注塑技術的案例
雙色注塑成型技術工藝及模具特點簡介
雙色注塑成型技術也被叫做雙料注塑技術，這是一種使用兩種塑料材質混合注塑而成塑料制品的技術，其技術內涵實際上是利用一種模具組件進行形態的塑造，在模內進行成型工作的焊接，因此根本的原理就是將兩種不同塑料原料進行塑化成型，再利用模具進行焊接安裝，以達到雙色注塑成型的目的。
1、雙色注塑成型技術類型
1.1 型芯旋轉式雙色注塑技術
這種技術也被稱為轉模芯雙色注塑技術，其技術原理是首先利用注射設備將第一種原料塑料進行注射，將其注射進模具的小型孔中，待其成型就成為第一種塑料，然后將模具旋轉 180°，利用同樣的注射設備將第二種原料塑料進行注入，等到第二種塑料成型后，進行最后的包封工作，一次基本的雙色注塑工作就完成了。
這種技術的使用和操作較為簡單，一般稍經培訓的工人都可以進行自由操作，而且可以大大提升塑料制品的設計自由度，同時利用簡便工具便可以進行加工。
1.2 收縮模具型芯式雙色注塑技術
收縮模具型芯式雙色注塑技術主要利用了液壓裝置，對模具進行壓縮操作。首先在液壓裝置的控制下，將能夠上下活動的型芯如同活塞一般被推壓到頂部上升的位置，并將塑料原料注入，等到第一種原料固化后，將活動的型芯控制落下，再將另一種塑料原料進行注入，再控制液壓裝置使型芯上升壓制，待其固化成型。
這種技術壓制的塑料制品就初步制作完成，之后將成型的塑料件取出，進行后續的加工制作。這種技術操作也較為簡單，必須控制好液壓裝置運動時機。
1.3 脫件板旋轉雙色注射技術原理
這種技術在進行工作前，首先要進行第一種原料的注射。
展開 讓注塑產品“光鮮亮麗”的高光注塑技術是什么？
使用高光注塑技術就可以很好地解決此問題。
高光注塑的工藝原理：
在合模前及合模過程中對模具進行加溫、合模完成后，溫度達到設定條件即進行注射。注射過程中模具繼續維持高溫，這樣可以使膠料注射時在模具內保持很好的流動性。注射完成，在保壓冷卻時，則對模具進行降溫處理，又可以大大縮短制品的冷卻時間，從而提高生產效率。
蒸汽無痕高光注塑
技術目前在國內尚屬于一項先進的生產工藝。由于這一技術大大 改善了制品的表面質量和表面強度，并可取消后續的噴涂或噴漆等工藝、既保護了環境 和操作人員的人身健康，又因減少工藝流程，省去了昂貴的二次加工費用，在大幅度降低生產成本的同時，節省能源與材料。
傳統工藝：
傳統的做法是采用模溫機對模具進行加溫，但這種方法的不足之處如下：
① 無法滿足高光注塑中快速升溫及快速降溫的需要;
② 升溫幅度較小，制品表面的熔接痕只能得到減輕而無法消除;
③ 由于塑料硬度越高，流動性越差。因此采用此種工藝制品表面的硬度只能達到 HB級無法滿足實際使用需要;
④ 模具升溫時受熱膨脹，降溫時又會收縮，使鎖模力很不穩定。容易造成制品打不滿，燒焦，內應力大等各種缺陷。
高光注塑技術：
在傳統工藝基礎上發展而來的蒸汽高光注塑技術則針對以上缺陷分別做了改進：
①此技術在模具中開水管，需要升溫時通蒸汽，需要降溫時通冷水，冷卻完畢后則用壓縮空氣將殘留水分吹出，以確保能實現快速升溫、降溫;
② 以最大程度地消除熔接痕夾、水紋缺膠等各種制品故障;
③由于升溫幅度較大，以使用H甚至2H硬度級別的塑料，使制品表面硬度大大提高;
④由于在模具內部開設管道時，只對模具內表面進行升溫或降溫，模具的整體膨脹較小，因此減少了由于鎖模力的不穩定而帶來的各種制品缺陷。
展開 家電用塑料制品的六種常用注塑加工技術
家電用塑料制品的成型加工方法主要有注塑成型、擠出成型、熱成型、中空成型、層壓成型、壓縮模塑、傳遞模塑、泡沫塑料成型、澆注成型、嵌鑄、封鑄等，其中以注塑成型為主。
