跌落測試仿真
關注創(chuàng)建者：匿名 創(chuàng)建時間：2025-11-10
跌落測試仿真的視頻教程
手機跌落測試自動化仿真Demo
基于Abaqus的二次開發(fā)，制作了一個簡單的手機跌落測試自動化仿真Demo，用戶可在一個界面修改參數(shù)、查看結果，無需關系后臺計算。
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ABAQUS-一罐可樂跌落測試模擬（SPH）
本案例基于Abaqus/Explicit模擬了一罐可樂跌落在剛性地板上的過程，模擬時長0.025s，易拉罐為鋁材料，內裝液體通過SPH技術模擬，定義EOS方程Us-Up參數(shù)，鋁灌與平板傾斜10度，以9.9m/s的速度跌落，碰撞時發(fā)生塑性變形。
￥20 19分鐘 76播放
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Abaqus跌落仿真技術 & IPhone6手機跌落模擬實例
視頻講解為原理性內容講解與軟件技巧分享，演示Abaqus跌落仿真的操作過程，其中涉及到： 1）跌落仿真原理及基本流程，就算是新手不會操作，經過視頻講解至少可以清楚的講述電子產品跌落模擬過程，做到心中有數(shù)； 2）Abaqus跌落仿真的材料(材料試驗數(shù)據修正、材料應變率效應)、Elements選擇以及接觸關系等知識； 3）Abaqus軟件跌落分析中提高計算效率及結果快速查看技巧，包括質量縮放&
￥50 2小時10分鐘 1056播放
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跌落測試仿真的實例教程
跌落測試仿真的常規(guī)周期一至兩周已不能滿足當今市場發(fā)展的要求。如今，通過Altair的技術，我們能夠將跌落測試所需時間從一周削減至數(shù)小時。”
LGE計劃將24小時跌落測試仿真系統(tǒng)應用于其新款手機的開發(fā)，Altair預測，這一標準化的自動化流程在其他類型消費電子產品（筆記本電腦、家用電器、空調等其他產品）的設計中將同樣大有用武之地。
行業(yè)：電子消費品
挑戰(zhàn)：大幅削減仿真時間，滿足更短的設計周期要求
Altair 解決方案：
優(yōu)點：顯著加快常規(guī)仿真流程，同時實現(xiàn)流程標準化 ；提升可靠性和可重復性 ；獲取知識及方法
背景介紹
LG電子公司是消費電子、移動通訊和家用電器領域的全球領先制造商和技術革新者。LG在平板電視、移動設備、空調、洗衣機和冰箱等領域中均處于世界領 先地位，2012年全球銷售額高達452.2億美元。
挑戰(zhàn)
電子行業(yè)中最為暢銷、更新?lián)Q代最快且競爭最為激烈的產品莫過于智能手機。智能手機推陳出新的頻率一般在幾個月左右，因此縮短新款手機上市時間的任何方法均會對制造商的盈利能力、市場定位以及在消費者中的聲譽產生巨大影響。
然而，當前開發(fā)流程中的一些方面尚未能順應加速實行這些措施的趨勢，仍然 耗時巨大。其中一個典型流程便是跌落測試仿真，這是確保產品質量及穩(wěn)健性的關 鍵因素，因此也是體現(xiàn)智能手機市場能力的重要因素。盡管LGE與其眾多競爭者一樣，也采用了計算機仿真技術來進行虛擬跌落測試，但卻無法順利縮短仿真時間。由于智能手機包含眾多具有微型特征的零件與組件，因此對其進行幾何清理、簡化以及網格劃分將耗費大量時間。此外，所必需的大量接觸定義也涉及到很多手動步 驟。整個測試過程還包括多種跌落與彎曲工況，而其中的分析設置也要占用大量時間。最后，后處理和生成報告也同樣耗時費力，從而進一步延長了獲得結果的時間。因此，行業(yè)內進行的跌落測試仿真（從設置、開展到分析）平均需要一至兩周的時間。其中最耗時的環(huán)節(jié)當屬建模與后處理，這兩個部分占投入總時間的60%到 80%。
展開 跌落測試有助于確定哪些跌落類型在保修范圍內，以及對托運人的要求。此外，跌落測試還可以提高產品的耐用性和包裝質量，以降低與跌落損壞相關的潛在成本。
虛擬跌落測試仿真
物理跌落測試是質量保證中一個成熟且有效的方法，但物理測試只能在產品包裝設計和可測試版本完成之后才能進行。此外，物理測試不僅成本高昂而且極為耗時，更不用說在研發(fā)流程后期更改設計的成本了。這就是許多公司使用仿真來進行虛擬跌落測試的原因，將其作為產品設計流程的一部分，而不是流程完成后的一個步驟。
