脫乙烷塔的案例
獨山子石化│乙烯裝置脫乙烷塔系統存在的問題及優化
脫乙烷塔上部進料組分重、溫度高于設計值，進入脫乙烷塔第14層塔盤，下部進料溫度高，進入脫乙烷塔第28層塔盤。兩股進料溫度均高于設計值，造成脫乙烷塔精餾段熱負荷過大，過熱量需要更多的冷量來平衡。當塔上部冷量不足，無法平衡時，會造成塔頂溫度上升，碳三含量升高，部分冷凝的碳三使脫乙烷塔回流溫度升高，進一步使塔頂溫度升高，塔頂夾帶更多的碳三。
02
脫乙烷塔塔釜出料分析
在裝置負荷穩定裂解原料未發生變化情況下，脫乙烷塔塔釜外送量比設計值大很多(去除儀表測量誤差仍高于設計值)，即提餾段負荷過大。脫乙烷塔塔釜物料的來源為2號預切割塔塔頂，脫乙烷塔進料負荷增大，導致脫乙烷精餾效果下降，塔釜在線分析乙烷含量超標。塔釜碳二餾分進入高壓脫丙烷塔，碳二餾分在高壓脫丙烷系統屬于輕組分，從塔頂送出最終進入丙烯精餾塔，導致丙烯產品乙烷超標。
03
2號預切割塔分析
2號預切割塔為汽提塔，進料位置在第1層塔盤，該塔共37層塔盤，要求控制塔釜中不含碳二。預切割進料和塔頂物料運行參數與設計值比較見表2。
由表2可知：2號預切割塔進料為氣液兩相進料，進料溫度較設計值高7℃以上。在實際操作中，當進料溫度高于20℃時，塔釜外送量明顯減少，塔頂外送氣相負荷明顯增大。分析判斷2號預切割塔進料溫度升高，氣液兩相溫度和組成變化較大，進料在塔頂閃蒸，部分組分直接從塔頂進入脫乙烷塔，導致塔頂去脫乙烷塔量增大，并夾帶過多的碳四組分，不僅增大了脫乙烷塔的處理量，也降低了脫乙烷塔的精餾效果。
展開 乙烯裝置出現偏離正常運行參數時，該如何操作進行調整？
可能造成的原因是膨脹機轉速突然降低、塔頂冷凝器液面過低或是靈敏板溫度過高。此時的通常調整方法是調整膨脹機的壓控閥提高轉速、手動控制冷凝器的液面以穩定液位或排放冷凝器頂部的不凝氣。
d) 塔壓快速降低。可能造成的原因是膨脹機轉速過高或是冷凝器液面過高。此時的通常調整方法是調整膨脹機的壓控閥降低轉速、手動控制冷凝器的液面以穩定液位或現場檢查調節閥是否出現故障。
4
脫乙烷塔
脫乙烷塔的正常壓力控制通過塔頂壓力控制“A”閥調節冷凝器的冷劑量來實現，塔頂回流罐頂部設置壓力控制“B”閥，超壓時放火炬。“A”閥和“B”閥分程控制。此外，回流罐頂部設置了流量調節閥，將多余的不凝氣排至裂解氣壓縮機系統以防超壓。此外，脫乙烷塔頂碳三過多影響到乙烯精餾塔和乙烷爐的操作，必須盡量控制其含量。靈敏板溫度串級控制急冷水流量，控制再沸器的加熱量。在急冷系統波動時，應密切注意急冷水的溫度變化。
在正常操作中，易出現一些影響因素使脫乙烷塔的操作偏離正常運行參數。具體影響因素和調整方法如下：
a) 塔壓高。造成的原因主要是進料甲烷含量高、冷劑溫度高、冷凝器液位低等，此時的解決方法通常是調整預脫甲烷塔的加熱同時排放不凝氣至裂解氣壓縮單元、調整丙烯制冷壓縮機、提高液位等。
b) 塔壓差高。造成的原因主要是負荷高、回流量大、再沸器加熱量大等，此時的解決方法通常是降低負荷、減小回流、調整再沸器加熱量。
c) 塔頂甲烷含量超標。造成的原因是預脫甲烷塔釜溫度低。此時需要提高預脫甲烷塔釜溫并加大脫乙烷塔回流罐不凝氣排放。
d) 塔釜乙烷含量超標。造成的原因是急冷水溫度低或加熱量小、塔壓過高造成塔釜加不上熱、靈敏板溫度低。
