數位轉型的案例
傳產數位化案例──塑膠射出廠透過數位轉型，如質如期交付產品方法
所以在尋找塑膠射出成型廠時，除了之前提過的審核標準之外，具備基本的技術、品質佳，也可以多加留意廠商是否以進行數位轉型了，數位轉型的程度又到哪邊了？這對你而言是個很重要的評估條件，協助你能更即時掌握生產狀況，更快掌控交貨日期，不錯過商品的紅利期！
如何應用數位轉型對應人力缺口問題
數位轉型的效益
過去，工廠機臺管理多以人工為主，當問題發生時辦公室人員也不會馬上知道，信息傳遞不實時。現在，透過IoM將射出機完成系統可視化整合，辦公室也可以透過遠端實時廣告牌發現異常閑置，實時做提醒。從原先需靠人員抄寫現場訂單狀況，每日需花120分鐘作業。如今完成數位升級后，系統實時輸入和顯示狀態，無須人工抄寫作業，提升工作效率75%。
透過系統將非計劃性停機項目整理分類，閑置通報和異常記錄進行設備提前點檢、備品準備，來降低故障時間，因此多出約60分鐘生產時間，除了幫助產量提升5%之外，每月產值相對增加14.5萬 / 月。
圖１：射出機成型參數取出，設定值和實際值
數位轉型的步驟
步驟一：每次生產或試模問題都被默默解決，希望透明化
師傅現場碰到問題時往往第一時間會試著解決，所以問題常常發生也悄悄的被解決，因此希望可以將實際發生的問題記錄下來，好讓問題成為公司資產，后續至少可以針對常發生的問題提供解決對策方案。
步驟二：針對生產異常收集師傅經驗逐步放入系統
當系統可一步步收集實際問題時，后續透過追蹤溝通將師傅的解法一并放入對應的系統數據庫，如此就可以開始傳承師傅的經驗，將知識保留在公司系統中。
步驟三：透過數字化掌握問題和對應解法，逐步傳承人員經驗
1. 進行產品生產過程記錄，將試模碰到的問題，生產碰到的問題通通記錄在系統里。并透過人員溝通，后續一一補上對應解決方法，讓未來再發生時可以參考，同步記錄模具資料以便人員查詢學習。
2. 記錄最終產品實際的缺陷問題，有了缺陷記錄統計分析后，可以再進一步觀察找出關聯性。
展開 解決注塑模具成型難題，型創科技&ACMT技術平臺助您一臂之力！
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展開 關注 | 臺積電將再建六個晶圓廠，重點擴產7nm
臺積電大手筆興建新廠，主因新冠肺炎疫情觸動全球同步加速數位轉型，對各項半導體元件需求大爆發，加上５Ｇ移動設備、ＡＩ人工智能、自駕車、物聯網等應用全數匯流，「不只先進制程，連成熟制程產能需求增速，都快到令人無法想像。」必須改變過去一年建一個廠的思維，以快速為客戶備足產能的新營運模式，搶食這股龐大的數字轉型商機。
過去臺積電在臺投資重心最南只到南科，未來決定南下高雄建廠，勢必引起各界高度的關注。臺積電大規模建新廠，也會帶動新竹、臺中、高雄等地都市快速發展，讓地價、房價也會跟著上漲，并衍生產業聚落效應，加速扶植本土供應鏈。
對外傳將在高雄設廠，臺積電未做任何評論，一切以公司對外公告為主。臺積電強調，以臺灣作為主要基地，設廠地點選擇有諸多考量因素，不排除任何可能性，維持過去擴廠步調，持續與管理局合作評估在新竹，臺中及高雄等適合半導體建廠的用地。
臺積加碼投資臺灣，供應鏈吞定心丸
高雄市多年來爭取臺積電投資，如今臺積電終于選定中油煉油廠址打造七納米生產重鎮。此舉也讓臺積電未來區域風險分散至桃園、新竹、臺中、臺南及高雄，有利提升臺灣全球半導體地位，并加速臺積電扶植本土供應鏈的腳步。
