焦爐煙道的案例
焦爐煙道氣余熱利用技術
本文介紹了熱管技術、煤調濕、負壓蒸氨等煙道廢氣余熱利用技術，并通過對余熱回收效果進行對比分析，指出獨立焦化企業采用焦爐煤氣加熱，宜采用熱管技術生產蒸汽（或負壓蒸氨）；鋼鐵聯合企業采用高爐煤氣加熱，建議采用煤調濕技術。
1、前言
焦爐煙道廢氣溫度為180℃—300℃，其帶出熱約占焦爐總輸出熱量的17%，目前大多數焦化廠將焦爐煙道廢氣通過煙囪放散至大氣中，造成極大的能源浪費。在當前提倡循環經濟、可持續發展的背景下，對焦爐煙道廢氣余熱進行回收利用，具有巨大的經濟效益和節能減排意義。目前焦爐煙道廢氣余熱利用技術主要有熱管技術、煤調濕、負壓蒸氨、取暖和生產熱水洗浴等。
2、煙道廢氣余熱利用途徑
2.1、熱管技術
近幾年，用熱管余熱鍋爐回收焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽技術，因其投資省，見效快而快速發展。煙道廢熱余熱回收生產蒸汽的工藝原理：熱流體的熱量由熱管傳給放熱端水套管內的水，并使其汽化，所產汽—水混合物經蒸汽上升管達到汽包，經集中分離后再經蒸汽主控閥輸出。由于熱管不斷將熱量輸入水套管內的水，并通過外部汽—水管道的上升及下降完成基本的汽—水循環，達到將熱流體降溫，并轉化為蒸汽的目的。
焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽的工藝流程：在焦爐主煙道翻板閥前開孔，將焦爐主煙道廢氣引出，經調節型蝶閥入余熱回收系統，換熱降溫后約170 ℃的煙氣通過風機抽送，再經開關型蝶閥排入主煙道翻板閥后的地下主煙道，最后經焦爐煙囪排入大氣。鍋爐水被加熱后汽化，經汽包并計量后并入蒸汽管網，供各生產車間使用。余熱回收系統由軟化水處理裝置、除氧器、水箱、除氧給水泵、鍋爐給水泵、熱管蒸汽發生器、軟水預熱器汽包、上升管、下降管等組成。其核心技術是熱管技術回收煙氣中的顯熱，將軟化水加熱成水蒸氣，其工藝流程圖如圖1所示。
展開 焦爐煙道氣余熱利用技術
本文介紹了熱管技術、煤調濕、負壓蒸氨等煙道廢氣余熱利用技術，并通過對余熱回收效果進行對比分析，指出獨立焦化企業采用焦爐煤氣加熱，宜采用熱管技術生產蒸汽（或負壓蒸氨）；鋼鐵聯合企業采用高爐煤氣加熱，建議采用煤調濕技術。
1、前言
焦爐煙道廢氣溫度為180℃—300℃，其帶出熱約占焦爐總輸出熱量的17%，目前大多數焦化廠將焦爐煙道廢氣通過煙囪放散至大氣中，造成極大的能源浪費。在當前提倡循環經濟、可持續發展的背景下，對焦爐煙道廢氣余熱進行回收利用，具有巨大的經濟效益和節能減排意義。目前焦爐煙道廢氣余熱利用技術主要有熱管技術、煤調濕、負壓蒸氨、取暖和生產熱水洗浴等。
2、煙道廢氣余熱利用途徑
2.1、熱管技術
近幾年，用熱管余熱鍋爐回收焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽技術，因其投資省，見效快而快速發展。煙道廢熱余熱回收生產蒸汽的工藝原理：熱流體的熱量由熱管傳給放熱端水套管內的水，并使其汽化，所產汽—水混合物經蒸汽上升管達到汽包，經集中分離后再經蒸汽主控閥輸出。由于熱管不斷將熱量輸入水套管內的水，并通過外部汽—水管道的上升及下降完成基本的汽—水循環，達到將熱流體降溫，并轉化為蒸汽的目的。
