熔融沉積成型的案例
石墨烯3D打印工藝及其應用
噴墨打印成型設備簡單，成本低，操作簡易，非常適用于制備微納米器件和電子電路。
噴墨打印成型實例
熔融沉積成型(FDM)
熔融沉積成型主要適用于熱塑性聚合物的3D打印，是目前最常用的一種3D打印方式。該方法需要將聚合物制備成標準直徑的線材，而后通過步進電機將線材輸送至噴頭處，加熱熔融擠出，在基板上根據所需形狀層層堆疊粘連，冷卻固化后得到所需成型件。
熔融沉積成型實例
將通過熔融混合、溶液混合等方式制得的石墨烯/聚合物基復合材料通過擠出機等設備制成3D打印線材，即可進行石墨烯/聚合物基復合材料的熔融沉積成型。
石墨烯的加入不僅可以增強3D打印制件的力學性能，還可以賦予制件優異的電學、熱學以及摩擦磨損性能等。熔融沉積成型可打印材料廣泛，設備成本低，操作簡便，打印速度快，并且可以用多噴頭同時打印不同種類的材料，因此是最具有工業應用前景的打印方式之一，制備的部件具有用于機械、汽車、航空航天等領域的潛力。
展開 MSER（IF=36.214）頂刊綜述論文：金屬晶格結構的增材制造
增材制造技術，俗稱3D打印技術，是融合了計算機輔助設計、材料加工與成型技術，以數字模型文件為基礎，通過軟件與數控系統將專用的材料按照擠壓、燒結、熔融、光固化、噴射等方式逐層堆積，制造出實體物品的制造技術。3D打印技術不同于傳統的、對原材料去除、切削、組裝的加工模式，是一種“自下而上”通過材料累加的制造方法，從無到有。這使得過去受到傳統制造方式的約束，而無法實現的復雜結構件制造變為可能。常用于制備金屬材料的增材制造技術有粉床熔融技術，直接能量沉積，熔融沉積成型，分層實體制造，直寫成型技術，粘合劑噴射等等。
圖1. 各種金屬增材制造技術示意圖：(a) 粉床熔融技術，(b) 直接能量沉積，(c) 熔融沉積成型，(d) 分層實體制造，(e) 直寫成型技術，(f) 粘合劑噴射。
在過去，盡管可以設計出許多具有潛在優異性能的復雜晶格結構，但它們的制造仍然受到傳統方法的限制。 幸運的是，由于先進的制造能力，增材制造技術的發展反過來促進了更復雜結構的設計，設計目標也從原來的可制造性轉變為功能性。 從結構設計的角度看，晶格結構是在一定的空間中重復出現的單元胞集合。 因此，在晶格結構的設計中，既要考慮單元胞設計，也要考慮整體圖案設計。在此基礎上，再進行拓撲優化，這樣方能得到具有優異性能的晶格結構。對于單元胞的設計，主要包括桿基，殼基，三重曲面三種單元胞。
圖2. 粉床熔融技術制備的桿基金屬晶格結構及其單元胞原型：(a) 立方體結構，(b) 優化結構，(c) 菱形十二面體結構。
總的來說，金屬晶格結構的性能主要由單元胞的構型，孔隙率，使用的材料種類以及不同的增材制造技術決定的。設計和制造出具有不同性能的金屬晶格結構可以在不同的工業領域發揮作用。
展開 通過SLS技術3D打印可降解顱骨植入物？看德國Fraunhofer 如何驗證其可行性
Fraunhofer 認為，在所有3D打印技術（例如，熔融沉積成型、粘結劑噴射或立體光固化）中，選區激光燒結工藝（SLS）是聚合物個性化植入物制造中最有前景的技術。與需要特殊光聚合物樹脂的立體光固化技術不同，激光燒結可以加工標準材料。與熔融沉積成型和粘結劑噴射技術相比，選區激光燒結通常可以實現更高的精度和強度。
通過選區激光燒結制造個性化植入物，需要三個必要的先決條件：正確的粉末材料，正確的設備和正確的工藝。
選區激光燒結示意圖，圖片來源：Fraunhofer Institute for Laser Technology ILT
選區激光燒結需要的粉末材料優選粒徑小于100μm的材料。生產聚合物粉末材料通常比較復雜，這是由于大多數聚合物具有高抗沖擊性和或高延展性，機械研磨通常都會失敗，<100μm的粉末材料尚存在產率不足或顆粒具有減少粉末流動性的尖銳邊緣的問題。