展開 典型乙烯裝置（順序分離流程）冷分離單元擴能改造方案優化總結
3號乙烯流程單獨設置甲烷制冷壓縮機，塔頂高壓甲烷氣體不進入冷箱回熱，而是在單獨設置的板翅換熱器中完成回熱以及壓縮后冷卻，冷凝下來的甲烷液體少部分去脫甲烷塔做回流，大部分去冷箱為裂解氣提供冷量。
與2號乙烯的二元制冷組分不同，3號乙烯新增二元冷劑由甲烷和丙烯組成，可提供由丙烯、乙烯和甲烷制冷系統提供的不同等級的冷劑。二元制冷壓縮機是兩缸、三段離心式壓縮機，壓縮機出口冷劑用冷卻水冷卻后在收集罐中進行氣液分離。罐底液相為重二元冷劑，由少量甲烷和大部分丙烯組成，用作丙烯冷劑的替代冷劑。重冷劑經乙烯精餾塔新增再沸器和中沸器過冷后，主要為脫乙烷塔、脫丙烷塔以及乙烯精餾塔新增的3臺冷凝器提供冷量。收集罐頂氣相為輕二元冷劑(其中甲烷約占三分之一)，先進入新冷箱冷卻，而后用于提供裂解氣激冷所需的低級位冷量。新增二元制冷系統的工藝流程見圖5。
新增1套二元制冷系統的方案具有如下特點：新增的二元制冷系統為一獨立的系統，如果裝置需降負荷運行，二元制冷系統也可很容易停下來而不對原流程產生任何影響。裝置擴能后，由于新增的裂解氣深冷、脫甲烷塔以及其它低溫塔頂冷凝器等用戶的主要冷量都由新增二元制冷系統來提供，因此原來的丙烯制冷壓縮機、乙烯制冷壓縮機和甲烷制冷壓縮機均不需要做擴能改造。
新增冷區的設備較多，主要有新冷箱、二元制冷壓縮機組、4臺深冷分離罐、7臺二元冷劑罐和1臺乙烯冷劑罐，因此需要單獨考慮設備布置和占地。脫甲烷塔系統的改造內容包括：更換脫甲烷塔下部第七、八段填料床的填料，新增并聯再沸器和中沸器各1臺，新增1臺脫甲烷塔釜泵。
02
C2分離系統技改
擴能后脫乙烷塔更換為MD塔板，其中第42到68塊塔板采用5換4(即在原4塊塔板的位置改裝5塊MD塔板)的方案，全塔由68塊塔板改為74塊。
展開 SEI專家│順序流程乙烯裝置冷區擴能改造方案探討
02
C2分離系統技改
擴能后脫乙烷塔更換為MD塔板，其中第42到68塊塔板采用5換4(即在原4塊塔板的位置改裝5塊MD塔板)的方案，全塔由68塊塔板改為74塊。新增并聯再沸器和冷凝器各1臺，改造回流罐，更換回流泵和綠油罐底泵。
乙烯精餾塔由MD塔板更換為ECMD塔板，由于ECMD塔板要求板間距增大，此塔部分塔板每5塊塔板換成4塊塔板，全塔由194塊塔板改為170塊。調整進料口位置，新增并聯1臺再沸器、2臺中沸器、1臺冷凝器(含2臺板翅式換熱器和1臺CIK換熱器)，新增并聯1臺回流泵和2臺高壓乙烯產品泵和1臺乙烯產品加熱器，高壓乙烯產品進新冷箱汽化和過熱。
乙炔加氫系統的主要改造內容：更換2臺乙炔加氫反應器及其內的催化劑，新增2臺綠油中間分離罐，更換進出料換熱器，改造2臺中間冷卻器。改造C2加氫綠油分離罐，乙烯干燥器更換干燥劑。
展開 
PRO/II 全面過程模擬
從石油與天然氣分離到反應蒸餾，PRO/II 為化工、石油、天然氣、固體處理和聚合物行業提供當今可用的最全面的過程模擬解決方案
主要亮點
在建設耗資巨大的項目前精確評估過程改進情況
通過優化現有工廠過程提高工廠的產量
評估成本效益，記錄并遵守環保要求
加快過程的故障排除速度
檢測并解決過程瓶頸問題
主要功能