焦爐煙道廢氣余熱生產蒸汽的工藝流程：在焦爐主煙道翻板閥前開孔，將焦爐主煙道廢氣引出，經調節型蝶閥入余熱回收系統，換熱降溫后約170 ℃的煙氣通過風機抽送，再經開關型蝶閥排入主煙道翻板閥后的地下主煙道，最后經焦爐煙囪排入大氣。鍋爐水被加熱后汽化，經汽包并計量后并入蒸汽管網，供各生產車間使用。余熱回收系統由軟化水處理裝置、除氧器、水箱、除氧給水泵、鍋爐給水泵、熱管蒸汽發生器、軟水預熱器汽包、上升管、下降管等組成。其核心技術是熱管技術回收煙氣中的顯熱，將軟化水加熱成水蒸氣，其工藝流程圖如圖1所示。
展開 焦爐煙道發生爆炸事故的原因匯總
脫硫脫硝裝置事故狀態下保障焦爐安全生產的措施
1
焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置與焦爐生產
焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置的作用是將焦爐煙道氣中的SO2和NOx含量降至國家環保政策規定的標準后排放, 實現途徑是通過引風機將煙道氣從煙道中抽出, 經過單元設備處理后再排放。在引風機抽出煙道氣的過程中, 不僅要在煙道上開孔, 還要在引風口與煙囪之間增設切斷閥, 以利于煙氣的抽出。在抽出過程中, 要在引風口設置調節閥, 用于調節分煙道吸力, 還要增加分煙道吸力的報警與聯鎖, 以保證焦爐加熱交換系統的壓力制度。增加脫硫脫硝裝置后, 焦爐煙氣引出點和分煙道吸力需要通過計算得出。
2
煙囪熱備的注意事項
煙囪內的熱煙氣密度小于外界大氣密度, 在大氣壓力和密度差推動下煙囪根部形成負壓,即所謂的吸力。煙囪根部的吸力通過總、分煙道進一步傳導到焦爐內部, 從而形成焦爐加熱煤氣及廢氣的流動。
煙囪熱備的目的是使煙囪根部形成正常生產時的吸力,即提前將熱煙氣供給煙囪。供給的熱煙氣可以是空氣或者其他廢氣, 其物性參數必須與焦爐正常生產時的廢氣物性參數幾乎一致。即煙囪熱備使其具備正常生產時的吸力。
目前有些焦化廠脫硫脫硝后煙氣排放采用鋼煙囪替代焦爐原有煙囪。廠內配備兩路電源供電, 脫硫脫硝風機一開一備, 來保證焦爐的穩定生產。但在全廠停電等極端事故狀況下, 鋼煙囪因吸力不足無法維持焦爐加熱交換系統的壓力制度, 極易引發焦爐重大安全事故。
展開 焦化余熱回收利用技術
1)焦爐上升管荒煤氣余熱回收利用技術
荒煤氣帶出熱約占焦爐總輸出熱的36%，余熱回收利用的潛力巨大。國內外針對這部分余熱開展了大量研究，試圖通過多種途徑進行回收利用：①用導熱油回收荒煤氣余熱;②用熱管回收荒煤氣余熱;③用鍋爐回收荒煤氣帶出熱;④用半導體溫差發電技術回收荒煤氣余熱;⑤荒煤氣余熱微流態回收技術;⑥國外用荒煤氣帶出熱對COG進行高溫熱裂解或重整;⑦以荒煤氣余熱為熱源的高效負壓蒸氨工藝;⑧利用初冷器回收82-85℃的荒煤氣余熱;⑨國外用荒煤氣直接燃燒發電。但大多仍處于研發和試驗階段，迄今尚沒有經長期運轉證明是成熟可靠的直接回收利用技術。
2)紅焦顯熱回收利用技術
出爐紅焦顯熱約占焦爐總輸出熱的37%。目前回收紅焦顯熱最為成熟的技術就是干熄焦技術。我國鋼鐵企業焦化廠88%以上焦爐配備了干熄焦裝置;大型鋼鐵聯合企業開始要求由濕熄焦備用改為干熄焦備用;獨立焦化廠為節能減排也在逐步采用干熄焦技術。
3)焦爐煙道廢氣余熱回收利用技術
煙道廢氣帶出熱約占焦爐總輸出熱的17%。其回收利用技術如下：