近年來，一些塑料加工新技術、新設備在家電塑料制品成型中得到大量應用，如精密注塑、快速成型技術、熔芯注塑技術、氣輔/水輔注塑成型技術、電磁動態注塑成型技術和覆膜注塑成型技術等。
1. 精密注塑
可以保證制品在尺寸和重量方面具有高精度和高重復性。采用這一技術的注塑機可以實現高壓、高速注射。由于其控制方式通常為開環或閉環控制，因此可以對注塑工藝參數實現高精度控制。
通常，精密注塑對模具的精度要求較高。目前，國內已能生產中小型精密注塑機。
2. 快速成型技術
是伴隨著家電品種向多樣化方向發展以及不斷的更新換代而快速發展起來的，主要用于制備家電用塑料外殼。這一技術的優點是，不需要模具即可實現塑件的小批量生產。
目前，比較成熟的快速成型方法有激光掃描成型和液體光固化成型，其中激光掃描成型法應用較多。激光掃描設備是由激光光源、掃描裝置、撒粉裝置和計算機組成。其加工過程是，由計算機控制的激光頭按一定軌跡進行掃描，在激光經過的位置上，塑料微粉受熱熔化并粘結在一起，每掃描完一次，微粉裝置就撒一層薄粉，這樣，經過反復掃描，就形成了具有一定形狀和尺寸的制品。
現在，國內已有一些企業能夠生產激光掃描成型機和塑料微粉，但設備性能不穩定，微粉的品種牌號也少。
3. 熔芯注塑技術
通常被用于成型對空腔粗糙度和精度要求較高的、不能用中空成型或旋轉成型方法加工的異型空腔制品。
目前，該技術在國外的應用已比較成熟，但在國內尚處于個別應用狀態。
展開 新技術——水輔助注塑成型技術介紹
利用現有的對氣體輔助注射成型所積累的經驗，來建立水輔助注塑成型技術和相關模具設計方法，以及了解水輔助注塑成型的可行性及局限性和成型質量，并與傳統注塑成型以及氣體輔助注塑成型做一比較，以建立完整的具有指導意義的理論和技術資料，使水輔助注塑成型技術得到快速發展和應用，正是各國科學家的努力方向。目前，由于水輔助注塑成型技術還是一項新興的技術，如下的關鍵問題亟待解決
在注水前，注射壓力和工藝方法在各個方面都是不變的，這就提出了怎么樣注水和在哪注水的問題以及怎樣把水排出去，用什么相關的設備和控制技術來完成等問題。其他問題集中在注水孔和閥門的設計以及模具的調整方面，特別是水的密封問題。這也是水輔助注塑成型不會很快取代氣體輔助成型的原因所在。
水輔助注塑成型技術適應性的研究。需要利用各種不同高分子材料（含玻璃纖維和不含玻璃纖維以及其他微納米添加劑等）對其工藝特性、結構特性、質量（力學性能、表面質量等）的基礎研究、控制系統進行系統性的研究，以獲得必要的技術資料。
水輔助注塑成型是近幾年新興發展起來的注塑成型技術，因此相關的研究與文獻資料都相當有限，在整個設備的建立上幾乎都沒有完整的參考資料。但是從其與氣體輔助注塑成型相比較可以看到，水輔助注塑成型在未來將有更廣闊的應用領域。因此在現有條件下，充分利用已有的氣體輔助注塑成型工藝研究基礎開展有關水輔助注塑成型研究，不僅能填補國內空白，而且也可參與國際的科研競爭，促進其商品化進程。
展開 
我國注塑模CAE技術的應用現狀分析
我國注塑模CAE技術的應用現狀分析
注塑模CAE技術的應用在國外已相當普遍，而在我國注塑模具設計仍停留在以經驗為主導的設計模式，成熟的注塑模CAE用戶屈指可數。主要原因在于以下幾方面：
1）注塑模CAE系統對工程師的綜合素質要求較高。注塑模CAE系統是一個很好的工程分析工具，但它只能幫工程師了解產品存在的問題，提供解決問題的思路，而并不能提供解決問題的方案。要充分發揮注塑模CAE技術的作用，關鍵在于對分析結果的正確評價與最佳解決方案的確定。而分析結果的評價又涉及到高分子材料、產品結構、模具、注塑成型工藝等方面的相關理論和經驗，這就對工程師的綜合素質提出了較高的要求。
