澆注機的案例
什么是最佳澆注？如何選用澆注機？解答澆注機常見的幾大問題
一、澆注機常見問題
1、不了解什么是最佳澆注？進而導致錯誤地評價和選擇澆注設備。
2、采用垂直分型無箱造型線，卻錯誤地選擇補充鐵水需要停產的或者低效率的澆注機。
3、 采用垂直分型造型線，卻錯誤地選擇水平分型造型線澆注機。
4、非加熱的澆注機用于水平分型有箱造型線澆注灰鐵，這絕對不是一個理想的選擇，特別是用于大型復雜件生產時（例如發動機機體和缸蓋鑄件），這簡直是一個錯誤。
5、錯誤地認為，水平造型線澆注機必須要有追包的功能，才能正常生產。
6、在高速造型線，錯誤地認為手工澆注比全自動澆注機節約。
7、球鐵生產，錯誤地選用非球鐵澆注機。
8、出現大量過澆和欠澆，有時過澆甚至導致造型線損害。
9、混淆機械化澆注機、預測式半自動澆注機和全自動澆注機的區別。
10、澆注時出現噴射，鐵水大量飛濺。
11、渣孔、氣孔廢品較多，沖砂嚴重。
12、鑄件成品率較低。
13、孕育效果不好，鑄件質量不高。
14、澆注機溫度損失過大，溫度下降非常大，常達到5~8℃/min。
15、澆注機爐襯壽命過低。
16、澆注機氧化渣過多，清除困難。
二、什么是最佳澆注，你澆對了嗎？
在深入討論澆注機以前，我們有必要首先討論一下什么是最佳澆注？許多人認為最佳澆注就是在規定時間內，準確地將鐵水澆注到鑄型內。也有的人認為最佳澆注必須是完美的，完全沒有澆注缺陷和廢品的澆注。
展開 澆注機常見的16類問題你知道幾個？以水平分型有箱造型線為例詳細講講澆注機
一、澆注機常見問題
1、不了解什么是最佳澆注？進而導致錯誤地評價和選擇澆注設備。
2、采用垂直分型無箱造型線，卻錯誤地選擇補充鐵水需要停產的或者低效率的澆注機。
3、 采用垂直分型造型線，卻錯誤地選擇水平分型造型線澆注機。
4、非加熱的澆注機用于水平分型有箱造型線澆注灰鐵，這絕對不是一個理想的選擇，特別是用于大型復雜件生產時（例如發動機機體和缸蓋鑄件），這簡直是一個錯誤。
5、錯誤地認為，水平造型線澆注機必須要有追包的功能，才能正常生產。
6、在高速造型線，錯誤地認為手工澆注比全自動澆注機節約。
7、球鐵生產，錯誤地選用非球鐵澆注機。
8、出現大量過澆和欠澆，有時過澆甚至導致造型線損害。
9、混淆機械化澆注機、預測式半自動澆注機和全自動澆注機的區別。
10、澆注時出現噴射，鐵水大量飛濺。
11、渣孔、氣孔廢品較多，沖砂嚴重。
12、鑄件成品率較低。
13、孕育效果不好，鑄件質量不高。
14、澆注機溫度損失過大，溫度下降非常大，常達到5~8℃/min。
15、澆注機爐襯壽命過低。
16、澆注機氧化渣過多，清除困難。
二、什么是最佳澆注，你澆對了嗎？
在深入討論澆注機以前，我們有必要首先討論一下什么是最佳澆注？許多人認為最佳澆注就是在規定時間內，準確地將鐵水澆注到鑄型內。也有的人認為最佳澆注必須是完美的，完全沒有澆注缺陷和廢品的澆注。實際上這倆種看法都不太正確，我們認為最佳澆注是指人或者澆注設備準確地將鐵水澆入澆口杯，并且在澆注過程中始終保持澆口杯液面充滿，直至澆注結束的澆注過程。
這是因為我們認為，保持澆口杯充滿是澆注所能夠達到的最佳境界。