精煉應用：重油處理、原油預熱、原油蒸餾、FCC主分餾塔和焦化分餾塔、石腦油分離器和剝離器、酸性水汽提塔、硫酸和氫氟酸烷烴化
石油與天然氣處理應用：胺法脫硫、復疊式制冷、壓縮機系、脫乙烷塔、脫甲烷塔、天然氣脫水、氫氧化物形成/抑制
化工/石化應用：乙烯分餾、C3 裂解、芳香烴分離、環己烷、MTBE 分離、萘還原、石蠟和氧化產物，以及丙烯氯化過程
化工應用：合成氨、共沸蒸餾、生物燃料、結晶過、電解、液液萃取、苯酚蒸餾、固體處理
聚合物應用：自由基聚合、逐步聚合、共聚物
制藥應用：批量蒸餾與反應
展開 延長石油│煉化企業氫氣資源優化綜合利用
PSA提純后另外一部分解吸氣作為高含氫氣源，主要是通過壓縮機增壓后進入混合脫氫裝置的RED，作為主要再生氣源（再生氣的另外一路來自分離單元脫乙烷塔塔頂氣）。RED正常運行時，一臺在線運行，另一臺進行再生；RED的再生步驟按照順控自動進行，由RED再生控制系統（DRCS）實現。再生干燥后的富氫氣體通過芳烴溶劑回收及堿洗塔后進入燃料氣系統，供給反應加熱爐。
氫氣綜合利用分析
廠區1.40Mt/a柴油加氫改質裝置、2.40Mt/a柴油精制裝置和1.80Mt/a汽油精制裝置所需氫氣主要來源于1.20Mt/a連續重整裝置副產的氫氣。若1.20Mt/a連續重整裝置遇異常停工，上述3套裝置亦需緊急停工，嚴重影響全廠物料平衡及生產任務的順利完成。
此外，200kt/a聚丙烯裝置現用氫氣主要來源于該裝置制氫站單元，制氫站額定電壓為122V，額定電流為4650A，額定氫氣產量為120m3/h，產氫純度（φ）大于99.8%。由于制氫站采用電解水制氫，電解槽的直流電由整流柜提供，屬高電能消耗撬裝設備，每年消耗大量的電能。
混合脫氫裝置富余氫氣量為1000~16000m3/h，可以滿足2.40Mt/a柴油精制裝置和1.80Mt/a汽油精制裝置運行的最低氫氣需求量（見表1）。
可通過技術改造，將混合脫氫裝置的富余氫氣進行重新回收后再利用，作為2.40Mt/a柴油精制裝置、1.80Mt/a汽油精制裝置和200kt/a聚丙烯裝置的備用氫源，優化生產組織，即1.20Mt/a連續重整裝置異常停工后，只需要將1.40Mt/a柴油加氫改質裝置停車，2.40Mt/a柴油精制裝置和1.80Mt/a汽油精制裝置氫氣來源切至混合脫氫裝置，均能維持低負荷正常生產運行。
展開 乙烯人必讀│乙烯裝置深冷系統開車重點、難點分析
在深冷和脫甲烷塔系統，實現局部“漸進”分離，由碳三洗滌塔和碳二洗滌塔來達到以上目的。碳三洗滌塔要控制頂部物料不含C3，而碳二在塔頂和塔釜的分配控制一適當的比例。碳二洗滌塔要控制頂部物料不含C2，而甲烷在塔頂和塔釜的分配控制一適當的比例。脫甲烷系統采用高壓雙塔脫甲烷。預脫甲烷塔要求塔頂物料不含C3，而碳二在塔頂和塔釜的分配控制一適當的比例，該股物料進入到脫甲烷塔。脫甲烷塔釜液為一股純C2餾分，該股物流不再進脫乙烷塔，而直接進入到乙烯精餾塔系統。
深冷系統堵、漏事故
深冷系統出現堵漏事故對乙烯裝置的開工是致命性的。物料泄漏會引發嚴重的安全事故。深冷系統的冷箱、塔器以及管線發生凍堵，幾乎在所有乙烯裝置都曾經歷過。特別是在原始開車和檢修后開車過程中經常會出現凍堵事故。深冷發生凍堵時，一般處理方法是對系統進行升溫處理，這都會造成系統大面積波動和大量物料放火炬。嚴重的凍堵或關鍵部位的凍堵甚至需要對系統進行退料處理，造成開車的停滯或系統的全面停車。
