ansys旋壓模擬的案例
『公告』ANSYS/LS-DYNA旋壓模擬
ANSYS/LS-DYNA旋壓模擬的大家都來交流下
Forge2011模擬旋壓
[media=x,500,375,1]http://v.youku.com/v_show/id_XNDAwMzg2MzA0.html[/media]Forge2011模擬旋壓
MARC模擬模環旋壓成形
模環旋壓成形過程的數值模擬與工藝優化.part1.rar
模環旋壓成形過程的數值模擬與工藝優化.part2.rar
simufact.forming 旋壓 模擬 鋁合金 輪轂
車輪旋壓模擬， 復雜軌跡，
simufact強力旋壓模擬教程
simufact軟件可以很方便的進行強力旋壓仿真，很多朋友在網上提問，說在強力旋壓的仿真中遇到這樣或者那樣的問題，無論是建模，還是參數設置......。我想還是弄一個教程出來，大家可以按圖索驥。 本例針對三輪強力旋壓進行說明，原始的CAD建模我就不詳細論述了。主要從simufact軟件的建模開始。直到最后計算。
當然，這只是強旋模擬中最基礎的例子，大家通過這個例子還可以引申出：三輪強力錯距分層旋壓、剪切旋壓等，其實就是在我們CAD建模或者運動方式的設置上有些許不同。如果是之前使用過simufact軟件的，對旋壓這個例子的建模應該可以很快完成。當然沒有學過也不要太擔心自己的實力，我們都是由不會到會的，慢慢來。可以找之前我發的簡單的鍛造的案例來做一做。先熟悉一下軟件的界面和操作方式。
CAD模型已經建立好了，請大家下載使用，點擊下載
cad date.rar
1 創建一個新的工藝仿真
通過開始菜單或桌面快捷方式打開simufact.forming軟件。在軟件界面點擊File下拉菜單中的New Project，或者通過快捷鍵Ctrl+N來創建一個新的工藝仿真。
或者通過點擊新建圖標來創建一個新的工藝仿真。
點擊后會彈出如下Process Properties對話框：
設置仿真相關參數：選擇旋壓（熱/冷）、仿真類型（2D/3D）、和求解器（有限元/有限體積）。當選擇完工藝類型后，系統將自動定義相關參數。下面可以選擇模具數量，預定義為：3個上模（3個旋輪），2個下模（1個芯軸和1個推料小車）。
展開 基于ALE法的DEFORM旋壓數值模擬
01簡介
金屬旋壓是一種復雜的金屬塑形變形過程，廣泛應用于航空、航天、軍工等金屬精密加工技術領域。旋壓主要分為普通旋壓和強力旋壓，其中強力旋壓使初始坯料厚度發生改變，變形過程較復雜。目前旋壓工藝的研究大部分仍采用傳統的試驗方法研究，對旋壓的過程控制依賴于經驗值，生產過程中一旦產生缺陷，原因也不能很好地解釋。而在數值模擬仿真技術和軟件成熟的今天，應當快速采用計算機數值模擬的方法對其進行了研究，對不同工藝參數下的強力旋壓過程進行了模擬，獲得了成形角、減薄率、進給比等工藝參數對等效應力和旋壓力的影響規律，為旋壓工藝參數的選擇和優化提供了依據。
旋壓過程是點接觸并接觸位置不斷發生變化，在模擬計算時邊界接觸條件高度非線性，使得旋壓成形機理較復雜，旋壓工件各點的應力、應變分布很不均勻。因此大部分金屬成形仿真軟件對于旋壓模擬都比較費力，設置過程復雜，計算速度慢，導致計算結果很難與實際保持一致，需要多次調試模擬設置，這些困難阻礙了數值模擬與旋壓工藝的結合使用。對于旋壓過程模擬，多年來SFTC公司對旋壓模擬在DEFORM通用模塊應用實踐基礎上總結經驗，不斷研發改進，在DEFORM軟件最新版本v11.2中正式推出了專業旋壓模擬向導式模塊Flow Forming，將復雜的旋壓有限元設置內部優化處理，工藝研發人員只需按照向導界面提示，導入實際幾何模型和工藝參數，即可完成模擬，整個設置過程猶如高級仿真專家指導一般，實現了旋壓模擬的高效、高精度仿真計算。
02技術特點
1、向導式工藝設置界面
Flow Forming旋壓工藝仿真是DEFORM最新推出的向導式模塊，該模塊面向專業的旋壓工藝技術人員，無需學習復雜的有限元理論和DEFORM軟件的基礎操作設置，只需按照界面提示，輸入幾何模型、運動參數、選擇材料即可完成模擬設置。
展開 基于ALE法的DEFORM旋壓數值模擬
01 簡介
金屬旋壓是一種復雜的金屬塑形變形過程，廣泛應用于航空、航天、軍工等金屬精密加工技術領域。旋壓主要分為普通旋壓和強力旋壓，其中強力旋壓使初始坯料厚度發生改變，變形過程較復雜。目前旋壓工藝的研究大部分仍采用傳統的試驗方法研究，對旋壓的過程控制依賴于經驗值，生產過程中一旦產生缺陷，原因也不能很好地解釋。而在數值模擬仿真技術和軟件成熟的今天，應當快速采用計算機數值模擬的方法對其進行了研究，對不同工藝參數下的強力旋壓過程進行了模擬，獲得了成形角、減薄率、進給比等工藝參數對等效應力和旋壓力的影響規律，為旋壓工藝參數的選擇和優化提供了依據。
