剪切強度測試的案例
基于ASTM D5656的航空級膠粘劑剪切強度測試優化方案
結論
膠粘劑剪切試驗結果驗證了以下結論：
（1）噴砂與FPL工藝聯合作為鋁表面處理手段，對膠接剪切強度有積極影響。相比僅噴砂，FPL處理后，D1002與D5656試驗測得的剪切強度分別提高了35%與48%。
（2）FPL處理提高了接頭均勻性。兩種試驗中，FPL處理試樣的剪切強度變異系數更低——D5656試驗中為2.13%，而僅噴砂為5.94%。
（3）對比D1002與D5656試驗方法，后者所得值更高，更接近膠粘劑理論剪切強度。對于僅噴砂試樣，D5656方法剪切強度比D1002高91%；FPL處理后，這一差異達109%。D5656試樣鋁厚度更大是主要原因，更大厚度提供更高剛度，減少接頭彎曲，使膠層剪切狀態更均勻。
（4）不同計算方法與修正因子得到的剪切模量值存在差異，表明D5656試驗方法需修訂，以納入試驗結果與有限元模擬。
INTRODUCTION
膠黏劑制樣設備
國高材分析測試中心提供專業的膠黏劑綜合測試服務，覆蓋其研發、生產與品控全鏈條。測試項目包括理化性能（粘度、固含量）、力學與粘接性能（拉伸剪切強度、剝離強度）、耐久性（高低溫、濕熱、紫外老化）及成分與熱學分析等。服務領域廣泛，涵蓋電子電器、汽車制造、新能源、航空航天、建材封裝等多個行業，針對金屬、塑料、復合材料等不同基材的粘接需求，提供精準測試與一站式技術支持。
咨詢電話：020-66221668
推薦閱讀
電氣輔材塑料UL94阻燃測試哪個等級=材料具有可控制的燃燒特性？
室溫下金屬圓棒試樣高應變速率拉伸試驗影響因素分析
汽車安全氣囊塑料罩蓋點爆仿真材料卡片準確性提升研究
玻纖增強環氧樹脂復合材料大型風電葉片灌注銀紋失效分析與解決方案
展開 『分享』一些鋼的力學性能參數（屈服強度，剪切強度，彈性模量等）
做有限元分析材料參數很重要，發一些材料的力學性能的參數，包括電工硅鋼 普通碳素鋼 碳素結構鋼 碳素工具鋼 優質碳素鋼 合金結構鋼 優質彈簧鋼 等的在常溫下的屈服強度 彈性模量 剪切強度 抗拉強度等力學性能參數。
鼓勵上傳經典自創資料
鋼鐵的力學性能.rar
巖橋破壞的等效剪切強度(Equivalent shear strength parameters）
1 引言
當進行巖體工程穩定性分析時，無論是使用極限平衡法還是使用數值模擬(FEM,BEM,DEM)方法，都必須輸入巖體的剪切強度參數，即粘結力和內摩擦角。不過，由于巖體是不連續的，很難獲得巖體的剪切強度參數。為了便于工程設計，經常使用等效的粘結力和內摩擦角，通過巖體工程分類指標來估算其值，例如使用GSI。同樣，對于階梯路徑巖體(階梯狀平面破壞; 巖橋和階梯式破壞)的穩定性分析，Jennings (1970) 提出了一種方法來估算巖橋破壞的等效剪切強度。時至今日，這種方法仍然有效。
2 等效剪切強度計算
Jenningss首先提出了沿破壞路徑的連續性系數k這一概念。k的計算方法如下式所示：
其中lj和lr分別是節理長度和巖橋長度。因此巖橋百分比可以表示為1-k. 巖橋的等效剪切強度使用下式來計算：
其中，和是巖橋等效的粘結力和摩擦角; c和f是巖橋的粘結力和內摩擦角；cj和fj是節理的粘結力和摩擦角，k是上面計算的連續系數。
3 巖橋比例
研究顯示在地下開挖中，巖橋的抗剪能力要比在邊坡中的抗剪能力強，只有1%的巖橋理論上具有與常見的地下支護系統(如錨桿和錨索)相當的抗拉能力。(Diederichs, 1999). 這表明小而完整的巖橋可顯著增強破壞表面的抗剪強度。這與邊坡工程中8%的臨界值有較大的差異。(階梯狀平面破壞)。Tuckey (2013)從文獻中統計了巖橋的比例，如下表所示?？梢园l現，有些巖橋比例已經8%的邊坡也發生破壞，因此巖橋比例對巖體的破壞的影響存在著不確定性。