深冷系統防漏措施
深冷流程在乙烯裝置中流程最為復雜，由于處于裝置流程的尾部，內部物料為碳四以上的輕組分，出現泄露便會引起著火爆炸。開工前對深冷流程的認真檢查和確認是非常必要的。針對以往出現的各類深冷系統泄露引發的事故，武漢乙烯在開工前的準備階段做了一系列的防范工作。
01
冷箱進行現場嚴密性實驗
通過配設臨時中壓氮氣管線對冷箱的12個單一流道進行逐一充氮試壓，檢查冷箱的嚴密性及內漏情況。試壓結果查出冷箱外壁一法蘭有一條焊縫。
展開 Aspen Plus和Aspen Hysys，我們做流程模擬時候應該用哪個？
02
在石油石化煉油方面的應用
（1）常減壓系統設計、優化；
（2）FCC主分餾塔設計、優化；
（3）氣體裝置設計與優化；
（4）汽油穩定、石腦油分離和氣提、反應精餾、變換和甲烷化反應器、酸水分離器、硫和HF酸烷基化、脫異丁烷塔等設計與優化；
（5）在氣體處理方面：可完成胺脫硫、多級冷凍、壓縮機組、脫乙烷塔和脫甲烷塔、膨脹裝置、氣體脫氫、水合物生成/抑制、多級、平臺操作、冷凍回路、透平膨脹機優化。
簡單辨別法！
如果你模擬的流程，屬于精細化工等下游產業，且需要物性數據庫支持，又是穩態模擬，那么用Aspen Plus準沒錯了；如果你模擬的流程較為上游，如天然氣行業，煉油行業，且動態模擬應用較多，那么用Aspen Hysys還是很適合的。
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昨日最新
大慶石化│乙烯裂解原料中雜質超標怎么辦？試試雙堿洗塔效果如何！
展開 Dynsim? 介紹及其在過程動態分析中的應用
【案例】脫乙烷塔動態模型
脫乙烷塔動態模型可以幫助用戶更深入地了解塔的操作以及影響產品分離精度的因素。用戶可以考察一些干擾（如進料量、進料組成、進料溫度和壓力、下游壓力等變化）發生時對塔操作的影響。
壓縮機防喘控制 Dynsim能用于對大型離心式壓縮機的防喘控制系統進行測試和校核，防止發生喘振，尤其是在啟動和停機狀態下。Dynsim能模擬工業壓縮機在啟動工況下的動態行為，用以確定閥位和最大出口壓力。
【案例】壓縮機防喘控制
本案例的目的是研究壓縮機在突然停機時其防喘系統能否正確工作以避免發生喘振。
蒸汽發電和分布
工業蒸汽系統如聯合發電、煉廠蒸汽系統、整體氣化聯合循環裝置IGCC等通常都是大型化的、高度集成的并有多個壓力等級蒸汽分布管網，而這些蒸汽又往往都是通過加熱鍋爐、熱回收蒸汽發生器和廢熱鍋爐等產生的。由于這些系統的穩定和可靠對維持正常的工廠操作極為關鍵，使得這些裝置的操作約束非常嚴格。對它們進行完整的分析除了穩態模擬外，還需要對諸如蒸汽發生器的產量、響應時間、控制系統、蒸汽系統管網水力學、泄壓閥水力學的動態行為等進行詳細分析。Dynsim能用于對煉廠蒸汽系統、廢能發電、整體氣化聯合循環系統（IGCC）等過程及其控制系統進行分析和評估。蒸汽系統的可靠性對煉廠非常重要，因為蒸汽的中斷將造成停車從而帶來巨大的經濟損失。對于最新興起的IGCC技術，Dynsim能用于校核控制系統、控制閥的尺寸和響應時間并提供初始控制參數等，Dynsim能用于研究但一個輪機或汽包停機時，備用系統如輔助燃燒等能產生蒸汽從而快速恢復蒸汽供應量。
