多模腔的案例
從此告別單一注塑，多模腔技術引領未來！
實驗驗證
以富強鑫HE300 全電機執行系統驗證，測試載具為1模4 腔，產品尺寸98×180×0.7mm，產品重量14 g的拋棄式食品包裝容器方型盒蓋，塑膠材料為臺塑PP1600D，成型周期8 sec，實驗結果顯示，多模腔熔體流動平衡智慧控制模組在熔體流動波前( 時間差) 收斂曲線圖( 如圖5 所示)，采用各腔流動時間平均值為目標，第10 模次后啟動法則，運行數個模次后各腔時間差達到最佳收斂效果，時間差帶寬由0.04 秒降低至0.02秒，降低各腔熔體流動差異50%。在產品重量上，各模次成品重量誤差降低81.7%，各模腔成品重量誤差降低30.8%。
圖5: 多模腔熔體流動平衡智慧控制模組在熔體流動波前( 時間差) 收斂曲線圖
傳統注塑機的生產都是由經驗豐富成型者調整注塑成型參數，但環境、塑料變異與機臺磨耗老化等因素皆是難以掌控影響品質變異的要因。多模腔熔體流動平衡智慧控制模組在注塑過程由監控模腔訊號特征值( 時間差Δt)，即可自動調整各腔熱澆道溫度設置與長時程生產品質監視調控，降低成型者對經驗的仰賴與人力的需求，多模腔熔體流動平衡智慧控制模組的創新性：
(1) 通過高響應溫度傳感器監控各模腔流動波前平衡的差異，適時掌控不良品成型動態，預防不良品與良品混合，節省品管檢驗成本。
(2) 智慧化流動平衡模組監控系統，通過溫度傳感器掌握各模腔流動波前的差異，采用智慧化流動平衡技術，各模腔熱澆道溫度自動補償以達到各模腔流動平衡狀態，提高產品品質的一致性。
(3) 可進行長時程成型品質監控與各模腔流動平衡差異的自動調整，降低環境變異對成型品品質的影響，提升制程的穩健性。
展開 利用CFD方法進行多模腔的流道設計 | FLOW-3D案例
一、緒論
在高壓鑄造中模具常會以一模多腔的方式來生產鑄件，可以讓整體的產能提高，所以流道的設計一直是壓鑄的關鍵因素，需根據模腔的體積來調整每個分流道的截面面積，確保每個模腔能夠同時填充并且具有相同的填充時間，用戶可通過計算機輔助仿真進行模具設計的評估，讓設計者能夠依據分析結果進行修改設計來提高鑄件的質量。在這項研究中這個模擬分析包含了六個模腔，每個模腔的鑄件都不相同(如圖1所示)，并搭配計算流體動力學（CFD）的方法研究流道系統的設計。
圖1 模具與鑄件
二、 原始設計
在這項研究中充填過程仿真是使用軟件FLOW-3D CAST ，并將模具的實體模型（圖1）轉為STL，然后導入到FLOW-3D CAST中。為了準確模擬充填過程，整個模具和壓室都包括在模擬中，沖頭的速度為低速0.77m / s和高速1.55m / s，鑄件材質是A380。
圖2顯示鑄件的CAD設計和FLOW-3D模型中的模具剖面圖，從這些圖中可以看出有6個模腔，每個模腔都具有不同形狀和體積，并搭配不同截面積的分流道來連接主流道。
圖2 鑄件CAD設計與FLOW-3D CAST中的模具剖面圖
圖3顯示原始設計四個不同時間點(0.011s(圖3a)、0.013s(圖3b)、0.015s(圖3c)、0.017s(圖3d))的充填狀況，流體顏色以壓力來進行表示，可觀察充型過程中流道的壓力變化。在第一時間點（圖3a），熔體開始充填主流道。
圖3 原始設計的充填過程
在第二時間點（圖3b）主流道充填之后，熔體開始充填分流道。由圖中可看出充填過程是相當不均勻。靠近主流道端部的兩個大分流道是以最快的速率進行充填，而位于最遠的兩個分流道是以最慢的速率充填。
展開 六大模具設計常用知識要點，掌握這些 月薪輕松過萬！