臺積電加碼投資臺灣，也讓臺積電半導體族聚效應再擴大。臺積電下個三年的龐大資本支出，是供應鏈最大的定心丸，代表未來給供應鏈的訂單將源源不絕。
展開 
導入數位化管理，提升工作效率
透過踏出數位轉型的第一步，該案例成功提升機臺稼動率并且確保了生產周期的穩定性！■
圖3：設備歷程記錄
圖4：生產排程應用
圖5：導入機聯網系統后，使得不論是管理或是工作層面之效率皆大為提升
邁向智慧成型工廠的第一步
圖2：車間現場可視化;圖3：設備歷程實時紀錄
圖4：射出機OEE (UAPS) 歷程曲線圖;圖5：車間異常報工管理
03
結語
在跨入工業4.0 前，可以先盤點自身的管理情況，許多工廠管理者常會受限于因看不見問題而無法進步，可先從建立數位能力開始，透過自動取得射出機的數據及人員利用電腦、智慧型手機、平板電腦等進行數據輸入，匯集工廠大數據，將生產資訊進行系統性的整合，接著進行統計分析找出工廠管理盲點，并在下一步思考問題的原因來自技術、人或是設備，借以找出解決問題的方法。透過強化自身數位能力，一步步建立專屬的數位轉型計畫，邁向智慧制造，提升塑膠成型工廠管理能力及競爭力。
展開 自動化領域最新動態一覽
研華發布WISE-PaaS 3.0以數據驅動帶動產業共創數位轉型
11月2日，研華在蘇州國際博覽中心舉辦首屆研華物聯網共創峰會，于會上發表WISE-PaaS 3.0新功能亮點，并與許多共創伙伴發表奠基在WISE-PaaS上的物聯網行業解決方案SRP，分享雙方共創成果；同時，在會議上強力宣示近期與伙伴共創的策略與進程。
艾默生發布數字化轉型路線克服企業實施障礙
艾默生宣布推出數字化轉型路線圖，提供咨詢和實施服務，幫助企業制定和實施量身定制的數字化轉型戰略，實現卓越運營。根據用戶成功實施的數字化轉型項目，艾默生總結出了一種結構化且靈活的方法，幫助客戶專注于具有優先級別的領域，并根據業務需求和準備情況制定實用的路線圖，目標是幫助企業利用適當的技術，實現可衡量的生產優化、可靠性提高、安全性增強和能耗降低，從而達到標桿企業績效。
霍尼韋爾與上澎簽署戰略合作協議
近日，霍尼韋爾宣布與上澎結成戰略聯盟，為可再生能源市場提供全面的“邊緣到云端”互聯解決方案。通過此次新的合作，霍尼韋爾有望為商業和工業客戶提供具備數據分析功能的高效太陽能組件，助其實現可持續發展目標。
大族激光榮獲知識產權聯盟首屆副理事長單位
近日，深圳市南山知識產權聯盟正式成立，大族激光榮獲首屆聯盟副理事長單位。作為中國首屈一指的激光設備研發制造商，大族激光已成為我國激光行業的中堅力量。為了適應當前環境和企業的發展，在以后的知識產權管理工作中，知識產權部門將匯聚眾智眾力，助力企業進行強大的知識產權建設。
中國藍星與艾斯本簽署戰略合作框架協議
10月30日，艾斯本宣布與中國藍星（集團）股份有限公司簽署戰略合作框架協議，擴大在整個企業部署艾斯本Aspen Plus流程模擬軟件和Aspen DMCplus先進控制軟件。通過此軟件部署，中國藍星可通過全生命周期資產優化，從而實現卓越運營。
展開 中國半導體發展指數報告（12.20-12.26）