【案例】煉廠蒸汽系統動態模型
該煉廠蒸汽系統包括兩臺燃氣透平、兩臺熱回收蒸汽發生器和三個級別的蒸汽分布系統。
展開 乙烯裝置工藝流程全圖詳解，值得收藏！
火炬排放系統
1.乙烯裝置
?工段：
–裂解爐、急冷、壓縮、冷分離、熱分離、制冷 ?裂解氣
主要組成：
–H2 、
–CH4 、
–碳二（C2H2、C2H4、C2H6）
–碳三（C3H6、C3H8、MAPD）
–C4
–C5
–C6~C8
–C9+
?急冷區
–包括急冷油塔、急冷水塔、稀釋蒸汽發生系統。
?主要作用：
–使裂解氣快速降溫，防止聚合。
–回收熱量。
–發生稀釋蒸汽。
–輕重燃料油汽提塔回收輕組份并降低QO的粘度。
?壓縮區
–包括壓縮機、堿洗、凝液汽提塔、裂解氣干燥。
?主要作用：
–提高裂解氣壓力（1.4——38kg/cm2）。
–脫除酸性氣CO2、H2S。
–脫除裂解氣中的水分，防止冷區堵塞
?冷區
–包括冷箱、脫甲烷塔系、脫乙烷塔、碳二加氫、乙烯塔。
?主要作用：
–分離出氫氣、甲烷、乙烯和乙烷、甲烷化。
–采用冷箱的目的是將板翅式換熱器集成在一起，盡量減少外部配管，降低冷損失。
–絕對禁止固體顆粒進入冷箱，若由于痕量水引起堵塞，可采用注甲醇以溶解。
?熱區
–包括脫丙烷塔、C3加氫、丙烯塔、脫丁烷塔。
?主要作用：
–生產丙烯、丙烷、混合C4、粗汽油。
–C3加氫用以轉化MAPD為丙烷，增加產量并減少丙烷中雜質。
?制冷系統
–包括丙烯制冷、乙烯制冷。
?主要作用：
–為乙烯分離提高所需冷量，其中丙烯4個溫度等級，乙烯3個溫度等級。
展開 Dynsim? 介紹及其在過程動態分析中的應用
【案例】脫乙烷塔動態模型
脫乙烷塔動態模型可以幫助用戶更深入地了解塔的操作以及影響產品分離精度的因素。用戶可以考察一些干擾（如進料量、進料組成、進料溫度和壓力、下游壓力等變化）發生時對塔操作的影響。
壓縮機防喘控制 Dynsim能用于對大型離心式壓縮機的防喘控制系統進行測試和校核，防止發生喘振，尤其是在啟動和停機狀態下。Dynsim能模擬工業壓縮機在啟動工況下的動態行為，用以確定閥位和最大出口壓力。
【案例】壓縮機防喘控制
本案例的目的是研究壓縮機在突然停機時其防喘系統能否正確工作以避免發生喘振。圖3是動態模型，圖4顯示當壓縮機由于馬達斷電而停機時的壓頭的變化軌跡圖，該圖表明在此過程中沒有發生喘振。
蒸汽發電和分布 工業蒸汽系統如聯合發電、煉廠蒸汽系統、整體氣化聯合循環裝置IGCC等通常都是大型化的、高度集成的并有多個壓力等級蒸汽分布管網，而這些蒸汽又往往都是通過加熱鍋爐、熱回收蒸汽發生器和廢熱鍋爐等產生的。由于這些系統的穩定和可靠對維持正常的工廠操作極為關鍵，使得這些裝置的操作約束非常嚴格。對它們進行完整的分析除了穩態模擬外，還需要對諸如蒸汽發生器的產量、響應時間、控制系統、蒸汽系統管網水力學、泄壓閥水力學的動態行為等進行詳細分析。Dynsim能用于對煉廠蒸汽系統、廢能發電、整體氣化聯合循環系統（IGCC）等過程及其控制系統進行分析和評估。蒸汽系統的可靠性對煉廠非常重要，因為蒸汽的中斷將造成停車從而帶來巨大的經濟損失。對于最新興起的IGCC技術，Dynsim能用于校核控制系統、控制閥的尺寸和響應時間并提供初始控制參數等，Dynsim能用于研究但一個輪機或汽包停機時，備用系統如輔助燃燒等能產生蒸汽從而快速恢復蒸汽供應量。
