澆注的案例
什么是最佳澆注？如何選用澆注機？解答澆注機常見的幾大問題
一、澆注機常見問題
1、不了解什么是最佳澆注？進而導致錯誤地評價和選擇澆注設備。
2、采用垂直分型無箱造型線，卻錯誤地選擇補充鐵水需要停產的或者低效率的澆注機。
3、 采用垂直分型造型線，卻錯誤地選擇水平分型造型線澆注機。
4、非加熱的澆注機用于水平分型有箱造型線澆注灰鐵，這絕對不是一個理想的選擇，特別是用于大型復雜件生產時（例如發動機機體和缸蓋鑄件），這簡直是一個錯誤。
5、錯誤地認為，水平造型線澆注機必須要有追包的功能，才能正常生產。
6、在高速造型線，錯誤地認為手工澆注比全自動澆注機節約。
7、球鐵生產，錯誤地選用非球鐵澆注機。
8、出現大量過澆和欠澆，有時過澆甚至導致造型線損害。
9、混淆機械化澆注機、預測式半自動澆注機和全自動澆注機的區別。
10、澆注時出現噴射，鐵水大量飛濺。
11、渣孔、氣孔廢品較多，沖砂嚴重。
12、鑄件成品率較低。
13、孕育效果不好，鑄件質量不高。
14、澆注機溫度損失過大，溫度下降非常大，常達到5~8℃/min。
15、澆注機爐襯壽命過低。
16、澆注機氧化渣過多，清除困難。
二、什么是最佳澆注，你澆對了嗎？
在深入討論澆注機以前，我們有必要首先討論一下什么是最佳澆注？許多人認為最佳澆注就是在規定時間內，準確地將鐵水澆注到鑄型內。也有的人認為最佳澆注必須是完美的，完全沒有澆注缺陷和廢品的澆注。
展開 澆注工藝看著簡單講究多，記好關鍵數據解決80%澆注缺陷
大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
展開 澆注工藝看似簡單講究多，記好這些關鍵數據解決80%澆注缺陷
大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
展開 澆注工藝看似簡單講究很多，記好這些關鍵數據可以解決80%的澆注缺陷
大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。
優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表
1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
澆注時間與鑄件結構、材質、鑄型條件、澆注溫度等因素有關，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應。
展開 
澆注機常見的16類問題你知道幾個？以水平分型有箱造型線為例詳細講講澆注機
一、澆注機常見問題
1、不了解什么是最佳澆注？進而導致錯誤地評價和選擇澆注設備。
2、采用垂直分型無箱造型線，卻錯誤地選擇補充鐵水需要停產的或者低效率的澆注機。
3、 采用垂直分型造型線，卻錯誤地選擇水平分型造型線澆注機。
4、非加熱的澆注機用于水平分型有箱造型線澆注灰鐵，這絕對不是一個理想的選擇，特別是用于大型復雜件生產時（例如發動機機體和缸蓋鑄件），這簡直是一個錯誤。
5、錯誤地認為，水平造型線澆注機必須要有追包的功能，才能正常生產。
6、在高速造型線，錯誤地認為手工澆注比全自動澆注機節約。
7、球鐵生產，錯誤地選用非球鐵澆注機。
8、出現大量過澆和欠澆，有時過澆甚至導致造型線損害。
9、混淆機械化澆注機、預測式半自動澆注機和全自動澆注機的區別。
10、澆注時出現噴射，鐵水大量飛濺。
11、渣孔、氣孔廢品較多，沖砂嚴重。
12、鑄件成品率較低。
13、孕育效果不好，鑄件質量不高。
14、澆注機溫度損失過大，溫度下降非常大，常達到5~8℃/min。
15、澆注機爐襯壽命過低。
16、澆注機氧化渣過多，清除困難。
二、什么是最佳澆注，你澆對了嗎？
在深入討論澆注機以前，我們有必要首先討論一下什么是最佳澆注？許多人認為最佳澆注就是在規定時間內，準確地將鐵水澆注到鑄型內。也有的人認為最佳澆注必須是完美的，完全沒有澆注缺陷和廢品的澆注。實際上這倆種看法都不太正確，我們認為最佳澆注是指人或者澆注設備準確地將鐵水澆入澆口杯，并且在澆注過程中始終保持澆口杯液面充滿，直至澆注結束的澆注過程。
這是因為我們認為，保持澆口杯充滿是澆注所能夠達到的最佳境界。
展開 澆注工藝對減少鑄造缺陷有哪些作用 看實戰案例
大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