展開 關于雀巢，你不知道的科學秘密
巧克力棒的科學制作工藝
我們平時在超市里面看到的雀巢奇巧、甘脆巧克力以及牛奶巧克力棒等都是利用巧克力澆注機向模具中填滿融化的巧克力制作的。巧克力澆注機是利用一個個噴嘴將巧克力注入模具。
雀巢kitkat
為了保證成本效率和商品標準化，雀巢需要保證每根巧克力棒的巧克力含量相等，所以每個噴嘴尖端的流動和壓力都必須一致。
如果依靠人工測試，這是非常困難的事情，所以雀巢的工程師使用建模和仿真軟件來模擬分析。
噴嘴和流道中巧克力流量的大?。▓D片由雀巢提供）
利用仿真技術優化流體流動、測試機械應力，以及分析具體幾何的熱屬性。
通過建立仿真模型，并將流體的剪切速率與剪切應力相關聯的實驗曲線導入軟件，找出了高流速和低流速區域，并確定了每個澆注機噴針之間的流動差異。
最后使用流道中及噴嘴尖端的數值探針來分析幾何中特定位置的情況。
通過優化澆注機設計，我們能在每個噴嘴上實現一致的流速，將誤差控制在期望值的千分之一以內。
展開 『轉貼』階梯澆注在液壓機油缸鑄件生產上的應用
階梯澆注在液壓機油缸鑄件生產上的應用
徐德安
(中天創展球鐵有限公司)
關鍵詞：球黑鑄鐵、縮松、階梯澆注、油缸
1 概述
油缸是油壓機的核心部件，油缸品質的好壞直接影響到油壓機的整機質量和使用壽命。油缸鑄件屬厚大類球墨鑄鐵件，又是壓力容器鑄件，不允許有縮松等引起油缸漏油的鑄件缺陷。油缸的縮松漏油是大多鑄造廠家的攔路虎，也是困擾各油壓機生產廠家的課題。
2 油缸的鑄件結構及其缺陷分析
目前我司生產的油缸按鑄件結構大致可分為二大類：一類是分體式油缸（桶式油缸）（圖1）；另一類是底座連體式油缸。機型從80噸到2000噸油壓機的油缸，其鑄件單重從幾百公斤到十噸左右，鑄件壁厚從70毫米到200毫米，鑄件材質為QT500-7，我司每月大約有50噸的油缸鑄件。
油缸鑄件存在的主要缺陷是疏松，嚴重時還有縮孔，其結果是導致鑄件漏油。產生缺陷的部位一般在孔“A”、孔“B”和桶底轉角“C”處（圖1），嚴重時形成縮孔，很明顯；輕微時加工后肉眼觀察，看不出有缺陷，待裝機試壓，就產生漏油。
從鑄件結構分析造成縮松缺陷主要有二個方面的原因：
（1） 鑄件壁厚大，一般最小壁厚都大于
70毫米
，極易在壁厚中心部位產生縮松等導致油缸漏油的鑄造缺陷；
（2） 壁厚相差懸殊，缸壁厚度（見圖1）t1大約有70
-100毫米
厚，而缸底厚度t2一般在120
-170毫米
之間，在澆注時，造成型腔內溫度場分布不均勻，在鑄件凝固過程中，厚大部位和熱節等后凝固部位容易產生縮松等鑄造缺陷。
展開 
年產2.5萬噸鑄件的砂型鑄造車間的設計參考，多角度對比生產方案
2 工藝方案和設備的選擇
2.1 造型工部工藝方案和設備的選擇
根據制動鼓鑄件的產品特點，采用水平分型，小尺寸鑄件按一箱四件生產，大尺寸鑄件件按一箱兩件生產，砂箱尺寸1200*900*350/250mm，砂型的硬度要求為：分型面硬度≥90，型側面≥85，設計生產率 90整型/小時，單箱最大澆注重量為200kg,型內冷卻時間為1.5小時。由于制動鼓鑄件形狀規整，鑄造工藝相對簡單，無需下芯操作，因此可省去自動下芯機設備，但考慮到柔性生產，因此保留下芯工位四個。造型線配套半自動傾轉式澆注機使用，澆包容量為1800kg，澆注速度5-20kg/s。