展開 
百萬噸乙烯裝置不同產品外送方案對乙烯裝置能耗和經濟性的影響
其中，乙烯制冷系統用于提供裂解氣低溫分離系統所需-101~-40℃各溫度級位的冷量，主要冷量用戶為裂解氣進入冷箱和脫甲烷系統的預冷以及脫甲烷塔頂冷凝（高壓脫甲烷工藝流程）。丙烯制冷系統為裂解氣分離系統提供-40℃以上的各溫度級位的冷量，主要冷量用戶為裂解氣的預冷、乙烯冷劑冷凝、乙烯精餾塔、脫乙烷塔、脫丙烷塔頂冷凝等。乙烯制冷壓縮機出口的乙烯冷劑用不同溫位的丙烯進行冷卻和冷凝。
某100萬噸/年的乙烯裝置采用前脫丙烷前加氫流程進行低壓乙烯精餾，塔頂操作壓力約0.6MPa。乙烯制冷系統與乙烯精餾塔組成開式熱泵系統。乙烯精餾塔頂乙烯氣相送入乙烯制冷壓縮機三段吸入罐，壓縮機的三段抽出氣相作為乙烯精餾塔中沸器的熱源，四段出口氣相作為乙烯精餾塔再沸器的熱源，兩股熱媒完成換熱并冷凝后，合并作為乙烯精餾塔的回流。此時乙烯精餾塔成為乙烯制冷壓縮機的一個吸入罐，提高乙烯精餾過程的熱效率，但會相應增加乙烯制冷壓縮機的的功耗。相對閉式熱泵系統，總體大幅降低了低壓乙烯精餾的能耗。
乙烯產品外送流程是乙烯裝置的重要組成部分，是連接乙烯裝置和下游生產裝置的紐帶，外送流程的穩定性決定著下游裝置的整體穩定。該乙烯裝置的乙烯產品由乙烯制冷系統提供，與乙烯裝置配套的2套下游生產裝置，分別需要70萬噸/年氣相乙烯產品（3.5MPa，30℃）和30萬噸/年氣相乙烯產品（2.1MPa，30℃）。
文章采用PROII計算軟件，對乙烯制冷系統和丙烯制冷系統進行流程模擬，研究3個不同乙烯產品的外送方案對2個制冷機功率、裝置能耗、投資以及操作運行成本的影響，根據具體的對比情況確定了最優化的乙烯產品外送方案。
展開 降低乙烯裝置加工損失的途徑與措施，值得學習借鑒！
5
減少系統結焦損失
系統結焦主要包含裂解爐結焦、換熱器結焦，塔內壁、內件結焦等。在乙烯裝置中裂解單元結焦損失主要體現在裂解爐結焦，而分離單元換熱器結焦損失是系統結焦損失的主要部分。在高溫條件下，裂解原料容易在裂解爐的對流段、輻射段和急冷鍋爐、急冷器、裂解氣管線內結焦，這些結焦物一部分隨著裂解氣帶入急冷系統，通過過濾器定期清理。分離單元的換熱器結焦主要發生在分離熱區的部分換熱器。容易結焦的換熱器有低壓脫丙烷塔再沸器、脫乙烷塔再沸器、脫丁烷塔再沸器等。
6
其他因素及措施
乙烯裝置的物料損失除了上述的損失外，還有其它的損失途徑，其影響因素和措施有：
1) 根據裝置運行情況，2套裝置分列檢修，盡可能避免同時檢修，以最大限度的減少檢修損失。
2) 對裝置開停車網絡進行優化，盡可能使物料回收，避免不必要的放空。
3) 投用氫氣和燃料氣跨線，減少裝置出現非計劃停車的幾率。
4) 對裂解氣壓縮機除正常注入沖洗油外，還注入抗垢劑和分散劑來延緩壓縮機效率的下降。
5) 針對設備檢修過程中的倒空置換損失，加強設備的管理，做到合理檢修，減少檢修頻次。
6) 稀釋蒸汽系統的含油損失，通過穩定控制工藝水、急冷水的pH值在7.5左右，使得工藝水、急冷水中的含油量控制在1.5mg/L以內，處于較為合理的范圍內。