①以焦爐煙道廢氣為熱源的第三代煤調濕技術。我國多家公司都在開發以焦爐煙道氣為熱源的煤調濕技術，但大多處于起步或試用階段。煤調濕工藝的應用對焦爐生產及煤氣凈化工藝產生的影響，是阻礙該技術工業化應用及推廣的根本所在。
展開 
7m焦爐降低煉焦耗熱量實踐
3.3 改進焦爐風門開度調節工具
采用一種新型專用工具代替板尺調節焦爐風門開度，見圖 4 所示。焦爐風門開度測量調節器由鋼管和帶兩個螺母的螺桿組成。鋼管作為工具的手持端， 螺桿的最右端到最左側螺母的距離作為風門調節的目標開度， 左側螺母擰至右側螺母處以防止調節過程中螺母位置變動。先根據生產情況用刻度尺來確定風門具體開度，以確定最左側螺母位置，手握鋼管，將螺桿的最右端抵在風門的一側， 左側螺母達到的位置即為風門需要調整到的位置。此時可直接利用螺母敲擊風門小鐵板來調整風門開度， 此工具不僅保證了風門開度的精確性，減少了作業危險性，而且提高了工作效率。
3.4 改進空氣過剩系數控制方法
對焦爐煙道氧化鋯氧含量進行標定， 以氧化鋯氧含量示數法代替焦爐煙道廢氣化驗分析法來調整焦爐空氣過剩系數， 指導煉焦調火進行溫度調整。
（ 1 ） 對焦爐煙道氧化鋯氧含量進行標定。利用煙道廢氣分析設備檢測煙道廢氣成分， 對比廢氣分析結果中氧含量與煙道氧化鋯測量氧含量之間的誤差，標定氧化鋯氧含量示數的準確性。氧化鋯氧含量標定統計表見表 2 。
（ 2 ） 通過標定數據估算氧化鋯氧含量示數調整控制范圍。利用焦爐煙道廢氣分析設備檢測煙道廢氣成分，計算出目前的空氣過剩系數；通過對焦爐風門開度的調整， 對煙道吸力進行規范化管理，當空氣過剩系數達到 1.1~1.2 時，記錄焦爐煙道氧化鋯氧含量控制最佳值為 3.0 。
3.5 改進焦爐立火道過頂磚密封抹補工具
焦爐立火道過頂磚密封抹補工具見圖 5 。
在爐墻竄漏部位下 50 mm 處用專有工具 2 將其密封， 然后用粘稠狀泥漿在密封面上再抹補一次， 確保密封層的嚴密， 灰漿不會落到密封層下部， 這樣密封層與立火道墻面共同作用行成一個上部開口的方桶形。
展開 脫硫脫硝裝置事故狀態下保障焦爐安全生產的措施
摘要
文章針對焦爐脫硫脫硝裝置在運行過程中發生故障后, 如何確保焦爐的安全生產問題進行了探討。提出了在脫硫脫硝發生故障的情況下, 保障焦爐安全生產的措施。
控制焦爐煙道氣SO2和NOx達標排放成為業內人士的共同任務。對于原有焦爐, 增設焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置完成上述任務成為一個重要途徑。目前, 無論采取哪種脫硫脫硝工藝, 都要在煙道上開孔、增加引風機抽出煙氣后進行處理。脫硫脫硝裝置增加的引風機會對煙道吸力造成一定的影響。煙道吸力是確保焦爐安全生產的一個重要參數, 在脫硫脫硝運行過程中,勢必要確保焦爐煙道吸力的穩定。只有煙道吸力穩定, 才能保證焦爐加熱交換壓力制度的穩定,確保焦爐安全生產。同時, 如何確保脫硫脫硝事故狀態下焦爐的安全生產, 也是業界人士共同關心的一個問題。
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焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置與焦爐生產
焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置的作用是將焦爐煙道氣中的SO2和NOx含量降至國家環保政策規定的標準后排放, 實現途徑是通過引風機將煙道氣從煙道中抽出, 經過單元設備處理后再排放。在引風機抽出煙道氣的過程中, 不僅要在煙道上開孔, 還要在引風口與煙囪之間增設切斷閥, 以利于煙氣的抽出。
展開 確保脫硫脫硝與焦爐生產的技術措施
近年來,焦化行業焦爐脫硫脫硝裝置事故頻發,尤其2020年9月8日襄汾宏源焦化發生煙道爆裂事故，教訓極為深刻！今天小編給大家說一下焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置與焦爐安全生產的措施：
1、焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置與焦爐生產
焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置的作用是將焦爐煙道氣中的SO2和NOx含量降至國家環保政策規定的標準后排放, 實現途徑是通過引風機將煙道氣從煙道中抽出, 經過單元設備處理后再排放。在引風機抽出煙道氣的過程中, 不僅要在煙道上開孔, 還要在引風口與煙囪之間增設切斷閥, 以利于煙氣的抽出。在抽出過程中, 要在引風口設置調節閥, 用于調節分煙道吸力, 還要增加分煙道吸力的報警與聯鎖, 以保證焦爐加熱交換系統的壓力制度。
處理后的煙道氣放散有兩種途徑:一是回到焦爐煙囪 (砌體) 后排放;二是直接通過新的煙囪 (鋼制) 排放。無論采用哪種排放方式, 在脫硫脫硝事故狀態下勢必對焦爐生產造成影響, 尤其是突發事故產生的影響不可估量。通過生產實踐證明, 焦爐煙囪熱備是一項保證焦爐安全生產的有效措施。
2、煙囪熱備的注意事項
目前有些焦化廠脫硫脫硝后煙氣排放采用鋼煙囪替代焦爐原有煙囪。廠內配備兩路電源供電, 脫硫脫硝風機一開一備, 來保證焦爐的穩定生產。但在全廠停電等極端事故狀況下, 鋼煙囪因吸力不足無法維持焦爐加熱交換系統的壓力制度, 極易引發焦爐重大安全事故。經歷過停電等極端事故的焦化廠, 都會恢復焦爐煙囪的熱備作用, 由此可見焦爐煙囪熱備對于焦爐安全生產的重要性, 熱備煙囪根部吸力一般控制在-350~-600Pa,方能保證該焦爐的穩定生產。
展開 脫硫脫硝裝置對焦爐加熱系統的影響
隨著焦化行業生產的發展,對焦爐工藝參數調節質量的要求越來越高。焦爐煙道吸力的穩定,對維護焦爐橫向加熱均勻,有效控制焦爐砌體嚴密性,提高焦炭質量,延長焦爐壽命起著重要作用。煙道吸力的大小將直接決定最終進入焦爐的空氣量,同時影響各燃燒分系統的壓力分布。
脫硫脫硝裝置改變了煙道吸力, 可能對焦爐加熱系統產生影響。對脫硫脫硝風機存在故障時如何保證焦爐加熱系統安全穩定運行進行了研究, 提出了保證焦爐安全穩定運行的措施。
隨著環保標準越來越嚴格, 焦化廠煙氣脫硫脫硝的非常重要。為了達到《煉焦化學工業污染物排放標準》中的排放限值, 減少SO2和NOx的排放, 需要對焦爐排放的煙氣進行處理。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置成為焦化廠必不可少的裝置。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置調試過程中出現了焦爐加熱系統不穩定的問題, 給生產帶來安全隱患, 所以要進行深入研究, 以保證焦爐加熱系統與煙氣脫硫脫硝裝置安全穩定運行。