在單個模腔內，注射壓力內因塑件形狀不同而不同，在多模腔內，各模腔內注射壓力存在差異，結果各模腔的收縮率也不相同。
(2)模具溫度。無論是非結晶樹脂還是結晶樹脂，模具溫度高，收縮率大。精密成型必須將模具溫度維持在特定溫度，因此在模具設計時，必須注意冷卻回路設計。
(3)澆口截面積。改變澆口截面積會使收縮率發生變化，收縮率隨澆口尺寸變大而變小，這與樹脂的流動性有關。
(4)塑件壁厚。對于非結晶樹脂，壁厚大，收縮率大，對于結晶樹脂，則必須避免壁厚發生較大變化。多模腔時，如果模腔壁厚有差異，收縮率也將產生差異。
(5)增強材料含量。用玻璃纖維增強樹脂時，玻璃纖維含量越多，收縮率越小，流動方向的收縮率比橫向收縮率小。為了防止扭曲、翹曲，還必須考慮澆口形狀、位置和數量的影響。
(6)定向性。所有樹脂都存在定向性，結晶樹脂的定向性特別大，并因壁厚和成型條件不同而有差異。
3.2 采取措施
(1)保證流道，澆口平衡。單模腔多澆口以及多模腔中進行充模時，澆口要平衡。由于樹脂流動與流道中的流動阻力有關，在取澆口平衡前最好先取流道平衡。
(2)模腔排列方式。為了使成型條件設定容易，要注意模腔排列方式。由于熔融樹脂將熱量帶入模具，在一般模腔排列情況下，模具溫度分布以澆口為中心的同心圓狀，在選擇模腔排列方式時，既要取流道平衡，又要取以澆口為中心的同心圓狀排列。
(3)冷卻回路設計。模具溫度對收縮率影響很大，同時冷卻時間不同也會帶來溫度變化。從熱交換效率來看，冷卻液的流動應為素流，冷卻回路最好設計為串聯的折流板式。冷卻時型腔與型芯處熱量是不同的，熱阻力也因回路構造不同而異，入口水溫在模腔與型芯處具有較大差異，因此，精密成型模的冷卻回路應采用型腔與型芯分別設計，并分別用溫控機進行溫度控制。
展開 模具熱流道的四個問題
熱流道工藝有時稱為熱集流管系 統，或者稱為無流道模塑。基本來講，可以把熱集流管視為機筒和注塑機噴嘴的延伸部分。熱流道系統的作用就是把材料送到模內的每一澆口。
二、熱流道技術的優、缺點?
熱流道技術又能夠帶給我們那些好處呢？熟悉注塑工藝的朋友都知道，常規注塑成型經常會有以下不利因素的出現：
1,充模困難。
2,薄壁大制件的變形。
3,澆道原材料的浪費。
4,多模腔模具的注塑件質量不一。熱流道技術的出現，則給這些問題提供了比較完善的解決方案，一般來講，采用熱流道有以下的好處:
1節約原材料，降低成。
2縮短成型周期，提高機器效率。
3改善制品表面質量和力學性能。
4不必用三板式模具即可以使用點澆口。
5可經濟地以側澆口成型單個制品。
6提高自動化程度。
7可用針閥式澆口控制澆口封凍。
8多模腔模具的注塑件質量一致。
9提高注塑制品表面美觀度。
但是，每一項技術都會有自身的缺點存在，熱流道技術也不例外:
1 模具結構復雜，造價高，維護費用高。
2開機需要一段時間工藝才會穩定，造成開價廢品較多。
3出現熔體泄露，加熱元件故障時，對產品質量和生產進度影響較大。
上面第三項缺點，格外需要注意，通過采購質量上等的加熱元件，熱流道板以及噴嘴并且使用時精心維護，可以減少這些不利情況的出現。
三 、熱流道系統的組成？
熱流道是由熱流道板，噴嘴，加熱元件，溫控器四部分組成。
展開 
【專業知識】都說熱流道模具比傳統模具好，它究竟好在哪里呢？
熱流道工藝有時稱為熱集流管系 統，或者稱為無流道模塑。基本來講，可以把熱集流管視為機筒和注塑機噴嘴的延伸部分。熱流道系統的作用就是把材料送到模內的每一澆口。（我們推薦你關注“機械工程師”公眾號，第一時間掌握干貨知識、行業信息）
二、熱流道技術的優、缺點?