2）還未正確認識注塑模CAE技術對模具設計的指導作用。注塑模CAE技術是多學科相互交*的產物，既包含了科學的數理計算方法也加入了諸多資深工程師的經驗。注塑模CAE分析是了解和優化模具設計與制造工藝的最佳途徑，但在求解與有效運用分析結果之間仍有相當大的差距。有些企業雖然購買了CAE軟件，但軟件使用人員不懂如何有效的應用分析結果來指導模具設計，使企業并不能從CAE技術的應用中帶來經濟效益，造成資源的巨大浪費，也影響了注塑模CAE軟件的進一步推廣應用，因此要縮短這一差距主要還是要靠CAE分析工程師自身的素質不斷提高。值得注意的是，注塑成型CAE分析是一種理想狀態下的理論分析，并不能完全取代試模，成功的注塑成型分析不等于成功的實際注塑生產，但是一個不注重產品優化設計的企業絕無法面對全球經濟一體化競爭激烈環境的挑戰。
3）目前主流算法的局限性是CAE軟件推廣應用的瓶頸。
注塑模CAE軟件的發展經歷了從中面流技術到雙面流技術再到實體流技術的三個重要的里程碑。目前由于實體流和雙面流技術算法的不完善，三種分析技術仍然并存。
中面流（Midplane）技術的應用始于20世紀80年代。
展開 淺談高光無痕注塑模具及成型技術
此外，高光注塑還可解決加纖產品所產生的浮纖現象，從而使產品品質更加完美。在薄壁成型中，在高溫下注入熔融樹脂有助于提高注塑流動性，降低注射壓力，避免澆不足和困氣等問題，提高產品質量與強度。而且通過成型后的速冷，也可以降低收縮應力，使脫模變得容易。同時它也可使厚壁成型注塑周期降低約60-70%。
2、技術應用
高光無痕注塑成型可廣泛應用目前用于目前DVD/DMR/BD/BR/PDVD等視聽播放器的外裝面板、液晶電視機，電腦液晶顯示器，汽車液晶顯示器，空調、汽車內飾件、車燈、光學儀器等家電、汽車、通訊、醫療等行業。
3、控制原理
全閉環系統控制輸入輸出溫度的檢測，模具內部設計溫感器，以模具實際溫度反饋PLC，數彩圖變化顯示，確保輸出準確穩定。蒸汽（高溫水、冷水、及模具溫度顯示，用時間和動作與注塑機信號互鎖。
4、技術要點
高光無痕注塑成型，技術關鍵點在于模具、材料、模具溫度控制機。
注塑機的反應靈敏度要高，穩定性要好，能夠實時快速反饋信號。
4.1 模具匹配
模具的設計方面要考慮耐高溫設計，適用水路設計、安裝匹配等因素。高光注塑是采用高溫熱水或蒸汽，在模具上做均衡的加溫道，當注塑機頂出后通入高溫循環水，首先把模具溫度提高到一個設定值，然后開始給模腔注射塑膠，在注塑機完成保壓轉入冷卻后，開始將熱水回收注入冷水，模具溫度很快下降到一個設定值后開模把冷水回收，完成整個注塑過程。
展開 注塑機有哪些關鍵技術參數？
一、注塑部件技術參數
（1） 螺桿直徑：螺桿的外徑尺寸
（2） 螺桿有效長度：螺桿上有螺紋的長度（MM）常以L表示
（3） 螺桿長徑比L/D：螺桿有效長度與直徑之比
（4） 螺桿壓縮比V2/V1:螺桿加料段第一個螺槽容積V2與計量段最未一螺槽容積V1之比
（5） 注塑行程：螺桿移動的最大距離，螺桿后退最大的距離
（6） 理論注射容積：螺桿頭部JIE面積與最大注射行程的乘積
（7） 注射量：螺桿一次注射PS的最大重量（g）
（8） 注射壓力：注射時頭部預熔料的最大壓力MPa
（9） 注射速度：注射時螺桿移動的最大速度(mm/s)
（10） 注射時間：注塑時，螺桿走完注射行程的最短時間