實驗室內的研究表明，巖橋的抗剪強度不僅取決于加載條件(即主應力的大小和方向), 而且取決于巖體內預先存在的節理的幾何形狀。但在野外真實的巖體中進行類似的邊坡破壞研究是不可行的。
展開 淺析：楊氏模量、彈性模量、剪切模量、體積模量、強度、剛度，泊松比
強度:
強度是指某種材料抵抗破壞的能力，即材料抵抗變形(彈性\塑性)和斷列的能力(應力)。一般只是針對材料而言的。它的大小與材料本身的性質及受力形式有關?？煞譃椋呵?em>強度、抗拉強度、抗壓強度、抗彎強度、抗剪強度等。
如某種材料的抗拉強度、抗剪強度是指這種材料在單位面積上能承受的最大拉力、剪力，與材料的形狀無關。
例如拉伸強度和拉伸模量的比較：他們的單位都是MPa或GPa。拉伸強度是指材料在拉伸過程中最大可以承受的應力，而拉伸模量是指材料在拉伸時的彈性。對于鋼材，例如45號鋼，拉伸模量在100MPa的量級，一般有200－500MPa，而拉伸模量在100GPa量級，一般是180－210Gpa。
剛度:
剛度(即硬度)指某種構件或結構抵抗變形的能力，是衡量材料產生彈性變形難易程度的指標，主要指引起單位變形時所需要的應力。一般是針對構件或結構而言的。它的大小不僅與材料本身的性質有關，而且與構件或結構的截面和形狀有關。
剛度越高，物體表現的越“硬”。對不同的東西來說，剛度的表示方法不同，比如靜態剛度、動態剛度、環剛度等。一般來說，剛度的單位是牛頓/米，或者牛頓/毫米，表示產生單位長度形變所需要施加的力。
法向剛度、剪切剛度的單位同樣是N/m或N/mm，差別在于力的方向不同
一般用彈性模量的大小E來表示.而E的大小一般僅與原子間作用力有關，與組織狀態關系不大。通常鋼和鑄鐵的彈性模量差別很小，即它們的剛性幾乎一樣，但它們的強度差別卻很大。
“彈性模量”是描述物質彈性的一個物理量，是一個總稱，包括“楊氏模量”、“剪切模量”、“體積模量”等。所以，“彈性模量”和“體積模量”是包含關系。
一般地講，對彈性體施加一個外界作用（稱為“應力”）后，彈性體會發生形狀的改變（稱為“應變”），“彈性模量”的一般定義是：應力除以應變。
展開 
邊坡剪切強度折減分析(Shear Strength Reduction Analysis)
1 引言
現代邊坡數值計算安全系數都使用了剪切強度折減(Shear Strength Reduction Analysis，簡稱SSR)方法，其中一種流行的技術途徑最初是在FLAC中使用FISH來實現的【Dawson, E. M., W. H. Roth and A. Drescher. "Slope Stability Analysis by Strength Reduction," Geotechnique, 49(6), 835-840 (1999)】, 隨后Itasca在它的所有軟件中都嵌入了SSR，因而用戶不再需要自己編程來使用這種技術。Plaxis, RS2, DIANA，GTS等專用的巖土工程軟件現在也都有這個功能。這個筆記簡要討論了Phase2(RS2)的SSR技術，并與ADONIS的計算結果作了比較。
2 問題稱述
這是一個幾何形狀和材料性質非常簡單的邊坡。邊坡幾何形狀如下圖所示。邊坡僅由一種材料組成，材料參數：單位重量=19kN/m^3, 粘結力=5kPa, 內摩擦角=30°。使用SLIDE快速分析這個問題，得出的安全系數為1.14.