熱流道技術又能夠帶給我們那些好處呢？熟悉注塑工藝的朋友都知道，常規注塑成型經常會有以下不利因素的出現：
1.充模困難。
2.薄壁大制件的變形。
3.澆道原材料的浪費。
4.多模腔模具的注塑件質量不一。熱流道技術的出現，則給這些問題提供了比較完善的解決方案，一般來講，采用熱流道有以下的好處:
1.節約原材料，降低成。
2.縮短成型周期，提高機器效率。
3.改善制品表面質量和力學性能。
4.不必用三板式模具即可以使用點澆口。
5.可經濟地以側澆口成型單個制品。
6.提高自動化程度。
7.可用針閥式澆口控制澆口封凍。
8.多模腔模具的注塑件質量一致。
9.提高注塑制品表面美觀度。
展開 精密注射成型6個必要條件
在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差異，收縮率也將產生差異.
(5)增強材料含量
用玻瑞纖維增強樹脂時，加玻纖量愈多，收縮率則愈小，流動方向的收縮率比橫向收縮率小，根據樹脂其差較大，為了防止扭曲飛翹曲，必須考慮澆口形狀飛僥口位置和澆口數.
(6)定向性
定向性雖有較大差異，然而對所有樹脂都存在定向性。結晶性樹脂的定向性特別大，由于壁厚和成型條件而有差異。
此外，還有產生成型后收縮。影響成型后收縮的主要因素有
①內部應力緩和
②結晶，③溫度
④濕度.
2.2可采取的措施
(1)流道，澆口平衡
如上所述，收縮率因樹脂壓力變化。在單腔模多點澆口以及多腔模的情形，
要同樣進行充模，就要進行澆口平衡。樹脂流動與在流道中的流動阻力有關，所以在取澆口平衡前最好取流道平衡。
(2)模腔排列
為了使成型條件的設定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融樹脂將熱帶入模具，在一般模腔排列的情況下，模具溫度分布呈以澆口為中心的同心圓狀。所以在選擇多腔模的模腔排列時，既要易取流道平衡，又要取以澆口為中心的同心回狀排列
3、防止產生成型變形
成型變形產生的原因是在不均勻的收縮下有內應力，所以需要防止不均勻地收縮。在齒輪中心有孔的圓形制品的情形，必須在中心設澆口.然而在樹脂的流動方向與垂直方向收縮率有較大差異時，卻有產生橢圓的缺點，在需要更高精度的圓度時，需要設成3點或6點澆口。
但需要充分注意各澆口的平衡。在使用側澆口時，3點澆口將使圓筒狀制品內徑增大，在外表和端面不允許澆口痕跡的情形少使用內側多點勻分澆口，可以得到良好結果。
展開 Dynamic Feed熱流道CAE分析技術
作為在世界上已經應用30多年的熱流道技術，是注塑成型技術發展的新階段，與常規的冷流道相比有諸多好處，包括：節約原材料；縮短成型周期；改善制品表面質量和力學性能；不必用三板式模具即可以使用點澆口；可經濟地以側澆口成型單個制品；提高自動化程度；可用針閥式澆口控制澆口封凍；多模腔模具的注塑件質量一致；提高注塑制品表面美觀度等等，但其主要缺點是綜合技術難度高，涉及流變學、傳熱學以及自動控制的理論。熱流道模具用于大批量的高效益生產，模具和熱流道裝備的投資比一般注塑模具大得多。因此，必須改變傳統的經驗設計方法，應用計算機流動模擬分析軟件輔助設計，以保證可靠設計質量。moldflow軟件作為和熱流道技術同步發展的世界領先的注塑成型cae分析軟件，全面支持熱流道分析優化技術，是唯一支持dynamic feed?熱流道分析技術的cae軟件。 中國國際模具網
moldflow的熱流道技術 中國國際模具網
當今全球著名熱流道供應商如husky、mold-masters、synventive、dme、emp、incoe、psg等無一例外在應用moldflow技術進行熱流道系統的優化設計分析，同時moldflow公司還提供優秀的altanium?熱流道溫度控制器，為熱流道用戶提供更全面的解決方案。
中國國際模具網
圖1 moldflow/3d熱流道分析
moldflow可以準確優化熱流道系統的布局和尺寸，以及優化熱流道成型的最佳工藝條件。moldflow可以自動計算熱流道的尺寸，綜合考慮工藝條件以及材料特性的影響，從而獲得熱流道的最佳平衡，而這是憑經驗無法實現的。moldflow可實現熱流道、冷熱混合流道、閥針式熱流道、dynamic feed?熱流道等分析。運用moldflow的3d熱流道分析技術，可考慮剪切效應對熱流道成型的影響。