1 焦爐加熱系統穩定的意義
穩定良好的加熱制度可以保證焦爐穩產、低耗和長壽。焦爐加熱是受多種因素影響的復雜過程, 焦爐操作、裝煤量、裝煤水分、煤氣溫度和組成、大氣溫度等都會影響焦餅成熟的均勻性。加熱用煤氣和空氣的穩定配比對加熱制度也至關重要, 穩定的煙道吸力是煤氣充分燃燒和避免中毒爆炸的必要條件。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置運行后, 焦爐煙道吸力由煙囪改為風機提供, 所以必須研究脫硫脫硝風機存在故障時對焦爐加熱系統的影響。
2 脫硫脫硝運行的重點關注問題
從可研階段開始, 通常主要關注脫硫脫硝技術的工藝原理、脫除效率、副產物及成本投資等情況。
在工藝方案的優化和焦爐加熱系統所需的吸力切換速度方面還有待改進, 選擇了SDS干法脫硫技術和焦爐煙道閘板插入方式。
展開 焦化行業超低排放的技術路線
2.2搗固焦爐
可采用集氣管正壓+高壓氨水噴射+雙u形管煙氣轉換技術。煙氣轉換技術是將正在進行裝煤操作的炭化室煙氣導入相鄰炭化室內，減少裝煤煙氣無組織排放。也可采用集氣管負壓+高壓氨水噴射+單孔炭化室壓力調節+雙U形管煙氣轉換技術。
搗固焦爐和頂裝焦爐的機側爐頭煙治理均采用干式地面除塵站，選用覆膜濾料或其他優質濾料。
3推焦廢氣
推焦過程焦側產生的廢氣直接送干式地面除塵站，選用覆膜濾料或其他優質濾料。
4干熄焦廢氣
干熄焦廢氣中SO2濃度占比最大的煙氣來自于干熄焦裝置循環風機后放散氣和排焦溜槽廢氣，這部分煙氣量約為除塵風量的10%左右，溫度為100-130°C。針對干熄焦廢氣特點，可采取以下技術路線。
(1) 對傳統地面除塵站的除塵系統進行改造升級，優選覆膜濾袋并控制合理的過濾風速。
(2) 用管道單獨收集含SO2濃度高的循環風機后放散氣體和排焦溜槽廢氣，優先采用除塵+干法脫硫(SDS、活性焦等)+除塵的工藝路線進行處理后,排至環境地面除塵站煙囪。建有焦爐煙道氣脫硫脫硝裝置的企業，可優先采用將這部分氣體經過除塵后送至焦爐煙道氣脫硫脫硝系統統一處理的技術路線。
5物料及產品的破碎、篩分
煤粉碎：機械除塵，煤粉經加濕后回到工藝系統。
煤轉運站：干霧抑塵或袋式除塵。
篩焦：設干式地面除塵站。
焦轉運站：設袋式除塵。
焦粉：貯存后用吸排罐車或氣力輸送外運。
6焦爐的無組織排放
6.1爐門
爐門及小爐門的密封依靠刀邊結構，通過施加彈性力，將爐門刀邊頂壓在爐門框上，形成密封。爐門及小爐門刀邊采用彈性刀邊，刀邊密封采用彈簧頂壓。爐門刀邊、爐門框密封面等需要及時清理。
展開 焦化企業化產VOCs無組織廢氣治理工藝
高氧廢氣在化產區域收集并洗滌，就近送入RTO裝置燃燒并達標排放，裝置設備布置集中在化產區域，相比較送至焦爐燃燒，不影響焦爐生產運行，不增加焦爐煙道氣污染物濃度。該工藝不僅達到了化產廢氣環保治理的目的，也保證了焦爐生產和煙氣治理系統的正常運行，為焦化企業環保治理增添了助力！
煉焦生產常見事故分析與預防措施
預防措施
（1）焦爐機側，焦側操作平臺，應設滅火風管。
（2）集氣管的放散管應高出走臺5米以上，開閉應能在集氣管走臺進行。
（3）地下室，煙道走廊，交換機室，預熱器室和室內煤氣主管周圍，嚴緊吸煙。
（4）地下室應加強通風，其兩端應有安全出口。
（5）地下室煤氣分配管的凈空高度不宜小于1.8米。
（6）地下室煤氣管道的冷凝液排放旋塞，不得采用銅質的。