3 Phase2解答
(1) 項目設置
主要設置單位和初始的強度折減系數。求解類型選擇默認的高斯消去法，它是有限元分析最通用的求解方法。初始的SRF取1，其它參數取默認值。
(2) 網格劃分
有限元分析的網格劃分是一門藝術，對于邊坡穩定性分析，在規模不大形狀簡單的問題中，網格盡量選擇"Uniform"。采用6節點的三角形單元，單元數目設置為1500。如果感覺結果不理想，可以增加單元數目。
展開 膠水粘結效果拉力測試
所以準確的膠水粘結效果的判斷需要通過實際的拉力測試來驗證。
可以在標準基材或實際產品上進行拉力試驗。
不同產品需要的剝離強度是不一樣的，需要根據實際產品的需求來設定測試標準。
02
—
剪切拉伸強度測試
這個是ISO 4587規定的常規剪切拉伸強度測試?？梢栽诠潭▽挾群烷L度的標準基材上進行拉力試驗。
在試驗之前需要記錄兩側材料的名稱/表面處理/粘結寬度/粘結長度等。最終記錄下膠水剝離時的拉伸力大小。力/粘結面積即得到剪切拉伸強度。
一般來說，可以重復多次取平均值。
03
—
T形剝離測試
ISO 11339規定了T形剝離測試。如下圖所示。需要注意事項和剪切拉伸一樣。
04
—
實物剝離測試
或者也可以考慮直接在實際產品上進行拉力試驗。這樣更接近真實使用的場景。
展開 【科普】膠粘劑和粘接的試驗方法匯總
這種模量的差異造成了剪切應力沿界面傳遞。
剪切
單純剪切應力是平行于粘接面所產生的應力。單搭接剪切試件不能代表剪切，但卻很實用，制作比較簡單，測得的數據有實用價值、重復性好。
剪切試驗是很普通的試驗(對比下列的幾種試驗)，因其試件制備容易，且幾何形狀和操作條件對很多結構膠粘劑都適用。與拉伸試驗一樣，剪切試驗的應力分布也是不均勻的，破壞應力是按常規方法將負荷除以粘接面積而得膠層里承受的最大應力要比平均應力高得很多。膠層受到的應力與純剪切不同。粘接的"剪切"接頭的破壞形式與膠層厚度和被粘物的剛度有關有時以剪切破壞為主，有時以拉伸破壞為主。
目前所用的剪切試驗方法，除了ASTMD1002之外，還有ASTMD3163，它與ASTMD1002相比，構形幾乎相同，只是厚度不同。該方法解決了膠粘劑易從邊緣擠出來的問題ASTMD3165(層壓復合的膠粘劑們拉伸剪切強度測試方法)說明了如何制備試件來測定夾層結構的拉伸剪切強度。雙搭接剪切試的標準為ASTMD3528(雙搭接粘接接頭拉伸剪切強度測試方法)，其優點是受力比較均衡。從而減小了單搭接試驗中的劈裂應力和剝離應力。但也帶來了新的問題：測試時兩個或更多的膠層同時受力，比較試驗就可能復雜化。
壓縮剪切試通常也用ASTMD2182(金屬對金屬粘接壓縮剪切強度測定方法)對試件與搭接剪切的相似性和壓縮剪切試驗設備進行了說明。ASTMD905(粘接接頭壓縮剪切強度測試方法)是測定木材(硬木等)剪切強度的試驗。ASTME229是測定扭轉剪切強度和扭轉剪切模量的試驗。如果試件合適，且加荷時同心度良好，則在E229中膠層比搭接剪切試驗應力分布更均勻。
剝離
剝離試驗用于測定柔韌性膠粘劑承受局部應力集中的能力。剝離力被認為是作用在一條線上，即是線受力。
展開 吉大王貴賓教授 CSTE：碳纖維表面電化學直接接枝大分子結晶性聚芳醚酮改善聚醚醚酮/碳纖維復材界面性能
實驗結果表明，溶液中的大分子與碳纖維成功實現了化學接枝，上漿作用和化學接枝共同作用于碳纖維/聚醚醚酮界面，使復合材料的界面剪切強度（interfacial shear strength）由未改性碳纖維增強聚醚醚酮復合材料的42.27 MPa提升至97.33MPa，提升了130.26%，界面強效果顯著。
圖2：接枝聚合物的合成過程
基于此，團隊在聚醚醚酮側基上引入苯胺基團，利用席夫堿結構破壞聚醚醚酮的結晶性，從而得到具有良好溶解性的高分子。同時，側基上的苯胺結構可以在酸性條件下離去，從而使聚芳醚酮恢復結晶能力。以此為基礎，該研究又在端基上引入了氨基作為重氮鹽的反應位點，使大分子可以被接枝到碳纖維表面。
圖3：表面接枝聚合物的單分子力譜