Ansys LS-DYNA?軟件是大多數(shù)行業(yè)進行跌落測試仿真的標準仿真工具。這是一個有限元分析（FEA）平臺，可在時域中求解，并考慮質量、動量、復雜材料和復雜接觸條件，這正是工程師進行跌落測試仿真時所需要的。仿真不僅可以幫助工程師了解其產品及其包裝的跌落行為，而且還可以快速開展參數(shù)化“假設”研究，以推動這些設計。
仿真的另一個優(yōu)勢是，工程師可以看到包裝或產品內部，并查看沖擊事件中隨時間變化的內部行為，從而提供比物理測試更深入的洞察。使用仿真進行跌落測試的工程師，可以獲得裝配體中任何位置的加速度、應力、變形、接觸力、塑性變形和位移信息。
使用Ansys LS-DYNA對電子產品外殼進行跌落測試仿真，展示了其撞擊剛性地板時的變形
使用仿真進行虛擬跌落測試時，工程師應考慮以下最佳實踐：
在可能的情況下，使用六面體（hex）單元創(chuàng)建高質量、精確的網格，確保厚度方向上分布有足夠的單元，并在需要時使用高階單元。相對均勻的單元尺寸也是關鍵。Ansys產品中有各種網格劃分工具可以幫助完成此過程。
使用綁定接觸來連接產品中彼此相連的組件，并使用摩擦接觸來表示在沖擊事件中可能相對于彼此滑動的表面。LS-DYNA軟件中有大量工具可用于建立和管理接觸連接。
展開 寫在前面
仿真、模擬、有限元分析、多物理場……這些術語是不是早已成為每位仿真人的“日常”？大家是否知曉其背后的技術原理和演進趨勢，正深刻地改變著世界？Ansys全新推出【Simulation Topics】系列專題，邀您一起探索仿真世界。本專題將以“一期一會”的形式，攜手各領域專家，圍繞Ansys全產品線的技術優(yōu)勢，帶您深入解析流體、結構、電子設計及電磁仿真、光學、光子學、半導體、自動駕駛、汽車、聲學、航空航天、材料等多個關鍵領域，讓復雜的專業(yè)知識觸手可及。
跌落測試是一種受控試驗，旨在研究產品從特定高度和方向跌落到硬表面上時發(fā)生的情況。每次測試后，工程師都會測量沖擊大小、對功能的影響以及任何外觀損傷。他們使用這些信息來改進設計或確定當前結構是否可行。
大多數(shù)人都熟悉對手機等消費類電子產品的測試，但除此之外，工程師在航空航天、消費品、重型機械、醫(yī)療設備甚至核材料運輸?shù)缺姸嘈袠I(yè)都會采用跌落測試。
任何跌落測試的目標都是確保產品和包裝設計能夠承受合理次數(shù)的跌落，并保證安全性、正常運行且不會造成外觀損傷。除了物理測試之外，大多數(shù)公司還會在設計流程的早期階段使用仿真進行虛擬跌落測試，以降低成本。
跌落測試主要研究產品在兩個方面可能發(fā)生的損壞。第一個方面是在使用前的運輸和存儲過程中，第二個方面是在設備使用過程中。在使用前階段，產品通常有某種類型的包裝，因此需要進行包裝跌落測試，以評估包裝的耐用性。然后再對產品本身進行測試，以了解在最終用戶那里的使用過程中的意外跌落時會發(fā)生什么情況。
有效跌落測試指南
進行有效且信息豐富的跌落測試的關鍵在于，建立符合行業(yè)標準的跌落測試程序，為設計團隊提供有用信息，并對包裝和產品設計進行驗證。
展開 電子產品不可避免的會經受跌落帶來的撞擊情況，特別是從手中或者桌上掉下來產生的撞擊。能否經受這種撞擊對于設計一個成功的產品很關鍵。
要評估一個電子產品受到撞擊載荷時的響應，需要結合實驗測試和仿真分析。與物理實驗相比，仿真分析有著明顯的優(yōu)勢：在設計過程中，任意階段都可以進行模擬，同時成本低，能夠提供詳細的結果和模型上任意點的信息（應力、應變、加速度等等）。手機是我們工作和生活中經常使用的電子設備，下面我們將為大家分享一個手機跌落仿真分析的案例。
分析背景：
手機從 1.5 米處自由跌落到大理石地板。
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迅筑科技《仿真不求人》系列視頻正式上線
?? 核心價值：告別跨部門漫長排隊，拒絕投產前突發(fā)返工！
?? 視頻定位：更適合設計工程師的自主仿真實操課。
?? 職場護城河：每期10分鐘，助你實現(xiàn)從“畫圖高手”到“全能專家”的跨越。
??? 5月特輯：聚焦輪轂&前蓋兩大核心零部件，共計8期視頻深度連載。
