼和合金的塑性和韌性，為沉淀硬化處理作好準備等；
使合金中各種相充分溶解，強化固溶體，并提高韌性及抗蝕性能；
消除應力與軟化，以便繼續加工或成型。
應用要點
固溶溫度應根據合金使用溫度進行調整，使用環境溫度越高則固溶溫度也應更高；對于過飽和度低的合金通常選擇較快的冷卻速度，對于飽和度高的合金通常為空氣中冷卻。
2、深冷處理
深冷處理
操作方法
將淬火后的鋼件，在低溫介質（如干冰、液氮）中冷卻到－40～－80℃或更低，溫度均勻一致后取出均溫到室溫。
目的
使淬火鋼件內的殘余奧氏體全部或大部轉換為馬氏體，從而提高鋼件的硬度、強度、耐磨性和疲勞極限；
穩定鋼的組織 ，以穩定鋼件的形狀和尺寸。
應用要點
鋼件淬火后應立即進行冷處理，然后再經低溫回火，以消除低溫冷卻時的內應力；
冷處理主要適用于合金鋼制的緊密刀具、量具和緊密零件。
3、表面熱處理
表面熱處理是只加熱工件表層，以改變其表層力學性能的金屬熱處理工藝。
展開 熱處理匯總（焊接必收）
工藝分類
金屬熱處理工藝大體可分為整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理三大類。根據加熱介質、加熱溫度和冷卻方法的不同，每一大類又可區分為若干不同的熱處理工藝。同一種金屬采用不同的熱處理工藝，可獲得不同的組織，從而具有不同的性能。鋼鐵是工業上應用最廣的金屬，而且鋼鐵顯微組織也最為復雜，因此鋼鐵熱處理工藝種類繁多。
整體熱處理是對工件整體加熱，然后以適當的速度冷卻，獲得需要的金相組織，以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。
工藝手段
退火是將工件加熱到適當溫度，根據材料和工件尺寸采用不同的保溫時間，然后進行緩慢冷卻，目的是使金屬內部組織達到或接近平衡狀態，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進一步淬火作組織準備。
正火是將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細，常用于改善材料的切削性能，也有時用于對一些要求不高的零件作為最終熱處理。
淬火是將工件加熱保溫后，在水、油或其它無機鹽、有機水溶液等淬火介質中快速冷卻。淬火后鋼件變硬，但同時變脆，為了及時消除脆性，一般需要及時回火。
為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于650℃的某一適當溫度進行長時間的保溫，再進行冷卻，這種工藝稱為回火。
退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關系密切，常常配合使用，缺一不可。
“四把火”隨著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演變出不同的熱處理工藝。為了獲得一定的強度和韌性，把淬火和高溫回火結合起來的工藝，稱為調質。某些合金淬火形成過飽和固溶體后，將其置于室溫或稍高的適當溫度下保持較長時間，以提高合金的硬度、強度或電性磁性等。這樣的熱處理工藝稱為時效處理。
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