為了證明大分子的成功接枝，團隊使用了單分子力譜來進行進一步的表征。由單分子力譜得到的力-位移曲線可知，在碳纖維表面的大分子鏈可以承受大于1500pN的拉力，這遠大于分子間作用力，證明在碳纖維表面形成了化學鍵作用。經過界面剪切強度測試，接枝在碳纖維表面的聚芳醚酮與聚醚醚酮樹脂基體產生了良好的界面作用，為碳纖維/聚醚醚酮復合材料的性能提高和產業化應用提供了新思路。該研究使用的接枝方法也可以衍生用于其他碳材料的聚芳醚類分子接枝。
圖4：表面處理后碳纖維的界面剪切強度（IFSS）
文章的通訊作者是吉林大學化學學院王貴賓教授，第一作者是吉林大學化學學院博士王晟道。
展開 織物脹破強度測試現狀及機理
1.織物脹破強力的測試現狀
影響織物內在質量的因素有色牢度、強力(如脹破強力、撕裂強力等)、抗起毛起球性能、有害物質含量等等，其中織物脹破強力等是直接影響產品服用性能的重要指標之一?？椢镌谝淮怪笨椢锲矫娴呢摵勺饔孟鹿钠?、擴張進而破裂的現象稱為脹破，抵抗這種破壞的能力稱為織物的脹破強力或脹破強度，它是織物的一個重要力學指標。
由于織物在穿著時所受的力來自不同方向，而脹破強度給出了織物多向強伸度的特征信息，提供了織物在穿著過程中肘部、膝部等部位的受力程度。因而，我國國家標準GB/T 7742對織物的脹破性能測試方法進行了規定，同時行業標準如毛針織行業標準也將脹破強度列為毛針織品的質量考核指標。
然而，在實際檢測中發現，考核織物脹破強度時，檢測方法中試驗面積的大小對脹破強度檢測值影響很大，而很多檢驗機構存在脹破強度試驗測試面積不統一的現象，同一樣品不同檢驗機構給出的測試值差異很大，得出產品“合格”和“不合格”兩種截然不同的判定結論，給企業和消費者帶來困惑和不必要的損失。
因此，明確織物脹破強力的測試標準，統一測試方法對規避這種風險有重要的意義。
2.織物脹破的機理
與織物的頂破機理相似，不同的類型織物脹破的機理不同。
對于機織物來說，織物脹破時，非經緯紗方向的織物變形，這是由經緯兩組紗線相互剪切產生，其伸長變形較經緯方向要大，在壓力作用下，首先在變形能力較小的方向和強度最薄弱處的紗線斷裂，接著沿著經向或緯向相對撕裂，因而裂口一般成直線形。如果織物的經緯向變形能力相近，脹破時經緯紗接近同時斷裂，裂口常為L或T字形，說明經緯紗同時發揮最大作用，脹破強力較直線形的裂口情況要高。
對于針織物來說，織物脹破時，各線圈勾結連成一片，共同承受伸長變形，直至織物撕裂。
展開 汽車用橡膠密封條性能要求，及拉伸強度測試誤差案例分析
性能測試案例
為什么TPE/TPV拉伸強度測試數據差異這么大？
最近有個客戶咨詢，采購的同一批TPE 的拉伸強度數據從7MPA，下降到了4MPA？根據國高材多年的實踐總結的經驗，拉伸強度測試數據的正確性，取決于以下幾個方面：
1. 拉力機器的正常，力傳感器不光是在某個點計量正常，而且需要整個線性正常。我們的拉力機就曾經碰到，在測試10mpa以下的強度時候，是正常的，超過10mpa以上，則偏低20%的情況。
2. 測試人員手法一致，比如試樣的厚度，因為熱塑性彈性體比較軟，測試厚度的時候，你壓緊一點，厚度就小，松一點，厚度就大，那厚度大，那測試的拉伸強度就偏小；還有夾具夾試樣的位置，如果越是夾的邊緣，則拉伸強度偏低；
3. 測試的環境，通常溫度高，則拉伸強度小，反之，則大；
4. 試樣的制作，這個最影響拉伸強度大小了，選擇不同的加工工藝（注塑或模壓）制作的試樣偶都不同。這次再從試樣質量波動的角度來談一下，為什么會造成這個結果？
（國高材分析測試中心壓片機）
4.1 熱塑性彈性體成型需要一定的溫度下，進行剪切流動，從而充滿型腔，冷卻成型，注塑工藝剪切力最大，流動最迅速，材料之間也進行了充分的混合，而模壓工藝成型，材料受到的剪切非常薄弱，流動也僅限于局部，材料之間沒有進行充分的融合。
4.2 由于橡膠加工和熱塑性彈性體的加工不同點，所以，一般是推薦使用注塑成型工藝來制作熱塑性彈性體的測試試樣。熱塑性彈性體模壓加工由于缺乏剪切流動，導致試樣塑化的差異性很大，所以并不能確保每次試樣是制作的完全一樣。尤其是當熱塑性彈性體材料流動性比較差的情況下，差異更明顯。我們對TPV進行了不同溫度下注塑試樣測試結果的對比，也對不同流動性的TPV進行了相同注塑溫度下注塑試樣的測試結果對比，基本得出如下結論：
a.