（7）地下室煤氣管道末端設有自動放散裝置，放散管的根部設清水孔。
（8）地下室煤氣管道末端設防爆裝置。
（9）煙道走廊和地下室，應設換向前30秒和換向過程的音響報警裝置。
（10）用一氧化碳含量高的煤氣加熱焦爐時，若需在地下室工作，應定期對煤氣濃度進行監測。
（11）要定期組織煤氣設備管道閥門的維修，消除設備缺陷，禁止在煙道走廊和地下室帶煤氣抽、堵盲板。
（12）交換機室或儀表室不應設在煙道上，用高爐或發生爐煤氣加熱焦爐、交換機應配備隔離式防毒面具。
（13）煤氣調節蝶閥和煙道調節翻板，應設有防止其完全關死的裝置。
（14）交換開閉器調節翻板應有安全孔，保證蓄熱室封墻和交換開閉器內任何點的吸力均不低于5pa。
（15）高爐煤氣因低壓而停止使用后，在重新使用之前，必須把充壓的焦爐煤氣全部放散掉。
展開 
100萬噸焦化2×60 孔焦爐煙氣脫硫脫硝工程
項目名稱
單位
數值
備注
焦爐型號
JT55-550D
頂裝/搗固焦爐
搗固
焦爐座數
座
2
焦炭年產量/座焦爐
萬t/a.座
54萬
焦爐炭化室高度
m
5.5
炭化室數量
孔
60
2x60孔
焦爐煙囪
座
2
煙囪高度
m
90
焦爐煙道氣廢氣量
Nm3/h
130000
溫度
℃
285
NOx(濃度)
mg/Nm3
1000
SO2(濃度)
mg/Nm3
350
顆粒物
mg/m3
20
H2O
%
焦爐煤氣加熱核算值
表2 煙道氣凈化后的排放指標
項目名稱
展開 調火技術比較 | 7.63米焦爐與4.3米焦爐
燃燒用空氣通過廢氣閥吸入小煙道，由噴嘴板均勻分配到蓄熱室格。下降氣流時蓄熱室吸收的熱量此時傳導給空氣，然后空氣進入斜道，一部分進入燃燒室底部，一部分通過空氣路徑進入空氣噴吹口然后進入加熱火道。
每一對雙聯火道通過斜道與相應的蓄熱室聯在一起，形成一個加熱單元。
焦爐煤氣和空氣在上升氣流火道中燃燒，同時產生的廢氣通過跨躍孔進入相聯的下降氣流火道，然后，下降氣流通過斜道進入蓄熱室格，通過噴嘴調節板，廢氣排放集中到小煙道，在小煙道廢氣被吸入廢氣閥，最后通過煙道進入焦爐煙囪。
廢氣閥安裝在焦側，在這個階段，二次廢氣閥蝶打開，相應的空氣翻板、煤氣旋塞關閉。在換向交替過程中，空氣通過交換旋塞、橫管、立管供入每一個加熱火道除碳，燃燒除碳，如有液碳也可以燒掉。
圖1 7.63M焦爐氣體流動示意圖
焦爐加熱調節所要達到的目的
7.63M焦爐的設計了一個精確而容易調節的氣體分配系統，各種燃燒介質（焦爐煤氣，混合煤氣，助燃空氣）及廢氣流向焦爐按要求導入焦爐長向，炭化室的長向和高向都有合適的氣流分配調節達到如下三個目的。
（1）精確調節分配到每個燃燒室的氣流量。
（2）精確調節分配到單個燃燒室每一組雙聯火道的氣流量。
（3）精確調節分配到燃燒室高向的氣流量。
上述三個目的這在4.3M焦爐都是不容易實現的，因為它不具備這方面的結構功能。
焦爐炭化室壓力調節
7.63M焦爐荒煤氣導出系統包括上升管、橋管及閥體、集氣管、吸氣管、低壓氨水噴灑裝置、荒煤氣放散點火裝置、PROven系統以及相應的操作臺等。
PROven系統又稱單炭化室壓力調節系統，用于對單個炭化室的壓力進行精確調節。
展開 技術干貨 | 中國大型焦爐煉焦工藝技術優化與改進！