（11） 注射速率：單位時間內注射的理論容積；螺桿JIE面積×以最高速度
（12） 螺桿轉速：物料塑化時，螺桿最低最高的轉速范圍
（13） 塑化能力：在單位時間內，可塑化物料的最大重量
（14） 螺桿扭距：物料塑化時，螺桿驅動的最大扭矩（N/m）
（15） 噴咀伸長量：噴咀伸出前模板，模具安裝平面的長度
二、 合模部件的技術參數
（1） 合模力：為克服熔料脹模，使模具鎖緊的最大鎖緊力
（2） 成型面積：指在一定的模腔壓力下，鎖模力最大投影面積
（3） 開模力：為取出產品，使模具開啟的最大力量
（4） 開模行程：為取出產品，使模板移動的最大距離
（5） 模板尺寸：前后定模和動模板模具安裝平尺寸
（6） 容模量：注塑機上能安裝模具的最大厚度和最小厚度
展開 3D打印技術與注塑成型技術的區別
3D打印技術不算個新穎的技術，它屬于上上個世紀的思想，上個世紀的技術，但屬于這個世紀的市場。
早在上個世紀80年代，3D打印技術概念就已被國外科學家提出并被人們認知，并于上世紀90年代中期，正式進入人們的生活當中。這是一種快速成型的技術，是一種數字模型文件為基礎，運用粉末狀金屬/塑料等可粘合材料，通過逐層打印的方式來構造物體的技術。
塑料注塑成型是指在一定溫度下，通過螺桿攪拌完全熔融的塑料材料，用高壓射入模腔，經冷卻固化后，得到成型品的方法。該工藝始于20世紀20年代，已有近百年的發展歷史，是目前使用非常廣泛、非常成熟的工業制造技術。
在塑料制造產業中，3D打印與注塑成型經常被拿來PK，關于3D打印是注塑成型的終結者的言論也比比皆是。對于制造商來說，二者的競爭力究竟誰高誰低也是他們最關心的話題之一。
那么，3D打印技術與注塑成型又有什么區別呢？
生產模式
注塑成型工藝只要有注塑模具，就可以低成本、大規模地生產標準化產品，因此，對于傳統大批量、大規模制造來說，目前注塑成型仍然是最佳選擇。
而3D打印機不需要傳統的刀具、夾具、機床或任何模具，就能直接把計算機的任何形狀自動、快速、直接和比較精確地將計算機中的三維設計轉化為實物模型，得益于3D打印機大異于傳統注塑成型工藝的特性，越是復雜非實心的物體，加工速度越快，越節省原材料成本，因此比較擅長個性化、多樣化產品的制造。
制造成本
由于注塑成型的原材料的廣泛易得，其大規模、快速進行標準化生產的特性，也有利于降低單個產品成本，因此，從制造成本而言，注塑成型的成本遠低于3D打印技術。
展開 我國注塑模CAE技術發展瓶頸
在國外，注塑模cae技術的應用已相當普遍，而在我國注塑模具設計仍停留在以經驗為主導的設計模式，成熟的注塑模cae用戶屈指可數。主要原因在于以下幾方面：
（1）注塑模cae系統對工程師的綜合素質要求較高。
（2）還未正確認識注塑模cae技術對模具設計的指導作用。
（3）目前主流算法的局限性是cae軟件推廣應用的瓶頸。
氣體輔助注塑系統簡介
氣體輔助注塑系統，這個先進的系統和技術，是把氮氣經由分段壓力控制系統直接注射入模腔內的塑化塑料裹，使塑件內部膨脹而造成中空，但仍然保持產品表面的外形完整無缺。
應用氣體輔助注塑技術，有以下優點：
1）節省塑膠原料，節省率可高達50%。
2）縮短產品生產周期時間。
3）降低注塑機的鎖模壓力，可高達60%。
4）提高注塑機的工作壽命。
5）降低模腔內的壓力，使模具的損耗減少和提高模具的工作壽命。
6）對某些塑膠產品，模具可采用鋁質金屬材料。
7）降低產品的內應力。
8）解決和消除產品表面縮痕問題。
9）簡化產品繁瑣的設計。
10）降低注塑機的耗電量。
11）降低注塑機和開發模具的投資成本。
12）降低生產成本。