Fraunhofer 研究團隊使用的一種粉末生產方法是溶劑蒸發。然而，可生物降解的聚合物，如聚丙交酯（PLA），僅可溶于氯仿或二氯甲烷等有毒有機溶劑。這些有毒溶劑是嚴重危害健康的，這對于該材料的醫學應用以及粉末生產的升級造成不良影響。為了避免這些問題，Fraunhofer 采用基于良好生產規范標準的無溶劑方法處理Schaefer Kalk生產的粉末。使用該方法可以生產多種不同的聚合物/填料組合，包括由PLA和沉淀碳酸鈣（PCC）制成的新復合材料。
可生物降解的聚丙交酯/碳酸鈣復合材料粉末，專門用于選區激光燒結。圖片來源：Schaefer Kalk GmbH＆Co。
專門設計的PCC顆粒是骨形成所需的Ca2 +離子的來源。此外，PCC顆粒能夠通過緩沖在植入物再吸收期間可能出現的聚丙交酯酸性降解產物，來改善復合材料的降解行為。
展開 為何工程塑料不適合打印圓弧形模型？
我們都知道，工程塑料在FDM（熔融沉積成型）打印中，通常會采用分層堆疊的打印方式，那每一層之間必然會存在一定的銜接痕跡。
正因如此，在XY軸方向上遇到弧面或小角度平面時，其層紋會變得異常明顯。從 JLC3D 小編實際打印的圓弧形模型（PLA材料）中可以清晰地看到，模型表面呈現出明顯的階梯狀紋理，層紋之間的跨度較大，看起來反而不精細了。
尤其是當模型表面弧面較多時，更容易導致表面打印的粗糙甚至直接損壞，如下圖，這樣一來，就會降低模型的精度與美觀度。
所以說，工程塑料并不適合打印圓形結構或復雜曲面模型，JLC3D小編建議大家選擇尼龍或樹脂材料，這兩種材料在打印弧面時表現更佳，能有效減少層紋，提升表面光滑度。
展開 
看通過FDM熔融沉積技術3D打印陶瓷是如何實現的？
目前，陶瓷3D打印的技術主要有，激光掃描固化成型技術（SLA）、數字光處理技術（DLP），粘結劑噴射技術（3DP）、FDM熔融沉積技術。陶瓷作為一種傳統的無機材料，已經有上千年的歷史。但是對于3D打印領域來說，卻是一個新興的材料。由于陶瓷材料本身的脆性，所以在3D打印領域一直鮮有人涉足。
還有一種陶瓷制造技術叫做Robocasting，通過擠出陶瓷漿料來3D打印陶瓷制品。不過陶瓷漿料粘度隨著擠出過程的剪切而下降。一旦糊料被擠出，材料上的剪切應力就會降低，粘度會升高，使擠出物返回到稠厚的糊狀稠度。雖然機器人可以產生中空蜂窩等幾何構造，但是3D打印陶瓷制品的分辨率是粗糙的，難以獲得高密度的陶瓷。
更強更致密
根據3D科學谷的市場研究，美國的大型國防合約商雷神公司（Raytheon Company）正在探索通過FDM熔融沉積技術來實現陶瓷產品的3D打印。
在長寬比為至少2：1的陶瓷中使用添加劑以制成長絲，然后通過FDM技術進行3D打印使得陶瓷產品具有紋理化的微結構和表面，并可以增強自然界中不存在的物理和化學性質。
根據3D科學谷的了解，這種方法可以合成具有自然界中不存在的新型材料，通過利用陶瓷的各向異性特性，這種方法可以獲得單晶材料。此外，還可以通過纖維增強來實現增強的微結構。這其中，添加劑可包括任何結晶材料，合成材料或聚合物材料。合適的添加劑包括白榴石，二硅酸鋰，氮化硅，玻璃（例如二氧化硅）或其任何組合。
此外，還可以通過HIP熱等靜壓過程來進一步減少或消除可能殘留的任何殘余孔隙。HIP過程降低了孔隙率并增加了陶瓷材料的密度，此外，HIP過程還可以改善陶瓷產品的機械性能。
展開 各種食品3D打印方法的利弊
研究人員研究的第一種方法是基于擠出技術的3D打印，與熔融沉積成型(FDM)類似，不同之處在于起始材料可以是固體或糊狀。用這種方法打印的食品的例子是面糊，肉醬和奶酪。研究人員指出了使用這種方法進行的其他幾項研究，包括專注于3D打印糖餅干，檸檬汁凝膠，魚糜凝膠和巧克力的研究。從這些研究中收集的結果包括：
噴嘴移動速度和擠出速度影響3D食品打印的質量
擠出機組件應盡可能剛性，特別是對于巧克力3D打印