展開 注塑模具的流道與澆口，這個搞懂是基礎
塑料熔體從注射成型機的噴嘴經主流道、流道、澆口進人模腔。模腔的人口被稱為澆口。為了防止噴嘴末端的固化冷料進人模腔，在流道的末端應該設計冷料井。接下來為大家簡單說下流道和澆口的特點
01流道
流道是從主流道到澆口間的重要通道，是注塑機噴嘴射出的熔融塑料的流動通道。流道應被設計成低阻力和防止冷卻。通常，流道被設計成梯形或圓形。
常見流道的形狀
對于多腔模具，為了得到好的尺寸精度，流道的設計十分重要，下圖典型的多腔模具的流道設計。
多腔模具流道
02澆口
澆口系統設計，如位置、數目、幾何形狀和尺寸對生產效率和尺寸精度是十分重要的，澆口的作用總結如下：
1.控制流入模腔的塑料熔體的體積和方向
2.固化前，在模腔內封閉熔料并阻止熔體回流到流道
3.由于黏性耗散引起的熱而生成
4.易于切下流道，簡化制品的后處理
分類：
非限制性澆口稱為直澆口，如下圖所示，這種澆口形式的模具設計簡單，操作容易，成型容易并減小收縮。但這種澆口成型周期變長，并易出現如裂紋、翹曲和殘余應力等成型缺陷。
直澆口
因為這種澆口的截面積，限制性澆口被設計成迅速固化，這種形式澆口的優點如下：
1.由于減小了殘余應力和圍繞澆口的變形，從而減少了制品的裂紋、翹曲和變形；
2.由于減小了模腔內的注射壓力，允許更大的制品投影面積；
3.由于縮短了澆口閉合時間，從而縮短了成型周期；
4.由于消除了后加工，從而提高了制品質量。
展開 一文了解注塑模具流道與澆口
塑料熔體從注射成型機的噴嘴經主流道、流道、澆口進人模腔。模腔的人口被稱為澆口。為了防止噴嘴末端的固化冷料進人模腔，在流道的末端應該設計冷料井。
流道
流道是從主流道到澆口間的重要通道，是注塑機噴嘴射出的熔融塑料的流動通道。流道應被設計成低阻力和防止冷卻。通常，流道被設計成梯形或圓形。
圖：常見流道的形狀
對于多腔模具，為了得到好的尺寸精度，流道的設計十分重要，下圖典型的多腔模具的流道設計。
圖：多腔模具流道
澆口
澆口系統設計，如位置、數目、幾何形狀和尺寸對生產效率和尺寸精度是十分重要的，澆口的作用總結如下：
控制流入模腔的塑料熔體的體積和方向
固化前，在模腔內封閉熔料并阻止熔體回流到流道
由于黏性耗散引起的熱而生成
易于切下流道，簡化制品的后處理
分類：
非限制性澆口稱為直澆口，如下圖所示，這種澆口形式的模具設計簡單，操作容易，成型容易并減小收縮。但這種澆口成型周期變長，并易出現如裂紋、翹曲和殘余應力等成型缺陷。
圖：直澆口
因為這種澆口的截面積，限制性澆口被設計成迅速固化，這種形式澆口的優點如下：
由于減小了殘余應力和圍繞饒口的變形，從而減少了制品的裂紋、翹曲和變形；
由于減小了模腔內的注射壓力，允許更大的制品投影面積；
由于縮短了澆口閉合時間，從而縮短了成型周期；
由于消除了后加工，從而提高了制品質量。
展開 氣體輔助射出技術(Gas assisted injection molding)
圖1：調節射入模腔的熔膠量, 然后再注入氮氣, 將氮氣注射入熔膠，沿著阻力最小的路徑形成中空的連續通道
并進入產品的厚截面處，氣體壓力從高壓處向低壓處推動熔膠完成模腔的填充。
短射注射方法
1、將模具閉合，并將定量的熔膠經由噴嘴閥注射至模穴內
2、經過一段時間之延遲，關閉噴嘴閥并注入氮氣使其推動熔膠充填模腔
3、高壓氮氣保持和氣體滲透填補熔膠收縮
4、在模腔內保持一定的氣壓
5、熔膠凝固后排出高壓氮氣
6、打開模具，頂出產品
主要應用
主要應用 " 短射" 適用于厚截面產品, 小形手柄, 和管狀器件、 " 短射" 必須特別留意" 模糊紋" 標記, 在注射熔膠后應立即充氣。
優點: 成本降低
主要是因為:
1. 減少了材料
2. 縮短了注塑周期，減少了生產成本
3.注塑壓力低，提高了模具的使用壽命
局限性︰
1. 表面因流動暫停會形成模糊紋
2. 要求精確的射膠量
3. 有可能出現‘指紋效應’
4. 多模腔注塑較為困難
圖2：氣體輔助射出成型技術已經存在了二十多年
滿射注塑方法