疫情帶來的新常態除將成為數位轉型的推手之外，也將持續驅動2022年服務器市場。值得留意的是，2021年潛在未被滿足的需求以及未來服務器零組件長短料的風險將則成為影響市場的中、長期變量。以整機出貨量來分析，預估明年服務器整機出貨量成長率約4-5%，主要的出貨動能仍集中于北美數據中心，年增幅約13-14%。而從供應鏈的角度觀察，ODM Direct代工模式亦逐漸取代傳統server市場的商業模式，以提供云端服務供應商快速回應市場變化的能力。然而，基于變化難測的市場氛圍，Trend Force集邦咨詢也假設出兩種服務器成長走勢預估，其一是關鍵零部件長短料獲得有效改善；其二則是較現況更為嚴峻。
基于目前情境來看，伴隨著物料情況逐季緩解，2022年服務器整機出貨量年成長率將達4-5%，而主要驅動市場動能的要素有三點，首先是受惠于Intel Sapphire Rapids與AMD Genoa雙平臺導入市場，將可能再度刺激企業客戶端服務器的換機潮與數據中心的基礎建設；其次，市場普遍認為2022年因疫情所產生的轉型需求如為典范轉移與新常態仍會持續驅動云端市場；再者，國際局勢緊張而導致地緣政治的不確定性，進而造成各國提升數據主權的掌握，促使以特定地理范疇的小規模數據中心需求浮現。
展開 資訊 | 傳臺積電將在美建六家晶圓廠
英特爾制造、營運副總經理埃斯法賈尼（Keyvan Esfarjani）指出，隨著數位化轉型，對于工作、教育、溝通方面，已逐漸朝向科技虛擬化發展，促使晶片先進封裝技術需求更勝以往。
這波英特爾擴建工廠所帶來的就業機會，相關營建業預計將來到上千，帶動周邊社區上看3500個就業機會，工廠也增添700個新職缺。新墨西哥州官員表示，這項投資案將會成為當地經濟復蘇的強心針。
英特爾在德建廠要求80億美元補貼德媒評價兩極
全球半導體芯片近期產能仍供不應求，短缺現象持續蔓延，歐盟為打造半導體聯盟，力邀美國半導體大廠英特爾助陣，但卻被要求高達80億美元的巨額補貼，引發德媒高度關注，正反兩極評價頻出。
英特爾執行長季辛格（Pat Gelsinger）在上周透露，將有意加入歐洲半導體聯盟，并且在德國也有建置晶圓廠的打算，不過，他強調，政府必須提供80億美元（約新臺幣2300億元）的補貼為前提來合作。
據德國《商報》4日分析，全球目前僅臺積電、三星、英特爾3家半導體廠有能力制造高端先進晶片，歐洲半導體若想追上亞洲，產業鏈整體都必須得強化，以擴大原先在感測器及汽車晶片上面的優勢。雖然針對一家企業給予巨額補貼風險很大，「但若英特爾不來投資，歐盟將維持依賴亞洲市場的選項，毫無翻身機會。」
不過，據德國《經濟周刊》報導指出，英特爾技術并不如臺積電與三星，更不可能取得蘋果公司（Apple）等大廠的訂單，報導說，基辛格想要自制芯片，使晶圓代工業務短期內追上競爭者根本不切實際，所以對于未來發展并不看好。
來源：半導體行業觀察
展開 AIoT自働化控制平臺
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Recipe—作戰指令數位化
Recipe在中文里很難有信達雅的詞匯可表述，在傳統上手工制造是純文字或圖文并茂的工作指導書，如最為人所熟知的食譜，可以讓人照本宣科逐項操作；在自動化生產系是將機臺各項生產參數或命令，標準化后制作成紙本制程卡或工卡，以方便在機臺人機介面(HMI)進行逐項設定；當進展到自働化，則需更進一步將工法工序數位化，即是兼具人機可讀、機器對機器可讀的數位化指令，便于更快速的一鍵布達到所有產線工作站，并責令機臺按照指令從事逐令生產。