巧克力3D打印需要有效的主動冷卻系統
據研究人員稱，基于擠出的3D打印的優勢在于入門級打印機的低成本，可用的原材料種類以及易于定制。缺點包括精度低和構建時間長。
噴墨打印機通常使用低粘度液體打印，因此它們通常不用于3D打印復雜的食物結構，而是降級為諸如表面填充或餅干，蛋糕或比薩餅上的裝飾物。材料包括巧克力，面糊，糖漿，肉醬，奶酪，果醬和凝膠。
“這個過程通常使用熱壓頭或壓電頭，”研究人員表示。“在熱噴墨打印機中，打印頭被電加熱以產生壓力脈沖，從噴嘴噴射液滴。有兩種類型的噴墨打印方法：連續噴墨打印和按需噴墨打印。
噴墨打印的優點包括高分辨率，精確度和各種材料。缺點包括3D打印功能的精致，可能會被后處理損壞。
最后，研究人員討論了粘合劑噴射。這涉及使用粘合劑來選擇性地粘合粉末層。
“對于粘合劑噴射工藝，粉末材料和粘合劑的性質對于成功制造零件非常重要，”研究人員表示。“粘合劑必須是合適的低粘度，其中表面張力和油墨密度是防止噴嘴擴散的合適特性。”
粘合劑噴射的優點包括高生產速度，以及在層制造中自動包含支撐結構。缺點包括粗糙或顆粒狀外觀以及后處理以除去水分或改善打印食品強度的必要性。
來源：3D打印在線
展開 密歇根科技大學研發出可3D打印的聚合物造粒切碎機
該切碎機可將3D打印線材切成用于熔融顆粒制造（FGF）3D打印機的顆粒，也可再次擠出為新的卷軸線材，用于標準熔融沉積成型（FDM）3D打印機。
熟悉FGF的人都知道，FGF的一大特點是原材料成本低，因為它利用的顆粒塑料比卷軸線材便宜的多。研究人員在論文中指出，“商用線材的加價超過基礎商用聚合物，但是商用線材的成本確是顆粒塑料原料的5到10倍”。鑒于此，研究人員發明了專門將卷軸線材轉化為顆粒，這樣便可以較便宜的價格直接購買顆粒塑料。
該切碎機的特色之處在于可以經濟便利地小規模生產定制混合聚合物。由于大多數零部件都是3D打印的，制造切碎機的原料價格僅185美元。這也意味著任何有線材擠出機的制造者都可以利用卷軸線材自行制造混合線材。雖然大部分聚合物材料都可以采購顆粒形式的，但有了切碎機制造者可以將特定的混合線材制成顆粒，然后與其他特定或原始聚合物混合。
研究人員表示顆粒大小可以通過調整電動機的轉速進行控制，并且可以同時將兩種或多種線材制成顆粒，這對于設置專門的顆粒混合比例非常有幫助。切碎機配有兩個電動機，每小時產量1KG。研究人員測試了幾種塑料材料，包括PLA、ABS、咖啡填充的PLA、PP、PETg和NinjaFlex，并且由于其靈活性，只有NinjaFlex不起作用。
在第一次擠出循環期間，熱塑性塑料的機械性能降低了10％，因此塑料只能循環幾次，盡管在混合物中加入一些原始顆粒物有助于保持機械性能。粗略切碎的再生塑料擠出制成線材后也可以制成顆粒，然后通過再次擠出提高線材的質量。研究人員希望該技術可用于將更多廢棄木材納入生物聚合物復合材料中。所有涉及、STL文件，及構建指令都是開源的，并且免費試用，研究人員的愿望或許有一天會實現。
展開 1.8米無支撐3D打印技術，為大型雕塑、汽車、戶外廣告注入創新動力
從技術原理上來看，凝膠點膠打印技術（GDP）與熔融沉積成型（
FDM
）技術有很大的不同，所使用的材料為凝膠材料，無需進行加熱融化，通過點膠器擠出并使用紫外光進行固化。因此其打印速度極快，幾乎不需要填充與支撐，并且能夠打印大尺寸的工件。
基于這樣獨創的技術，在打印有一定傾角的結構時也無需打印支撐，比如倒立打印圓錐封頂結構。
與常規的FDM技術對比來看，GDP技術無需支撐可以減少材料用量，并且大幅縮短打印時間。
打印一個真人尺寸人像僅需6個小時，Massivit 1800一次成型的最大尺寸可以達到1.45米*1.11米*1.8米。在打印直徑為1米的圓盤時，Z軸方向打印速度為35厘米/小時。