1、模具閉合，注射熔膠填滿或即將填滿模腔，此時注射機還未作保壓
2、經過一定時間之延遲，首先注入高壓氮氣使其填塞熔膠
3、保持高壓氮氣補償熔膠收縮
4、在模腔內保持一定的氣壓
5、熔膠凝固后，排出高壓氮氣
6、打開模具，頂出產品
局限性：可能產生" 指紋效應" 、有時需運用 PEP 塑料溢出工藝
主要適用：滿射注塑方法主要適用于薄壁產品、多種壁厚的塑件，滿射注塑注射氣體時，氣體沿著塑件中阻力最小仍處于熔融狀態的通道中流動。
展開 世界模具強國有哪些？模具技術哪國強？這些你知道么
PLASTISUD作為全球領先的高性能、高精密及高腔位模具供應商，主要為客戶提供針對飲料 瓶蓋、醫療部件（如培養皿、促動器和噴霧器等) 及包裝領域（如薄壁容器和模內貼標應用等）等應用的快速、高性能和高腔位的模具。
在高腔位瓶蓋模具方面，PLASTISUD是唯一一家能夠生產144腔瓶蓋模具并投入商業應用的公司，其運行在客戶工廠的144腔 29/25礦泉水瓶蓋模具，成型周期僅為2.8s，產能約為3000個瓶蓋/min。CSD應用上的144腔模具生產2.8g的1810瓶蓋，周期也僅為 4.5s, 其產能為1920個瓶蓋/min。
2.德國FOBOHA.
FOBOHA位于德國Haslach，該公司擁有超過30年的歷史，FOBOHA在瑞士，中國蘇州設有工廠。1977年開始多組份模具項目，1994年開發了自己的閥針式熱流道系統，1996年開始引入旋轉疊模技術（2X180°），1998年開發了四面體模具技術（4x90°)，2004年有了雙四面體模具技術。
憑借早期的多組分技術的發展，以及之后該技術在多模腔方面的進步，成為全球最大的旋轉疊層模具制造商之一。
3
瑞士KEBO.
展開 
尺寸不穩定注塑缺陷分析及排除方法
如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。
因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不采用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的制作成本很高。
當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由于模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。
此時，對于那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉后誤差逐漸變大，這主要是由于模腔與型芯間的誤差造成的，特別是采用熱流道模成型時最容易產生這種現象。
對此，可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻回路。如果是成型薄壁圓型容器，可采用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。
此外，在制作模具時，為了便于修模，一般總是習慣于將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。當塑件成型孔的內徑甚小于外徑時，芯銷應做得大一些，這是由于成型孔處塑件的收縮總是大于其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近于外徑時，芯銷可以做得小一些。
4)設備故障
如果成型設備的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。
展開 不是干貨不發 & 法國弗吉亞（Faurecia）模具設計標準
頂板油缸或氣缸的腔體處最薄30mm，而熱流道板的腔體設計也必須按下圖所示尺寸設計
4.4 Nozzle tip的入口直徑
開放式熱流道的nozzletip 的入口直徑設計要求：PP：max. 4mm，ABS: max. 5mm
4.5 單點控制多腔時，采用Shut-off 關閉調節裝置（A和B兩種）
A ：用在主噴嘴下面，控制打一腔或兩腔。（DME標準件）