現代大型焦爐是一座結構復雜的熱工爐窯，7.63m焦爐與6m焦爐爐體結構有極大差異，主要體現在7.63m焦爐是：貧煤氣及空氣均側入，蓄熱室分格、單側煙道；用低熱值混合煤氣加熱時，煤氣和空氣均用小煙道頂部的金屬噴射板調節；單側小煙道；3段供給空氣進行分段燃燒，焦爐推焦作業采用2-1串序。
大型焦爐裝煤量的增加，并不是簡單的提高爐溫，由于其焦炭收縮率與結焦時間、結焦速率成函數關系，結焦速率及焦餅的收縮性能也隨之變化，需要配入較多緊缺的主焦煤。中鋼鞍山熱能院及武鋼進行了炭化室寬度對裝爐煤、焦炭、推焦影響的研究，以往的配煤理論已不適用，炭化室寬度不同，配煤結構必須相應調整。
2.3大型焦爐裝備的復雜性
焦爐大型化后，焦爐砌體的受力狀況變得復雜化，推焦過程中對爐墻機械震動力及爐體結構熱應力、對護爐三大鐵件的材質、抗熱變性能以及所提供的保護力及其分布的合理性提出更高要求。
焦爐爐門是焦爐炭化室最重要的密封設備，其密封效果直接影響到焦爐連續性煙塵的排放量。隨著焦爐大型化，爐門本身的變形量會大幅增加，爐內煤氣的壓力會更大，大大增加了爐門密封的難度。焦爐爐門的材質及結構必須優化，特別是7.63m、7m頂裝焦爐及6.25m搗固焦爐，其爐門磚槽和腹板、刀邊等關鍵部件，其強度、剛度、變形量必須在高溫環境下具有最佳結構型式。
大型焦爐生產工藝作業十分緊湊，操作過程精準可靠，就要求具備完善的自動化程序和高材質的硬件設備。
3
大型焦爐生產技術管理的難題
7.63m及6m頂裝焦爐的裝爐煤堆積比重（干煤計）分別為0.778t/m3、0.740t/m3，前者是后者的1.05倍，由此帶來焦爐加熱制度、調節手段的截然不同，若按傳統的常規調節方法，是不能滿足焦爐生產需要的。
展開 ７.６３米焦爐調火匯編
(7) 加熱用的空氣不僅通過燃燒室內的廢氣通過循環孔摻入進行內部回流瘦化,而且還將煙囪里的廢氣,焦爐吸塵系統吸收的煙塵氣,經處理后摻入空氣里通過風機送入爐內,進行外部回流瘦化,以進一部加高火焰長度,降低廢氣中氮氧化物含量。
（8） 斜道出口設有調節磚,以調節燃燒室長向溫度均勻。
1 焦爐
1.1 基本結構
1.1.1 焦爐結構
焦爐基礎是有基礎底板的堅固的鋼筋混凝土結構。
夯樁成排排列, 噴嘴底板由上面的夯樁和抵抗墻支撐，抵抗墻在焦爐兩端與基礎板緊緊相連，在機側、焦側均設有鋼筋混凝土結構的擋水墻和服務走臺，它們都以基礎底板為基礎。
焦爐基礎底板是為了支撐焦爐本體。抵抗墻通過縱拉條在上部拉緊來抵消因焦爐耐火磚的熱膨脹產生的縱向力。而且，焦爐基礎里還有燃燒氣體分配管以及有關的拉條、交換系統的聯接和廢氣集中煙道。
在機焦側的擋水墻上開適當大小的窗戶保證地下室的通風。而且，周圍空氣作為加熱用的燃燒空氣被吸入。
服務平臺在上部將機焦側的焦爐通道封鎖，在焦爐炭化室基礎上提供一個通道。
服務走臺是防水的，走臺表面為了排水設計為傾斜的。在焦爐的兩端、中間和煤塔的平臺是鋼筋混凝土結構，其目的是為了在焦爐頂層、服務走臺和地下室將焦爐和煤塔連接。
爐頂平臺設計承受煤車的重量，其尺寸足夠停備用煤車而不會影響其他煤車的正常操作。并且，平臺還為爐門的試驗站、儲存站、修理站和焦爐服務車提供場地。
1.1.2 廢氣系統
廢氣系統的本體結構包括廢氣集中煙道、總煙道和煙囪。它們由內部襯磚的鋼筋混凝土建造，襯磚是為了防止混凝土遭到高溫和熱廢氣的化學侵蝕。廢氣集中煙道位于焦爐基礎的焦側，足夠收集從各燃燒室來的廢氣，一個帶有套管的鑄鐵彎管插入混凝土結構將焦爐廢氣盤與廢氣煙道的上部相連。總煙道將廢氣從集中煙道的中心送到焦爐煙囪。
展開 