隨后張斌分享了國內外用戶使用Massivit 打印機制造的應用案例，比如由設計師Takumi Yamamoto設計，Marie 3D打印制造的全尺概念車，用于汽車設計評估與展示。
阿爾斯通200公里/小時的鐵路列車終端使用部件采用3D打印制造，已經進行了鐵路性能測試。
對于廣告領域，可以通過大尺寸的3D打印技術實現立體廣告，達到更好的視覺效果。
在阿瑪尼公司的一塊大型戶外廣告牌上，Colorzenith為其打印制作了一雙3D結構的
鞋子
安裝在廣告牌中，將2D印刷與3D打印結合，形成更好的廣告效果。
在拉斯維加斯的藝術中心，Pictograhpics利用Massivit 大而快的打印技術制作了三維立體定制槽型發光字，凸顯了藝術特性。
展開 巴斯夫與Impossible Objects合作，將碳纖維PA6帶入3D打印
碳纖維PA6復合材料能夠以比PA12更低的成本提供更好的強度和耐溫性，而且比傳統的熔融沉積成型（FDM）的部件要強4倍，同時，其強度是采用PA12制成的多射流熔融（MJF）部件的兩倍。
巴斯夫3D打印解決方案區域業務總監Kara Noack說：“我們與Impossible Objects的合作，為客戶帶來了新的可能，特別是在汽車和工業應用領域，我們看到了對PA6的強勁需求。這項合作符合我們‘開放創新’的理念，并為開放式的平臺提供支持。能夠使用PA6打印出以往不可能打印的部件，這讓我們深受鼓舞。我們很高興能夠共同努力，促進增材制造的發展。”
目前，美國猶他州先進材料與制造倡議（簡稱“UAMMI”）宣布了其采用一臺Impossible Objects的打印機、為美國空軍成功創造的首個碳纖維3D打印部件。
該3D打印的部件是一款用于俄克拉荷馬州廷克空軍基地上B-1飛機的急救箱約束帶,它代表著UAMMI在完成“更換舊飛機上的破損部件”這項任務上邁出的第一步，因為這些飛機原來使用的部件已不再生產。
展開 研究人員研究打印層厚度對3D打印PLA的影響
（a）打印層厚度和周長光柵，（b）3D打印方向的圖示
來自印度尼西亞國家航空航天研究所（LAPAN）的一組研究人員研究了基于擠壓的3D打印方法（FDM，熔融沉積成型，FFF）生產的可生物降解PLA材料的機械表征（彎曲性能）。對各種3D打印參數進行了大量研究，該研究團隊在論文中發表基于3D打印PLA各層厚度對彎曲性能的影響的研究，論文的題目為“PLA的彎曲性能層厚度的影響”。
摘要中寫道：“該研究始于制造基于ASTM標準的實體3D模型，使用三點彎曲法對材料進行彎曲性能測試。通過三點彎曲試驗，其中載荷單元為100kN，試樣形狀和尺寸符合ASTMD790標準尺寸。結果表明，層厚度對PLA的彎曲強度有影響。樣本Lt=0.4至0.5mm的最大彎曲強度顯著增加。此外，隨著層厚度的增加，延展性降低也是值得的。根據試驗結果，最大彎曲強度發生在0.5mm層厚度和59.6MPa，最小彎曲強度發生在0.1mm層厚度和43.6MPa。較高的層厚度傾向于促進更高的強度。較厚的層是保持負載彎曲的較強層結合。在這項研究中，較厚的層具有90度分層斷裂的趨勢，較薄的層具有10度，根據印刷方向顯示45度的分層斷裂為±45°。
展開 巴斯夫與Impossible Objects合作，將碳纖維PA6帶入3D打印
碳纖維PA6復合材料能夠以比PA12更低的成本提供更好的強度和耐溫性，而且比傳統的熔融沉積成型（FDM）的部件要強4倍，同時，其強度是采用PA12制成的多射流熔融（MJF）部件的兩倍。
巴斯夫3D打印解決方案區域業務總監Kara Noack說：“我們與Impossible Objects的合作，為客戶帶來了新的可能，特別是在汽車和工業應用領域，我們看到了對PA6的強勁需求。這項合作符合我們‘開放創新’的理念，并為開放式的平臺提供支持。能夠使用PA6打印出以往不可能打印的部件，這讓我們深受鼓舞。我們很高興能夠共同努力，促進增材制造的發展。”https://m.hongyantu.com/goodlist/sz/45083.html
