滲氮淬火的案例
汽車變速器齒輪軸熱處理優化分析
堆垛方式：
正火曲線：
碳氮共滲與淬火回火：采用煤油與氨氣作為共滲介質，20CrMnTi共滲溫度一般為860～880℃，故取870℃作為共滲溫度，有資料指出最終滲層厚度在0.5～0.9mm時滲速在0.2mm/h，滲層深度按要求為x=0.8mm，則計算所得共滲時間為：4h，共滲設備：RQ3-35-9，額定溫度950℃，功率35kw。共滲完成后直接出爐油淬，為了獲得所需性能，淬火后需要進行200℃回火2h，回火設備：RJ2-36-6，額定溫度650℃，功率36kw。
其中碳氮共滲時氨氣所占比例應控制在40%，氨氣供量0.1m3/h，煤油滴量為35滴/min。
共滲及淬火回火曲線：
展開 “古典”噴丸強化的abaqus仿真 ￥2999
通過改變表面疲勞強度來改善零件疲勞強度的手段有很多，例如磨削加工、機械拋光、電解拋光、表面滲碳、滲氮、表面淬火、表面激光加工、表面滾壓、振動沖擊、拋/噴丸等。相比其他強化手段，噴丸強化方法受材料種類、材料靜強度，零件幾何結構和尺寸大小的影響較小，且成本較低。
噴丸強化的諸多優點使得對其的研究和興趣一直沒有中斷，由于噴丸是一種復雜的，過程隨機的工藝過程，以往針對其的研究多為試驗研究，實際工程中加工的工藝條件和工藝參數也都是人為根據工程經驗選擇的。然而實驗研究昂貴費時，實施不便；工業經驗應用范圍有限，且經驗的建立需要大量的試錯過程，不可能一蹴而就。試驗方法和工程經驗法的固有缺陷以及諸如ANSYS、ABAQUS、NASTRAN/PATRAN等具有強大功能的有限元軟件的出現，將研究者的注意力吸引到了噴丸過程的數值仿真領域。數值仿真方法不僅經濟、易于實施，而且它同樣能對噴丸過程中彈丸沖擊靶材的機理做深入研究，能夠獲得大量試驗所需的應力應變，位移變形等參數。因此，數值仿真分析方法在噴丸領域的應用研究日益深入。
本文模型特點介紹
隨著計算機技術的發展，噴丸仿真從二維走向三維，從單個彈丸走向多個彈丸，也從規則的彈丸排布走向了隨機的彈丸排布，逐漸接近真實的噴丸過程。本案例提供具有實體彈丸的隨機噴丸仿真腳本，因為實體彈丸數量越大，計算規模越大，為了控制計算規模，“等效”的分析方法就十分重要了，這里具體包括：
噴丸強度等效，即阿爾門試片高度
工件材料RAE（representative area element），因為有限彈丸的覆蓋面積有限，因此必須找到能代表區域殘余應力，區域覆蓋率的“單元面積”。
展開 ESI集團SYSWELD焊接仿真解決方案更新！熱處理仿真分析能力大大提升
它可以用于不同的焊接方法（弧焊、電子束焊、激光點焊等）、熱處理（滲碳、碳氮共滲、淬火）、相關物理現象（化學、熱、相變、力學）的仿真分析。
在最新版中，ESI集團增強了SYSWELD2019的焊接及熱處理仿真能力，進一步提高了材料特性、殘余應力、變形的預測能力，為構件尺寸工差和產品性能控制提供幫助。
最新版對網格能力進行了更進一步的增強，顯著降低焊接及熱處理網格劃分的時間。
新版本支持新的接觸算法NIT3D，利用該算法可以考慮部件局部熔化的接觸行為。新版本還支持熱處理-機加鏈式仿真分析。新版本支持多工序仿真過程中焊接及熱處理仿真數據的智能傳遞。
SYSWELD的價值在于通過考慮焊接、焊接裝配、熱處理的鏈式仿真來減少傳統物理實驗，控制優化材料特性、焊接順序及焊接完整性，提高產品質量、性能和服役時間。
來源： ESI集團
展開 設計仿真 | 圓柱齒輪齒面斷裂失效風險評估與改進方法
在該標準中給出的一些限制為：
?“滲碳齒輪最常出現齒面斷裂，但滲氮和感應淬火齒輪也會出現故障，大多數觀察到的齒面斷裂發生在從動齒輪上。”
?“由于齒面斷裂導致的故障通常發生在超過10^7個載荷循環的情況下。”（我們假設這是來自ISO6336-1中的NL）
?“最大材料暴露量AFF,max≥ 0.8，在持續輸入扭矩的作用下，可能導致齒面斷裂。”
下圖類似于應力疲勞曲線（S-N）圖，x軸為載荷循環次數，在垂直方向上有載荷或損傷的度量。對于ISO 6336第2和3部分中的點蝕和彎曲失效模式，y軸使用了應力，材料的應力疲勞極限由SN曲線表示，類似于灰色虛線。
在該TFF計算中，沒有這種曲線，通過/不通過標準，由紅線顯示；AFF最大值大于0.8，并且持續扭矩大于10^7次循環。如果帶字母的圓點表示荷載情況，則：
?(a) 將通過，因為其AFF,max < 0.8，并且循環次數低于10^7。
?(b) 將通過，因為其AFF,max < 0.8。
?(c) 將不通過，因為其AFF,max > 0.8，并且循環次數高于10^7。
?(d) 和 (e) 將都通過，因為其AFF,max > 0.8，但循環次數沒有達到10^7。
對于組合工況，則：
?(a)+(b) = 通過，因為所有工況AFF,max < 0.8。
?(c) + 任何工況= 不通過，因為 (c)不通過。
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ESI集團焊接模擬仿真軟件SYSWELD 2019版本更新介紹！三大應用場景全力更新！
它可以用于不同的焊接方法（弧焊、電子束焊、激光點焊等）、熱處理（滲碳、碳氮共滲、淬火）、相關物理現象（化學、熱、相變、力學）的仿真分析。