展開 聚合物基復合材料沖擊后壓縮強度（CAI）測試標準解讀及主要挑戰分析
在航空航天、新能源汽車、風電等高端制造領域，纖維增強聚合物基復合材料憑借高比強度、高比模量、輕量化等優異特性，成為推動產業升級的核心材料。但這類材料存在一個關鍵短板——對沖擊損傷異常敏感：微小的面外沖擊（如冰雹撞擊、工具墜落、碎石撞擊），就可能在材料內部造成分層、基體裂紋等難以目視察覺的損傷，進而大幅降低其承載能力，嚴重威脅結構安全。
在此背景下，“沖擊后壓縮”（Compression After Impact, CAI）性能測試，成為復合材料研發、質量控制、選型決策中不可或缺的核心環節，更是連接實驗室標準與市場實際應用的關鍵橋梁。
Background
什么是CAI測試？
很多人將CAI測試誤解為單一的沖擊實驗，實則不然——它是一套完整的系統性能評估流程，核心目的是模擬復合材料在實際服役中“遭遇低能量沖擊后繼續承載”的嚴峻工況，精準考核材料受損后的剩余壓縮強度。
其測試邏輯可概括為兩步：
第一步，通過標準化的落錘沖擊或準靜態壓痕方法，在復合材料層合板試樣上引入可控、可重復的損傷，模擬實際使用中可能遇到的沖擊場景；
第二步，將已產生損傷的試樣固定在專用支撐夾具中，進行壓縮試驗直至失效，最終測定其壓縮殘余強度，以此判斷材料在受損后的結構可靠性。簡單來說，CAI測試就是給復合材料做“抗沖擊后的耐力測試”，直接決定材料能否在復雜工況下安全服役。
Standard
檢測標準解讀
當前，業界普遍遵循ASTM D7136（落錘沖擊）與D7137（壓縮殘余強度）標準體系。這些標準詳細規定了從試樣制備、沖擊引入到最終壓縮測試的全過程。
1. 核心試樣
標準推薦針對厚度為4.0至6.0毫米,建議厚度為5mm的層合板進行測試，鋪層方式對結果有決定性影響。
展開 
汽車用橡膠密封條性能要求，及拉伸強度測試誤差案例分析
性能測試案例
為什么TPE/TPV拉伸強度測試數據差異這么大？
最近有個客戶咨詢，采購的同一批TPE 的拉伸強度數據從7MPA，下降到了4MPA？根據國高材多年的實踐總結的經驗，拉伸強度測試數據的正確性，取決于以下幾個方面：
1. 拉力機器的正常，力傳感器不光是在某個點計量正常，而且需要整個線性正常。我們的拉力機就曾經碰到，在測試10mpa以下的強度時候，是正常的，超過10mpa以上，則偏低20%的情況。
2. 測試人員手法一致，比如試樣的厚度，因為熱塑性彈性體比較軟，測試厚度的時候，你壓緊一點，厚度就小，松一點，厚度就大，那厚度大，那測試的拉伸強度就偏小；還有夾具夾試樣的位置，如果越是夾的邊緣，則拉伸強度偏低；
3. 測試的環境，通常溫度高，則拉伸強度小，反之，則大；
4. 試樣的制作，這個最影響拉伸強度大小了，選擇不同的加工工藝（注塑或模壓）制作的試樣偶都不同。這次再從試樣質量波動的角度來談一下，為什么會造成這個結果？
（國高材分析測試中心壓片機）
4.1 熱塑性彈性體成型需要一定的溫度下，進行剪切流動，從而充滿型腔，冷卻成型，注塑工藝剪切力最大，流動最迅速，材料之間也進行了充分的混合，而模壓工藝成型，材料受到的剪切非常薄弱，流動也僅限于局部，材料之間沒有進行充分的融合。
4.2 由于橡膠加工和熱塑性彈性體的加工不同點，所以，一般是推薦使用注塑成型工藝來制作熱塑性彈性體的測試試樣。熱塑性彈性體模壓加工由于缺乏剪切流動，導致試樣塑化的差異性很大，所以并不能確保每次試樣是制作的完全一樣。尤其是當熱塑性彈性體材料流動性比較差的情況下，差異更明顯。
展開 助力風電行業創新 | HBK風電行業噪聲振動與結構強度測試方案
image_process=/format,webp" data-initial-src="https://img.jishulink.com/202410/attachment/8d6242c95dc44584a8500dcc0ef193f2.png">
</figure>