氣體輔助注塑技術，可應用于各種塑膠產品上，如電視機或音響外殼、汽車塑料產品、家私、浴室、櫥具、家庭電器和日常用品、各類型塑膠盒和玩具等等。
氣體輔助注塑技術在注塑行業中必定被受廣泛應用。
材料選擇
基本上所有用于注塑的熱塑性塑料（加強或不加強），及一般工程塑料皆適用于氣體輔助注塑。
電腦輔助模擬分析
1）防止困氣和保證氣體充填平均。
2）防止氣體破成品表面。
3）困氣體是有擠壓特性，并在保壓階段時起了一定重要作用，因此，借助電腦輔助模擬分析，能保證塑料分布和模具充填作更準確的預測。
注塑機系統設備要求
基本上，氣體輔助注塑系統可配合全球不同牌子的注塑機，只要是這些注塑機是配備有：
1）彈弓射咀，以防止高壓氣體跑進到注塑機的螺桿里。
展開 注塑機重要的技術參數，你知道嗎？
定位時應考慮到：模具的主流道中心與料筒噴嘴的中心線相重合；
模具上的定位環尺寸要與注塑機定模板上的定位孔尺寸相一致且采用間隙配合；注塑機噴嘴的球面半徑應與相接觸的模具主流道始端的球面半徑相吻合；模具前后模的模腳尺寸應與注塑機動定模上的螺紋孔排列相匹配。
6.頂出行程
頂出行程應根據產品的外型和模具的設計結構進行合理的選擇，一般機器的頂出行程是固定的，訂購機器時，頂出行程宜取大，以便適合更多種的產品。
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LS-DYNA人工智能多尺度計算技術及其在注塑成型復合材料領域的應用
文章來源：第五屆LS-DYNA中國技術論壇，作者：Haoyan Wei博士，ANSYS, Inc.研發工程師
視頻鏈接：LS-DYNA人工智能多尺度計算技術及其在注塑成型復合材料領域的應用
技術校對：董驍， Ansys高級應用工程師；整理編輯：俞琴
從此告別單一注塑，多模腔技術引領未來！
多模腔熔體流動平衡智慧控制技術
■富強鑫集團/ 林宗彥
作者介紹
林宗彥博士曾任財團法人塑膠工業發展中心專任講師；現為富強鑫集團技研體系經理；研究專長是注塑成型特殊制程與材料應用/ 科學化成型技術( 量產技術)/ 實驗計劃法(DOE)/ 統計制程控制(SPC)/ 模腔訊號應用技術/ 注塑成型領域異業技術整合。
公司介紹
富強鑫集團起源于1974 年，于1978 年成功轉型為塑膠注塑成型機制造廠。1991 年遷廠至臺南市關廟區現址，籌設全球營運總部以因應事業版圖擴增，并先后設廠于中國大陸東莞及寧波。為求營運效能更上層樓，遂于2004 年在臺正式掛牌，成為臺灣區同業首家且唯一公開發行之上柜公司。富強鑫以創造高附加價值產品為理念，結合全球化與多角化之經營策略，除深耕注塑成型機本業之研發、生產與銷售外，自2001 年起更跨足纜線、3C 光電與材料科技產業，以期航向更高精密與高科技領域，提升企業價值與國際競爭力達成永續經營。
多模腔注塑成型應用
多模腔注塑成型廣為業界應用，該成型技術具有提高生產效率與降低生產成本的優點，然而注塑成型過程中，常因模具加工、組裝精度不佳或熔體在流道的流變特性，制程參數設置穩健與否與環境干擾等因素影響，出現熔體在各模腔充填不平衡現象，導致短射、翹曲、收縮等缺陷，在生產高精密度的產品受到極大限制，造成產品良率降低與產品開發時間增加等問題。
圖1: 對稱式的一模8 腔流道設計
以產品形狀相同為例，傳統處理多模腔模具的熔體流動不平衡問題，大多以幾何對稱的流道系統作設計( 如圖1所示)，對稱式的流道設計可使8 腔的熔體流動充填與內壓較一致。
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