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最新版對網格能力進行了更進一步的增強，顯著降低焊接及熱處理網格劃分的時間。
新版本支持新的接觸算法NIT3D，利用該算法可以考慮部件局部熔化的接觸行為。新版本還支持熱處理-機加鏈式仿真分析。新版本支持多工序仿真過程中焊接及熱處理仿真數據的智能傳遞。
SYSWELD的價值在于通過考慮焊接、焊接裝配、熱處理的鏈式仿真來減少傳統物理實驗，控制優化材料特性、焊接順序及焊接完整性，提高產品質量、性能和服役時間。
3.焊接變形仿真優化
對于造船業，SYWELD 2019有助于預防或減輕焊接引起的扭曲，減少試制所需的成本和時間。 軟件新的開發確保了大型焊接件中厚板及多道焊的變形控制，解決船舶業中焊接變形的常見問題。
針對車間生產，SYSWELD 2019可以通過簡化的直觀界面提供焊接順序計劃的優化，提供專用的自動網格劃分功能和簡單的模型設置。 制造工程師可以快速識別主要負責變形的焊縫，并研究各種工藝參數變化的影響，包括排序，夾緊和預熱。
展開 模具硬度的檢測方法
一些要求心部具有較高韌性，表面還要具有高硬度和高耐磨性的模具，要進行表面的滲碳、滲氮或激光硬化處理，表面硬化處理的模具需要測試模具的表面硬度。滲碳層通常較厚。當滲碳層厚度大于0.8mm時，可直接用洛氏硬度計，測試HRC硬度。當滲碳層厚度在0.5-0.8mm時，可以采用洛氏硬度計的A標尺。A標尺的試驗力較小，只有60kg（C標尺試驗力是150kg），可以在模具表面壓一個較淺的壓痕，不至于將硬化層壓透，硬度測試更準確。測得的HRA硬度值可方便地通過查表換算成HRC硬度值。滲碳層較薄時，例如0.2-0.6mm，可以采用表面洛氏硬度計，表面洛氏硬度計的試驗力只有15kg、30kg或45kg，可以在模具表面壓一個更淺的壓痕，測得的硬度值也可以換算成HRC硬度值。滲氮層通常較薄，滲層厚度大于0.2mm的模具可以用表面洛氏硬度計，厚度小于0.2mm的模具就只能利用工藝試片了，在近似相同的工藝條件下做一塊試片，以試片的硬度代表滲氮層的硬度。這個試片可以在小負荷維氏硬度計上測出表層硬度。
目前，沈陽天星公司正在研制一種PHR-100S型磁力式表面洛氏硬度計。這種儀器結構如PHR-100型，但是更加小巧輕便，重量小于2.5kg，測試面積為：平面：≥40-120mm，曲面直徑≥Φ50mm，精度符合國家標準GB/T230-2004，誤差不大于2HRN，儀器采用更小的試驗力，壓痕極小。例如，對于硬度為55HRC的模具，其表面洛氏硬度值等于88.4HR15N，壓痕深度只有（100-88.4）×0.001mm=0.016mm，肉眼幾乎難以分辨。儀器非常適于測試大中型模具上的滲氮層，激光淬火層等較薄硬化層的硬度，也適于成品、半成品模具等要求壓痕盡量小的場合。
硬度是模具鋼最重要的性能。模具的熱處理質量和使用性能通常都是以硬度作為判斷的依據。
展開 鑄造廠技術人員必備：超級全的378條金相分析標準匯總
【077】鋼的感應淬火或火焰淬火后有效硬化層深度的測定…GB 5617-2005輔助評級
32、鋼件感應淬火
【078】鋼件感應淬火金相檢驗…JB/T 9204-1999輔助評級
33、珠光體球墨鑄鐵零件金相檢驗（JB/T 9205-1999）
【079】珠光體球墨鑄鐵零件感應淬火金相檢驗…JB/T 9205-1999比較評級
【080】珠光體球墨鑄鐵零件感應淬火金相檢驗__硬化層深度的檢驗…JB/T 9205-1999輔助評級
34、鋼鐵零件_滲氮層深度測定和金相組織檢驗（GB 11354-2005）
【081】鋼鐵零件_滲氮層深度測定和金相組織檢驗_原始組織的檢驗比較評級
【082】鋼鐵零件_滲氮層深度測定和金相組織檢驗_滲氮層深度測定輔助評級
【083】鋼鐵零件_滲氮層深度測定和金相組織檢驗_滲氮層脆性檢驗比較評級
【084】鋼鐵零件_滲氮層深度測定和金相組織檢驗_滲氮層疏松檢驗
【085】鋼鐵零件_滲氮層深度測定和金相組織檢驗_滲氮擴散層中氮化物檢驗
35、鐵基粉末冶金燒結制品金相標準（JB/T 2798-1999）
【086】珠光體…JB/T 2798-1999輔助評級
【087】滲碳體…JB/T 2798-1999
36、鐵素體可鍛鑄鐵金相標準（JB 2122-77）
【088
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【077】鋼的感應淬火或火焰淬火后有效硬化層深度的測定…GB 5617-2005輔助評級
32、鋼件感應淬火
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【079】珠光體球墨鑄鐵零件感應淬火金相檢驗…JB/T 9205-1999比較評級
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【087】滲碳體…JB/T 2798-1999
36、鐵素體可鍛鑄鐵金相標準（JB 2122-77）
【088
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