</div><p>隨著風能成為全球能源轉型的關鍵，HBK公司致力于提供創新的風電行業噪聲振動與結構強度測試方案，助力風電行業邁向更高效、更可靠的未來。</p><p><br></p><p><strong>行業洞察：</strong></p><ul><li>隨著風電行業的快速發展，風機葉片長度已超過100米，對測試技術提出了更高的要求。</li><li>HBK提供的疲勞強度測試和型式認證測試，確保葉片設計符合最嚴格的安全標準。</li></ul><p><br></p><p><strong>創新技術，全面覆蓋：</strong></p><ul><li><strong>全生命周期解決方案：</strong>從設計到運行，我們的技術支持覆蓋風機的每一個階段。</li><li><strong>尖端技術</strong>：LAN-XI硬件和Tescia軟件，確保精確的數據采集與分析，為風機設計提供科學依據。</li><li><strong>風機狀態監測：</strong>實時監測螺栓擰緊力和葉片根部應變，保障風機穩定運行，延長風機壽命。</li><li><strong>結構健康監測：</strong>采用先進的電學和光纖傳感技術，實現風機的長期健康監測，減少意外停機時間。</li><li><strong>葉片設計優化：</strong>通過空氣彈性變形和結構控制原型設計，提升葉片性能，增加能量輸出。
展開 技術研究｜阻燃產品PP材料缺口沖擊強度測試結果穩定性研究
1、背景研究
根據項目要求對阻燃產品某PP材料沖擊強度穩定性測試進行分析，并固化注塑工藝。在注塑過程中，由于在同一個注塑機臺有不同類別種類的產品進行制樣，注塑工藝切換頻繁，所以需要通過正交試驗對注塑工藝進行分析，探究注塑工藝參數對該產品沖擊強度測試結果的影響。
2、分析過程
主要考察五個注塑工藝參數，分別是注塑溫度（A）、注射壓力（B）、保壓壓力（C）、保壓流量（D）和保壓時間（E），采用正交試驗法，每個因素取四個水平，根據正交表L16（45）進行正交實驗設計，見表1。
表1 正交試驗因素水平表
各試驗因素對沖擊強度影響程度：注塑溫度＞保壓時間＞射膠壓力＞保壓壓力＞保壓流量，各試驗因素對應的各水平對沖擊強度影響趨勢見圖1。圖1可知，沖擊強度受注塑溫度（A）影響最大，其均值極差偏差為7.12%，單值極差偏差為20.78%，在注塑溫度為210°C時沖擊強度最優，但注塑溫度為230°C時沖擊強度出現顯著下降，即高溫下阻燃劑的不穩定性對沖擊強度產生較大的影響。其次為保壓時間，保壓時間越長，其沖擊強度越大。
展開 助力風電行業創新 | HBK風電行業噪聲振動與結構強度測試方案
n=2671-28685
</div>
</div></a>
</figure>
</div><p>隨著風能成為全球能源轉型的關鍵，HBK公司致力于提供創新的風電行業噪聲振動與結構強度測試方案，助力風電行業邁向更高效、更可靠的未來。</p><p><br></p><p class="ql-align-center"><a href="https://app.ma.scrmtech.com/svip/sapIndex/SapSourceData?pf_uid=17793_1784&sid=63427&source=1&pf_type=3&channel_id=7573&channel_name=%E5%BE%AE%E4%BF%A1%E6%8E%A8%E9%80%81&tag_id=f3e647379cc0deda" rel="noopener noreferrer" target="_blank"><img src="https://mmbiz.qpic.cn/mmbiz_png/OZOcVSxAOZWESnRml9rXibS6pCp0DDic8Yl6ibQw0uAm78Py2YQKmc9UQb4z2u78bjxQyZ9FmriaMZd9SWicrsTDjVw/640?wx_fmt=other&from=appmsg&tp=webp&wxfrom=10005&wx_lazy=1&wx_co=1"></a></p><p><br></p><p><strong>行業洞察：</strong></p><ul><li>隨著風電行業的快速發展，風機葉片長度已超過100米，對測試技術提出了更高的要求。
展開 