造型線包括造型機、分箱機、翻轉機、合箱機、轉運車裝置、捅箱機、砂箱及輸送小車裝置、液壓泵站等機構，PLC控制。由于制動鼓鑄造工藝相對簡單，通過對國內采用國產造型機進行考察，目前國產水平造型線技術已相對成熟，能滿足工藝相對簡單的鑄件生產要求。因此從節約投資考慮，該車間采用全套國產水平造型線。
鑄造車間的核心是造型，因此在進行整體設計前，應首先明確該車間的生產綱領以及產品的生產工藝。根據產品工藝的自身特點選擇不同分型方式的造型設備，并確定砂箱尺寸以及對砂型和型砂的性能要求，再結合生產綱領確定造型線的生產節拍。
通常設備廠家提供的造型線設計生產率與實際生產率之間存在一定的差別，實際生產率往往很難達到設計生產率，一般在設計生產率的85%-90%之間，因此在進行產能以及配套設備選用時應進行充分的考慮，最好能夠根據所選的設備型號到其他相應鑄造廠家進行實地考察和驗證。
2.2 熔化工部工藝方案和設備的選擇
根據造型線單箱最大20kg的澆注量，實際最大生產率為81整型/小時，因此造型線每小時鐵水需求量最大為16噸。
展開 鑄造技術：金屬型重力鑄造澆注系統 合理與否差別驚人
經多次化驗檢測，發現冒口上面的氧化渣，要比集渣包（柱）上部的氧化渣多出數倍，這是因為充型時，型腔中的液面是與上面冒口相通的，與空氣直接接觸，我們稱此面為自由表面，它極易吸氣氧化，形成一種氧化物膜，隨著液面升高，直至澆注完畢，停留于冒口上面。因此我們在設計澆注系統時，省去了集渣包（柱），使橫澆道直接與直澆道相連，而從型腔結構上提高了型腔的撇渣功能，強化了冒口排氣、撇渣、補縮的作用。
充型時，因受腔壁的摩擦和激冷作用，液面連同上面的氧化膜，是呈凸型上升的，沿腔壁及型芯表面處的液面上升滯后，型腔上方的臺階平面，有明顯的擋渣裹氣現象，造成少量氧化渣和氣體擠在該平面上，造成該平面存在夾渣、氣孔缺陷（見圖2），故型腔上方的臺階平面應做成≥15°的斜面，以提高型腔的撇渣排氣能力，最終使氧化層完全浮在冒口上面，如圖3所示。
4．階梯形縫隙澆注系統的應用
改進后的階梯形縫隙澆注系統，適合各種形狀有一定高度的鋁合金鑄件，（盤形除外），鑄件重量從0.5kg到近百公斤，高度大的實心及空心薄壁鑄件尤為合適。對200mm以下的鑄件，采用常用的垂直澆注方式，對高度大的鑄件，過去一直采用臥式橫澆方法，使澆注高度降低，但這有很多缺點，如澆注路線長，鑄件上部的質量差，并在上部設置了多個冒口，除浪費大量金屬外，還增加了清理工作的難度。
我們利用階梯形縫隙澆注系統，對高度大的鑄件，采用了反向傾斜澆注方法，來降低澆注高度，一般澆注前，傾斜澆注機使鑄型傾斜45°左右，金屬液經澆注系統注入型腔，各內澆道置于型腔的下方，形成傾斜分層底注的環境，一般目測充型一半時，傾斜澆注機將鑄型緩慢放平，恢復垂直澆注狀態，這個過程中，隨著鑄型緩慢抬起，要不停地澆注，不得斷流，液面到冒口一半時，再降低澆注速度，以增加下面的補縮時間。
展開 年產2.5萬噸鑄件的砂型鑄造車間的設計參考，多角度對比生產方案
2 工藝方案和設備的選擇
2.1 造型工部工藝方案和設備的選擇