本篇進度：▓??????? （1/8）
輪轂仿真第①期-模態(tài)分析
科普時刻 | 什么是跌落測試？18天前
虛擬跌落測試仿真
物理跌落測試是質量保證中一個成熟且有效的方法，但物理測試只能在產品包裝設計和可測試版本完成之后才能進行。此外，物理測試不僅成本高昂而且極為耗時，更不用說在研發(fā)流程后期更改設計的成本了。這就是許多公司使用仿真來進行虛擬跌落測試的原因，將其作為產品設計流程的一部分，而不是流程完成后的一個步驟。
Ansys LS-DYNA?軟件是大多數(shù)行業(yè)進行跌落測試仿真的標準仿真工具。
在橡膠產品的設計與仿真中，仿真結果的可靠性，首先取決于輸入的材料模型是否準確。一個僅基于單軸拉伸數(shù)據構建的模型，可能嚴重偏離材料在多軸真實受力下的行為，導致剛度、壽命等性能預測錯誤或設計過度保守。
我們提供的系統(tǒng)化測試服務，旨在通過一系列標準試驗，完整刻畫橡膠材料在各種變形模式下的力學響應，為您構建高保真度的仿真模型提供堅實的數(shù)據基礎。
全面的超彈本構關系
在橡膠類超彈性材料的力學特性表征中，等雙軸拉伸測試是構建精確本構模型的核心試驗之一。
長期以來，傳統(tǒng)周向夾持（傳統(tǒng)16爪式）裝置被廣泛使用，但其技術局限也逐漸在工程實踐中顯現(xiàn)。本文將從專業(yè)角度，對比新興的充氣式等雙軸拉伸技術，并重點探討測試應變范圍的提升如何直接影響結構仿真的可靠性。
傳統(tǒng)周向夾持式的技術瓶頸
與仿真數(shù)據缺口
在橡膠制品（如密封件、輪胎、減震器）的開發(fā)中，高精度仿真已成為優(yōu)化設計、預測耐久性的核心環(huán)節(jié)。仿真結果的可靠性，根本上取決于輸入材料模型的準確性。
當前行業(yè)普遍的痛點在于：傳統(tǒng)的標準測試數(shù)據，無法充分表征橡膠在實際復雜工況下的非線性、時間相關與疲勞損傷行為，導致仿真與實物性能存在顯著偏差。
為實現(xiàn)仿真驅動設計，關鍵在于構建一個精準、完備的材料參數(shù)體系。這要求測試方案必須超越基礎力學性能范疇
虛擬仿真讓輪胎測試效率拉滿1個月前
文章來源于VI-grade，作者VI-grade
01. 輪胎制造商如何在制造物理原型前對數(shù)十種輪胎變體進行篩選
輪胎開發(fā)是汽車工程中資源消耗最大的部分之一。每一種配方或結構的變化都需要新的物理樣件和大量的試驗場測試。但當需要評估數(shù)十種變體時，時間、成本以及有限的賽試驗場資源很快就會成為瓶頸。
在最近于我們?yōu)醯蟽萐imCenter進行的一次活動中，一家全球輪胎制造商利用駕駛員在環(huán)仿真技術加快了這一進程
虛擬仿真讓輪胎測試效率拉滿1個月前
01. 輪胎制造商如何在制造物理原型前對數(shù)十種輪胎變體進行篩選
輪胎開發(fā)是汽車工程中資源消耗最大的部分之一。每一種配方或結構的變化都需要新的物理樣件和大量的試驗場測試。但當需要評估數(shù)十種變體時，時間、成本以及有限的賽試驗場資源很快就會成為瓶頸。
在最近于我們?yōu)醯蟽萐imCenter進行的一次活動中，一家全球輪胎制造商利用駕駛員在環(huán)仿真技術加快了這一進程，并提前做出了工程決策
隨著可穿戴設備市場升溫，智能眼鏡已從消費級場景滲透至工業(yè)巡檢等專業(yè)領域。其集成顯示模組、傳感器等精密硬件，日常跌落、通勤振動、溫濕度波動易導致故障，因此跌落、振動、溫濕度環(huán)境測試成為產品上市的必經之路，更是保障用戶體驗與品牌口碑的關鍵。
智能眼鏡的硬件可靠性，是其在預期場景中抵御環(huán)境應力、維持正常功能的能力。因其體積小、結構特殊、重心不均，傳統(tǒng)電子設備測試標準無法套用，需制定專項方案確保測試貼合實際
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摘要
眾所周知，因為光學配置的復雜性和多光源模型建模的視場（FOV）等，針對增強和混合現(xiàn)實（AR，MR）應用的光波導組合器建模是具有挑戰(zhàn)性的。因此，詳細的分析，例如對視場角特性的光學性能的分析，可能是相當耗時的，因為必須考慮許多光源模式和視場角。在這個用例中，我們使用一個具有101×101個采樣點（即角度）的棋盤格測試圖像來研究光波導的角度性能，從而得到10201個單獨的基本模擬結果。