展開 獨山子石化│乙烯精餾塔壓差高原因分析及解決措施
導 讀
中國石油獨山子石化分公司1000kt/a乙烯裝置裂解氣分離工藝采用林德公司的前脫乙烷前加氫專利技術，裂解氣首先通過壓縮脫出汽油、水等重組分，經裂解氣干燥、預冷后進入脫乙烷塔，分離出的C3+組分送入熱分離單元進行分離，分離出的C2-組分在列管式反應器中進行加氫脫炔，加氫后的碳二及輕組分進入深冷系統進一步分離出氫氣及甲烷并得到碳二組分，碳二組分在乙烯精餾塔中分離，最后得到乙烯產品。因此乙烯精餾塔的平穩良好運行對乙烯裝置至關重要。
乙烯精餾塔壓差高原因分析
01
乙烯精餾塔簡介
乙烯精餾塔有94層篩板塔盤，進料在第23層塔盤，進料為脫甲烷塔塔釜的碳二餾分，塔頂采出為聚合級乙烯，塔釜采出為乙烷組分，塔操作壓力(表壓)0.73MPa。
02
乙烯精餾塔壓差高現象
自2018年9月末以來，乙烯精餾塔壓差逐漸由正常的37kPa升高至49kPa，塔進料線以下塔盤溫度偏低，塔釜循環乙烷量偏小，塔再沸流量偏低，塔頂乙烷含量和塔釜乙烯含量均偏高，乙烯和乙烷的精餾分離效果變差。通過降低進料負荷，塔壓差好轉，負荷加大后，壓差上漲。
展開 Hysys，Aspen Plus，PRO/II區別
除了上述的特點外，HYSYS中還包括了事件驅動加物性計算包、干板開車、內置人工智能、數據回歸包、物性計算包、物性預測系統、事件驅動、窄點分析工 具、方案分析工具、各種塔板的水力學計算、任意塔的計算、非序貫模擬技術等。 Hysys的應用 HYSYS 軟件是世界著名油氣加工模擬軟件工程公司開發的大型專家系統軟件。該軟件分動態和穩態兩大部分。其動態和穩態主要用于油田地面工程建設設計和石油石化煉油 工程設計計算分析。其動態部分可用于指揮原油生產和儲運系統的運行。
對于油田地面建設該軟件可以解決以下問題：
（一）、在油田地面工程建設中的應用 ? 各種集輸流程的設計、評估及方案優化 ? 站內管網、長輸管線及泵站 ? 管道停輸的溫降 ? 收發清管球及段塞流的預測 ? 油氣分離 ? 油、氣、水三相分離 ? 油氣分離器的設計計算 ? 天然氣水化物的預測 ? 油氣的相圖繪制及預測油氣的反析點 ? 原油脫水 ? 原油穩定裝置設計、優化 ? 天然氣脫水（甘醇或分子篩）、脫硫裝置設計、優化 ? 天然氣輕烴回收裝置設計、優化 ? 泵、壓縮機的選型和計算
（二）、在石油石化煉油方面的應用
1 ． 常減壓系統設計、優化；
2 ． FCC 主分餾塔設計、優化；
3 ． 氣體裝置設計與優化；
4 ． 汽油穩定、石腦油分離和氣提、反應精餾、變換和甲烷化反應器、酸水分離器、硫和 HF 酸烷基化、脫異丁烷塔等設計與優化；
5 ． 在氣體處理方面：可完成：胺脫硫、多級冷凍、壓縮機組、脫乙烷塔和脫甲烷 塔、膨脹裝置、氣體脫氫、水合物生成 / 抑制、多級、平臺操作、冷凍回路、透平膨脹機優化。 HYSYS 軟件功能 ? HYSYS 軟件與同類軟件相比具有非常好的操作界面，方便易學，軟件智能化程度高 。 ? 最先進的集成式工程環境由于使用了面向目標的新一代編程工具，使集成式的工程模擬軟件成為現實。
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