根據制動鼓鑄件的產品特點，采用水平分型，小尺寸鑄件按一箱四件生產，大尺寸鑄件件按一箱兩件生產，砂箱尺寸1200*900*350/250mm，砂型的硬度要求為：分型面硬度≥90，型側面≥85，設計生產率 90整型/小時，單箱最大澆注重量為200kg,型內冷卻時間為1.5小時。由于制動鼓鑄件形狀規整，鑄造工藝相對簡單，無需下芯操作，因此可省去自動下芯機設備，但考慮到柔性生產，因此保留下芯工位四個。造型線配套半自動傾轉式澆注機使用，澆包容量為1800kg，澆注速度5-20kg/s。
造型線包括造型機、分箱機、翻轉機、合箱機、轉運車裝置、捅箱機、砂箱及輸送小車裝置、液壓泵站等機構，PLC控制。由于制動鼓鑄造工藝相對簡單，通過對國內采用國產造型機進行考察，目前國產水平造型線技術已相對成熟，能滿足工藝相對簡單的鑄件生產要求。因此從節約投資考慮，該車間采用全套國產水平造型線。
鑄造車間的核心是造型，因此在進行整體設計前，應首先明確該車間的生產綱領以及產品的生產工藝。根據產品工藝的自身特點選擇不同分型方式的造型設備，并確定砂箱尺寸以及對砂型和型砂的性能要求，再結合生產綱領確定造型線的生產節拍。
通常設備廠家提供的造型線設計生產率與實際生產率之間存在一定的差別，實際生產率往往很難達到設計生產率，一般在設計生產率的85%-90%之間，因此在進行產能以及配套設備選用時應進行充分的考慮，最好能夠根據所選的設備型號到其他相應鑄造廠家進行實地考察和驗證。
展開 消失模鑄造氣孔的解決方法！
6、合理的澆注位置
鑄件的最佳澆注位置是充型時獲得良好的氣化條件及排氣條件，便于氣化除渣，選擇立澆或斜澆，也即遵循側表面積最大化的原則，澆注系統應具備擋渣集氣及補縮功能。
7、合理的澆注工藝和負壓度
消失模的澆注工藝是以充滿澆杯封閉直澆口為原則，如果澆注速度忽快忽慢，使充型造成劇烈的紊亂并在型腔內劇烈沸騰，將來不及氣化的泡沫包挾在合金液體內形成氣孔，特別不允許暴露直澆道使渣氣侵入，理想的澆注速度是液態合金的充型速度等于或略小于模型的氣化速度。
工藝要點如下：
（1）采用空心直澆道并加設過濾器或采用專人強化擋渣。
（2）澆注速度，尤其是在航車的提升停頓瞬間力求均衡、力戒斷流，澆注過程始終充滿澆口杯，澆注進入尾期慢慢收包，使渣、氣及氣化殘留物有充分的時間浮集到冒口里。
（3）鐵水包內一定要有富裕的鐵水，不然必然把含渣的鐵水傾瀉進鑄件，搖包不如底漏包，如果資金允許，采用自動澆注機，那將大大減少人工澆注所形成的缺陷。
（4）確定合理的真空度。真空度過高加劇液態合金滲透性粘砂，并且造成附壁效應，不利于液相泡沫被涂層吸附生成很多氣孔。適宜的負壓是排氣的保證，也是防治粘砂的措施，澆注過程中建立合理的負壓場，使抽氣量大于發氣量，緊固干砂，保證鑄件幾何尺寸，縮短凝固時間，阻止氣孔擴散、長大，因為澆注停止后，金屬與涂層界面的液相涂沫的分解還在進行，負壓作為消失模鑄造的主要控制因素，這些年有很多的的企業錯誤地認為通過提高負壓可以排出鋼水內的氣體（特別是含氮鋼種），負壓排氣只能排出鋼水前沿至泡沫間隙內的氣體，液相物質與涂層先潤濕再氣化：鋼水內的氫氮在澆注過程中負壓無法提出。