B ：用在分流道上，調接流量 （自制件）
1：對于一模多腔（不同的產品）的模具：
（1）首選方案：不同的炮筒打不同的產品。方便注塑時調節
（2）次選方案：一個炮筒打多個不同的產品（當結構或模架尺寸受限時，可以選用）
但此時必須要設計shut-off system（A和B都要有）
2：對于一模多腔（相同的產品）的模具此時我們只要在主噴嘴下面設計A型關閉調節裝置即可
5: 水路系統設計
5.1 點冷或水井的設計
1：對于型腔水路盡量不要設計點冷或水井來冷卻。設計斜的或直的直通水來冷卻。
當必須要設計點冷時，一定要注意（1）：注意直通水的位置，減小死水的長度 （2）嚴格控制有點冷的水路的回路長度，保證冷卻效率。
展開 【精品文章】熱模鍛壓力機的創新應用
它可以實現多模膛鍛造，鍛件尺寸精度較高，加工余量小，適用于大批量流水線生產中，其是模鍛車間設備更新改造的優選設備之一。
圖1 MP-630 熱模鍛壓力機
在熱模鍛壓力機上，可以完成開式模鍛、閉式模鍛和擠壓等金屬型材的各種熱模鍛工藝過程。通過手工操作或自動傳送裝置，可以進行多模腔的熱模鍛。
目前在熱模鍛壓力機上模鍛的零件主要類型有：
⑴主要通過鐓粗方式成形的鍛件，例如齒輪、法蘭盤等盤形零件。
⑵主要用擠壓成形復雜結構形狀的鍛件，例如叉形零件和其他非對稱零件。
⑶需要用預先引伸工序的鍛件，像汽車前梁、曲軸等。引伸工序通常在輥鍛機上進行。
熱模鍛壓力機使用選擇
熱模鍛壓力機的使用選擇除考慮壓力機的工作臺上平面和滑塊底面尺寸、行程、封閉高度及其調整量等參數外，最重要的是確定壓力機的公稱壓力，與此同時還必須使模鍛時所消耗的能量小于或等于壓力機所能釋放的最大能量。
在熱模鍛壓力機使用過程中，毛坯加熱溫度過低、加熱毛坯在鍛造傳送過程中的冷卻、毛坯體積的公差以及壓力機封閉高度的不正確調整等原因，都有可能引起模鍛力的急劇增加，導致壓力機過載或悶車，因此，正確選擇熱模鍛壓力機的公稱力，仍然是保證熱模鍛壓力機正常和可靠工作的一個重要手段。
選擇熱模鍛壓力機時，必須考慮到模鍛力是鍛造溫度和毛坯體積的隨機函數這一事實。
經驗選擇計算公式：p
m=(0.7 ～0.75)P
g
式中：p
m—鍛造溫度下的平均鍛造力MN；P
g—熱模鍛壓力機的公稱壓力MN；p
m 可以根據工藝計算決定；系數0.7 適用于溫度分散較大和非自動熱模鍛壓力機；系數0.75 用于溫度分散較小和自動熱模鍛壓力機的情況。
展開 模具傳感器：讓加工更加精準！
制品的成型工藝可以在第一次試模或者第二次試模的基礎上進行設置和優化。這種經優化的工藝可直接用于以后的各次試模中，模具制造商能夠利用傳感器對即將交付使用的模具進行嚴格的試模，從而減少了試模次數。隨著試模的完成，不只使模具達到質量要求，而且還使模具制造商獲得了一套經過驗證的工藝數據。這些數據將作為模具的一部分而交付給模塑商。如此一來，模具制造商提供給模塑商的就不僅僅是一套模具，而是模具和適合此模具的工藝參數復合在一起的一種解決方案。
這種方案與單純提供模具相比，其內在價值得到提升。不但使試模成本大大降低，而且也縮短了試模的時間。制模廠家在被其用戶告之模具常常出現充填不好、關鍵尺寸不正確等問題后，過去，由于無從得知塑料在模具中的狀態，只能根據經驗來揣測發生問題的原因，從而不但會使其走彎路，而且有時還不能徹底解決問題。而現在只要根據模塑商從傳感器所收集到有關塑料在模具中的狀態信息進行分析，就可以準確地判斷出問題的癥結所在，常抓取的信息為壓力及溫度。
模具傳感器使用目的：
1、利用傳感器對不良品的選別。
2、多腔模模腔平衡確認。
3、成型條件的優化。
4、確認模具或產品的溫度歷程是否合理。
5、不良品追溯。
壓力傳感器安置方法及差異
頂針形狀的壓力傳感器無需對現有模具進行特別加工，只需將傳感器插入現有頂針位置即可使用。
圖1: 頂針形狀的壓力傳感器
傳感器規格Φ0.8~Φ3.0( 請參考圖 1)鈕扣型傳感器適用于模具開發安裝在模具頂針后面, 可適合扁頂針，以及Φ3 以上Φ0.8 以下頂針, 頂針前端異型加工可適用( 請參考圖2)
圖2: 紐扣型傳感器
利用基準曲線調機保存合格品的波形后，只要再現與之相同的波形，即可生產相同質量的成型品。
展開 