目前，美國猶他州先進材料與制造倡議（簡稱“UAMMI”）宣布了其采用一臺Impossible Objects的打印機、為美國空軍成功創造的首個碳纖維3D打印部件。
該3D打印的部件是一款用于俄克拉荷馬州廷克空軍基地上B-1飛機的急救箱約束帶,它代表著UAMMI在完成“更換舊飛機上的破損部件”這項任務上邁出的第一步，因為這些飛機原來使用的部件已不再生產。
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拓展工業應用，Stratasys 推出更經濟的碳纖維復合材料3D打印設備
工業級3D打印企業Stratasys 在成熟的工業熔融沉積成型（FDM）3D打印設備基礎上推出了更為經濟的Fortus 380mc CFE(Carbon Fiber Edition)系統，這一設備是專門為對于碳纖維增強材料3D打印的成本更為敏感的工業用戶而推出的，適用于汽車、航空航天、運動裝備、醫療器械等領域。
可用于輕量化夾具、零部件制造
Stratasys 是最早提供碳纖維增強復合材料增材制造技術的公司之一。但隨著市場上制造業用戶對于碳纖維復合材料3D打印應用需求的增長，用戶對于更為經濟的碳纖維復合3D打印解決方案的需求也在增長，針對這一市場需求，Stratasys 推出更經濟的碳纖維復合材料3D打印設備Fortus 380mc CFE, 該設備可制造尼龍12碳纖維材料,并兼容ASA熱塑性塑料。
尼龍12碳纖維材料的增材制造典型應用包括：
零部件功能原型
零部件的短期小批量生產
制造輕量化的夾具
替代金屬材料，制造高強度輕量化零部件
Stratasys Fortus 380mc CFE碳纖維復合材料3D解決方案適用行業包括：汽車制造、休閑運動裝備，海洋裝備，假肢和矯形器制造，醫療器械，航空航天，以及能源行業。
著名賽車車隊Team Penske 在賽車快速迭代與最終零部件制造中應用了Stratasys 的3D打印技術，其中包括尼龍12碳纖維材料3D打印。
圖片來源：Stratasys
Team Penske 車隊在制造IndyCar 和 NASCAR兩款賽車時都應用了Stratasys的尼龍12碳纖維材料3D打印技術。
展開 仿真計算在FDM 3D打印機的設計改進過程中的作用
FDM又稱熔融沉積成型，是迄今為止最容易獲取且使用最廣泛的 3D 打印工藝。FDM 3D打印技術根據軟件預設的坐標擠出熱塑性塑料絲，自下而上逐層構建零件。這種打印技術主要以ABS、尼龍、PC等熱塑性線裝材料為原料，操作便捷，體積小巧，清潔易用，適合辦公室環境；打印出的零件具有很好的耐熱性和化學強度；它可以實現傳統技術無法制造的復雜幾何形狀和內腔。
除此之外，FDM 3D打印技術免除了生產過程中繁瑣的工序，便于隨時更改設計，降低生產成本，極大縮短生產周期。綜上考慮，FDM 3D打印技術在眾多快速成型技術中有很好的發展前景，故對FDM 3D打印機型的設計研究很有必要。本文將結合某款打印機的待改進機型（重點討論噴嘴部分），淺談此技術在機型設計中考慮的問題，以及仿真計算在問題改進過程中所起的作用。
圖片：德迪智能的MOIRA DF3桌面級3D打印機
仿真縮短研發周期
FDM打印機設計的基本思路是在噴嘴處對打印材料瞬間加熱使其軟化至粘流態，絲材擠出至底板上后冷卻成型，從而打印出零件。所以這個技術難點之一是噴嘴處溫度的控制。針對這一設計中常見的問題有:
- 加熱片至噴嘴頂端區域由于散熱使材料提前凝固造成堵塞。
- 加熱片以下區域，由于受熱溫度升高，使輸料管中材料彎軟影響擠料。
計算及結果：
針對以上問題，仿真計算可以：
通過對輸料管中打印料材溫度的初步模擬，判斷打印過程中輸料管內的料材所處的狀態以及噴嘴內溫度分布。