（5）發泡模。涂料層必須干燥徹底，型砂必須干燥。
展開 液態模鍛技術及其應用
包括備配料、熔煉、噴涂料、澆注、液鍛、取件、清模等基本工序。
相應地，液態模鍛需要的主要設備如表1 所示。其中核心設備是液態模鍛機，目前生產鋼鐵零件的液態模鍛機尚未達到標準化、系列化的狀態，需要根據工藝要求非標訂制；液鍛模具是必不可少的工裝，并不是一種產品就需要一套模具，可以根據產品結構進行分組分類，通過更換模腔來實現一模多用；其熔煉
表1 液態模鍛主要設備一覽表
圖2 液態模鍛的基本工藝流程
設備與傳統鑄造也有所不同，不求容量大，而要求快，一拖二的中頻爐比較合適；噴涂機、澆注機和取件機則是根據產品及規模進行配置的周邊設備，也需要非標訂制；質量檢驗、熱處理、光整等設備同于現有的耐磨鑄鍛件。
有色金屬液態模鍛的設備與鋼鐵件液態模鍛的主要區別是熔煉設備。特別是鋁合金、鎂合金等易氧化材料，一般不用感應電爐熔煉，而用電阻爐或燃氣爐熔煉。
場地和投資條件
液態模鍛與傳統鍛造相比，工藝流程短，生產場地小，投資不大。例如，年產20 萬件單重100kg 的合金鋼零件，設備投資在500 萬元左右，液鍛車間面積在500m2 左右即可，車間供電約2000kW（其中熔煉1000kW，熱處理500kW，其他500kW），如圖3所示。
圖3 年產20 萬模液鍛車間簡圖
液態模鍛技術應用實例
液態模鍛技術正處于快速推廣與應用的時期，國內外都有大量的應用實例。僅北京交通大學邢書明教授開發的液態模鍛產品就多達幾十種，獲得發明專利近20 多件。目前單重最大的液態模鍛鋼件已經達到了300kg，最小的只有幾十克。
展開 鑄造生產過程中煙氣凈化處理
生產鑄造煙氣主要來源于以下的工藝環節：
生產鑄造煙氣高爐原料、燃料及輔助原料的運輸、篩分、轉運過程中將產生粉塵；在高爐出鐵時將產生一些有害廢氣，該生產鑄造煙氣主要包括粉塵、一氧化碳、二氧化硫和硫化氫等污染物；高爐煤氣的放散以及鑄鐵機鐵水澆注時產生含塵廢氣和石墨碳的廢氣。隨著人們環保意識的加強，環保標準越來越嚴格。為了降低投資及成本，提高脫硫效率，近年來各國投入了大量人力、物力，研發經濟、高效的實用脫硫新工藝，比較有代表性的新型脫硫技術主要有以下兩種：
(1)生產鑄造煙氣脫硫法：核心是射流沸騰反應器，生產鑄造煙氣以沸騰狀通過漿液，發生反應，省略了再循環泵、霧化噴嘴、氧化槽和濃縮裝置，其投資比石灰石-石膏系統低50％~75％。
(2)脈沖電暈等離子體法：這種方法是靠脈沖高壓電源在普通反應器中形成等離子體，產生高能電子。它可以省去昂貴的電子束加速器，同時具有工藝設備簡單、操作簡便等優點。
展開 2019粵港澳大灣區地鐵產業大會既展覽會邀請函
2、地鐵域地下空間及隧道建設：工地設備、電纜/配件、起錨機、壓縮機與氣動工具；傳送帶/系統；吊車/起重機、壓碎機、鉆井架、鉆探平臺、支護與配件、鉆鋼和鑿巖鉆頭；移除挖出物設備；泥溝挖掘機、全斷面隧道掘進機、巖土工程儀器、灌漿/澆注/注塑機、沖擊鉆、液壓挖掘機/碎石機；注塑裝置及配件、隔封器/配件、噴射軟管系統、腳手架；軌道施工機械與系統、微型隧道與非開挖、除濕器；打樁設備、電站、探針/金剛石刀具、泵、軌端設備/鉆臂；碎石設備、鉆井設備、軌道運輸/運載裝置、加料運輸系統、隧道掘進機；管道/管道連接、板材、電力系統、加固/伸展裝置、重襯、錨桿/巖栓、井壁、鑿井、泥漿墻、盾構與溝槽、支撐裝置、鋼支架/桁架梁、維修工藝、隧道涂料、膜/水密裝置、隧道支護；道碴、瀝青、水泥及添加劑、粘土、混凝土、炸藥、泡沫與聚合物、砂礫、灌漿材料、石膏、注塑制品、石灰、灰漿/砂漿、沙、噴漿混凝土/混凝土添加劑等。