旋壓過程是點接觸并接觸位置不斷發生變化，在模擬計算時邊界接觸條件高度非線性，使得旋壓成形機理較復雜，旋壓工件各點的應力、應變分布很不均勻。因此大部分金屬成形仿真軟件對于旋壓模擬都比較費力，設置過程復雜，計算速度慢，導致計算結果很難與實際保持一致，需要多次調試模擬設置，這些困難阻礙了數值模擬與旋壓工藝的結合使用。對于旋壓過程模擬，多年來SFTC公司對旋壓模擬在DEFORM通用模塊應用實踐基礎上總結經驗，不斷研發改進，在DEFORM軟件最新版本v11.2中正式推出了專業旋壓模擬向導式模塊Flow Forming，將復雜的旋壓有限元設置內部優化處理，工藝研發人員只需按照向導界面提示，導入實際幾何模型和工藝參數，即可完成模擬，整個設置過程猶如高級仿真專家指導一般，實現了旋壓模擬的高效、高精度仿真計算。
展開 simufact.forming車輪輥形旋壓仿真模擬
:victory::victory::victory: 不知道大家有沒有關注車輪旋壓的呢？之前對于車輪方面的仿真作了一些案例，一直沒有時間整理，今天整理一下了奉獻給大家吧！希望大家多多交流，共同進步！加油！
我們都知道車輪的生產工藝根據材料不同采用的工藝也不同，常見的鋼制分體車輪一般采用沖壓加焊接的方式生產，好一點的還有整體輥壓成形及旋壓成形；現如今隨著汽車輕量化的發展，鋁合金車輪也日益常見，低端的采用鑄造和鍛造的方式加工，高端的還有先鑄造或鍛造出毛坯，然后再旋壓；那么我們今天所討論的案例就是關于高端車輪的輥壓、旋壓成形仿真。因為這些工藝不僅是實際加工中的難點，也是仿真模擬的難點。
說到仿真，不得不說到相關軟件，俺就一些使用經驗大概說一下吧！旋壓工藝仿真這種非穩態的仿真為了得到較為精確的計算結果，一般需要采用隱式非線性求解器、六面體單元及彈塑性材料模型進行仿真建模計算。而目前常用的金屬成形仿真軟件中，ANSYS主要用為線性求解器，主要為非線性求解，所以求解功能不足以解應對旋壓成形的復雜計算。用得比較廣泛的DEFORM呢？又無法進行六面體網格的劃分及重劃分，而且其彈塑性求解功能不夠精確，彈塑性材料模型也很少。MARC和ABAQUS似乎同時滿足以上兩個要求，但作為通用有限元仿真軟件，其操作的復雜性導致旋壓仿真建模較為不易，因為車輪的旋壓中，旋輪路徑都是復雜的曲線，且芯模與頂料機構是主動旋轉，旋輪在進給的同時，由于受到摩擦力的作用，發生被動旋轉。
展開 abaqus鋁合金輪轂旋壓模擬
復雜軌跡
筒形件旋壓成形的有限元數值模擬研究
說明：本人在技術鄰發表的所有論文均為第一作者原創，未經作者允許，不得轉載。。。
基于數值模擬的鈑制帶輪旋壓成形試驗研究及缺陷分析
圖2 旋壓預制坯結構
鈑制帶輪由增厚成形階段和旋齒成形階段組成，每階段各為工步，該旋壓成形工藝共計四工步。旋彎增厚成形和旋平增厚成形組成前一階段；預成齒成形和成齒成形為后一階段，故鈑制帶輪殼體零件可通過四工步立式旋壓機實現外壁特征結構的分步成形。
有限元模型建立
建立增厚成形階段的Pro/E三維模型，采用Simufact軟件對旋壓成形過程中的旋彎成形和旋平增厚成形過程進行模擬分析，建立如圖3所示的有限元模型。坯料選擇為塑性體，模具為剛性體，材料選用DD13-ck，旋輪與工件的摩擦系數設為0.05，坯料和模具溫度20℃，上下芯模與坯料摩擦系數設為0.30。相關旋壓工藝參數如表1所示，成形過程中，上下芯模帶動坯料做自轉，旋輪沿徑向進給，做被動旋轉。通過簡化坯料內部結構提高運算效率，前兩道次旋壓成形獲得了合適的旋齒預制坯。
圖3 兩道次成形有限元模型
成形過程分析
圖4所示為一道次增厚成形過程等效應力分布云圖，可見最大應力出現在旋輪R弧與坯料接觸位置。成形過程中，在弧形旋輪徑向進給作用下，變形區的金屬始終處于壓應力作用下的不均勻塑性流動狀態。隨著變形過程的進行，變形區金屬材料逐漸沿軸向和徑向流動，坯料外緣半徑減小，與旋輪弧面結構貼合，形成聚料圓弧結構。由于零件具有上下凸筋結構，在下芯模上端部位成形出弧形結構用來聚料，當旋輪貼模時，因為其結構限制實現側壁的整體增厚，坯料外緣的應力集中區由表層不斷擴展至內層，主受力區域面積增加。隨著成形過程進行，坯料外緣在一道次旋輪模具約束下發生自由彎曲變形，得到旋彎成形道次的成形件。
圖4 一道次增厚成形過程等效應力分布圖
表1 多楔帶輪旋壓成形參數
根據一道次模擬結果，在同一芯模下進行二道次旋平貼模，成形上下凸筋。
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