對加熱和散熱結構進行設計和改進來達到對料材狀態的控制，例如加熱塊的溫度與尺寸，散熱片及風扇的結構等。
下面文章將針對以上兩點逐步介紹仿真計算的操作流程及初步結果。此次對噴頭的模擬計算選用ANSYS FLUENT１８.２進行計算。
展開 Markforged 工業級復合材料3D打印機應用
其中，桌面設備Mark Two和工業級Markforged X7除了應用傳統的熔融沉積成型技術外，還采用連續纖維制造技術，可以同時打印尼龍，Onyx和碳纖維，玻璃纖維，凱夫拉等纖維材料，打印零部件的硬度可替代鋁部件。
從左至右依次為：Markforged X系列，Mark Two，Eiger軟件
The Fin打印使用的就是尼龍和碳纖維填充加固兩種材料，使用碳纖維進行持續性長絲填充加固所打印出的零件能經受起最嚴格的應用。比6061 型鋁材更強固，同時重量上輕40%——這些特性完美的契合了假肢輕量化，柔韌性和硬度的需求。同時，制作速度快50倍，成本便宜20倍。
其中，Markforged X7功能性最強，它采用碳纖維進行持續性長絲填充加固所打印出的零件能經受起最嚴格的應用。Markforged X7以可靠的性能為基礎，在3D打印中實現了突破性的品質和精度。卓越的工業等級平臺，采用了強化的雙噴嘴打印系統，支持碳纖維、玻璃纖維和凱夫拉這些材料的填充加固。激光器會在打印過程中檢測零件，以確保尺寸精度在可允許的誤差范圍內。
從左至右依次為：尼龍，尼龍+玻纖，尼龍+凱夫拉，尼龍+碳纖維，Onyx
“對于熱愛游泳的截肢患者來講，確實沒有水陸兩用的設備，可以讓他們真正在泳池中釋放自己。”Northwell的高級副總裁Thomas Thornton如是說。“而現如今我們另辟蹊徑，采用一種特別的方式來解決一個具體的問題。
展開 分析：3D打印如何助力醫療器械領域？
醫療器械制造中的3D打印技術
塑料部件最常用的3D打印技術是立體光刻 (SLA)、選擇性激光燒結 (SLS) 和熔融沉積成型 (FDM)。如果設備是使用金屬制造的，則可以使用直接金屬激光燒結 (DMLS) 或激光熔化 (SLM) 方法。SLA 技術適用于具有嚴格公差和光滑表面的原型，如牙科和醫療最終用途零件，而 SLS 是修復體等復雜幾何形狀的最佳選擇。在使用金屬的應用中，可以使用 FDM 打印進行低成本原型制作。DMLS 或 SLM 打印用于構建堅固耐用的部件，如骨科植入物。
3D打印在醫療器械中的應用
●構建快速原型：醫療 PCB 原型設計是一個關鍵過程，涉及多次迭代。3D打印為開發用于醫療設備的復雜電路原型提供了靈活性。它可以快速測試和驗證強度、功能和耐熱性等特性。3D 原型可用作新設計的概念證明和投資者提案的模型。由于 3D 打印技術，現在可以構建高效和定制的醫療設備。
●使用生物材料進行組織工程：再生醫學使用生物材料、細胞等來制造合成器官、血管、骨骼、瓣膜，甚至合成皮膚。3D打印支持具有替代人體器官移植潛力的組織工程。這些發展將在未來幾年改變醫療保健服務。
●定制藥物的生產：3D 打印的引入為制藥行業提供了個性化的藥物制備。醫生可以根據患者的年齡、體重和病史提供更具體的藥物。這可以顯著節省成本和資源。生物打印器官用于醫學臨床試驗。這提高了藥物生產率，也減少了對經常用于藥物測試目的的動物的不利影響。
●價格較低的假肢和器官模型：合成器官對醫學研究和治療計劃有很大幫助。器官模型可用于了解復雜的手術并使患者了解他們的健康狀況。假肢價格昂貴，許多患者不容易負擔得起。然而，3D 打印可以大大降低其成本。
●改善老年人的生活方式：慢性病一直對醫療保健服務構成挑戰。隨著老年人口的增加，需要能夠減少副作用的創新療法。
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