七、參會、參展專家投稿、企業演講、產品展示、資料袋廣告、會刊彩頁廣告、易拉寶廣告等參與詳情請聯系組委會秘書處。
聯系人： 王杰
手 機：131 6370 1614
郵 箱：843250026@qq.com
官 網：www.mciczz.com
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離心鑄造工藝講解
所以，鑄型轉速的選擇原則應是在保證鑄件質量的前提下，選取最小的數值
熔渣利用：為克服厚壁離心鑄件雙向凝固所引起的皮下縮孔缺陷，可在澆注時把造渣劑與金屬液一起澆入型內，熔渣覆蓋在鑄件內表面上，阻止內表面的散熱，創建由外向里的順序凝固條件，消除皮下縮孔。同時，造渣劑還可起精煉金屬液的作用。
涂料使用：離心金屬型用涂料的組成與重力金屬型鑄造相似。澆注細長離心鑄件時，由于清除鑄型工作面上的殘留涂料較為困難，故涂料組成中粘結劑在高溫工作后的殘留強度應盡量低，以便于清除。
鑄件脫型：為了提高生產效率，在保證質量的前提下，應盡早進行鑄件的脫型。有時為了防止鑄件的開裂，脫型后的鑄件應立即放入保溫爐或埋入砂堆中降溫。對一些不易脫型又需緩冷防裂的鑄件，則可在鑄型停止轉動后立刻把有鑄件的鑄型從離心鑄造機上取下，埋入砂堆中緩慢冷卻，至室溫時在行脫型。
澆注系統：離心鑄造時的澆注系統主要指接受金屬的澆杯和與它相連的澆注槽，有時還包括鑄型內的澆道。
澆注定量：離心鑄件內徑常由澆注金屬液的數量決定，故在離心澆注時，必須控制澆入型內的金屬液數量，以保證內徑大小。
離心澆鑄工藝
1 概述
離心鑄造是將液體金屬澆入旋轉的鑄型中，使液體金屬在離心力的作用下充填鑄型和凝固形成的一種鑄造方法。
為實現上述工藝過程，必須采用離心鑄造機創造使鑄型旋轉的條件。根據鑄型旋轉軸在空間位置的不同，常用的有立式離心鑄造機和臥式離心鑄造機兩種類型。
展開 鋼材基本計算公式大全（上）
連鑄常用的計算公式
澆注能力：連鑄機每分鐘澆注的鋼液量
Q=nFVr
Q
連鑄機的澆注能力（噸/分鐘）
n
流數
F
連鑄坯的斷面積(m2)
V
拉坯速度(m/min)
r
連鑄坯的比重
鋼液成坯率
C1=（澆注坯量/鋼液澆筑量）×100%
一般為96～
注塑加工工藝的影響因素
因此，模具設計、選擇注塑機及成型時都應注意，應選用螺桿式注塑機，澆注系統截面宜大，模具和料筒應鍍鉻，不得有角滯料，必須嚴格控制成型溫度、塑料中加入穩定劑，減弱其熱敏性能。
有的塑料（如PC）即使含有少量水分，但在高溫、高壓下也會發生分解，這種性能稱為易水解性，對此必須預先加熱干燥。
鋼的基本計算公式（超全）！
連鑄常用的計算公式
澆注能力：連鑄機每分鐘澆注的鋼液量
Q=nFVr
Q
連鑄機的澆注能力（噸/分鐘）
n