澆注時間與鑄件結構、材質、鑄型條件、澆注溫度等因素有關，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應。澆注時間無完善的計算公式，一般依據各種經驗公式與圖表及鑄件質量來確定。
展開 4種鑄件澆注方式對應鑄件類型全面解析
大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
澆注時間與鑄件結構、材質、鑄型條件、澆注溫度等因素有關，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應。澆注時間無完善的計算公式，一般依據各種經驗公式與圖表及鑄件質量來確定。
展開 以生產實際案例為基，解讀4類大型鑄件澆注工藝要點
大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
展開 鑄造缺陷篇：4種鑄件澆注方式對應的鑄件類型全面解析
大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
澆注時間與鑄件結構、材質、鑄型條件、澆注溫度等因素有關，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應。澆注時間無完善的計算公式，一般依據各種經驗公式與圖表及鑄件質量來確定。
展開 鑄造技術：金屬型重力鑄造澆注系統 合理與否差別驚人
經多次化驗檢測，發現冒口上面的氧化渣，要比集渣包（柱）上部的氧化渣多出數倍，這是因為充型時，型腔中的液面是與上面冒口相通的，與空氣直接接觸，我們稱此面為自由表面，它極易吸氣氧化，形成一種氧化物膜，隨著液面升高，直至澆注完畢，停留于冒口上面。因此我們在設計澆注系統時，省去了集渣包（柱），使橫澆道直接與直澆道相連，而從型腔結構上提高了型腔的撇渣功能，強化了冒口排氣、撇渣、補縮的作用。
充型時，因受腔壁的摩擦和激冷作用，液面連同上面的氧化膜，是呈凸型上升的，沿腔壁及型芯表面處的液面上升滯后，型腔上方的臺階平面，有明顯的擋渣裹氣現象，造成少量氧化渣和氣體擠在該平面上，造成該平面存在夾渣、氣孔缺陷（見圖2），故型腔上方的臺階平面應做成≥15°的斜面，以提高型腔的撇渣排氣能力，最終使氧化層完全浮在冒口上面，如圖3所示。
4．階梯形縫隙澆注系統的應用
改進后的階梯形縫隙澆注系統，適合各種形狀有一定高度的鋁合金鑄件，（盤形除外），鑄件重量從0.5kg到近百公斤，高度大的實心及空心薄壁鑄件尤為合適。對200mm以下的鑄件，采用常用的垂直澆注方式，對高度大的鑄件，過去一直采用臥式橫澆方法，使澆注高度降低，但這有很多缺點，如澆注路線長，鑄件上部的質量差，并在上部設置了多個冒口，除浪費大量金屬外，還增加了清理工作的難度。
我們利用階梯形縫隙澆注系統，對高度大的鑄件，采用了反向傾斜澆注方法，來降低澆注高度，一般澆注前，傾斜澆注機使鑄型傾斜45°左右，金屬液經澆注系統注入型腔，各內澆道置于型腔的下方，形成傾斜分層底注的環境，一般目測充型一半時，傾斜澆注機將鑄型緩慢放平，恢復垂直澆注狀態，這個過程中，隨著鑄型緩慢抬起，要不停地澆注，不得斷流，液面到冒口一半時，再降低澆注速度，以增加下面的補縮時間。
展開 運用 FLOW-3D CAST 在砂模鑄造的澆注系統方案設計
根據分析結果以及實驗，得到下列結論
澆注方式的調整（位置及速度）可以避免金屬發生噴濺形成提前凝固區域的問題。
變更澆注方式會是最好的方法（盡量減少人工調整的問題）。
新的澆注系統
CEL 提出一種新的進料方式設計，能夠在不大幅變更現有模具設計下，盡可能的減少金屬噴濺的問題。
Fig5. 充型溫度分布（新的澆注系統設計）
Fig6. 充型溫度分布（新的澆注系統設計）
新的澆注系統與舊的澆注系統差異
FLOW-3D CAST可提供流體的表面積變化量，表面積變化量越大，代表該流場越紊亂，越可能造成充型過程中卷入氣體。
新的澆注系統明顯優于舊的澆注系統設計。
FLOW-3D CAST 提供的Velocity Bin Plot 代表流體表面積變化時的速度大小。Surface Momentum 以及 Surface Kinetic 越大，代表流場越紊亂。
新的澆注系統的表面移動速度僅為舊的澆注系統的56% 左右。
研究結論
舊有的澆注系統經過仿真軟件（FLOW-3D CAST）的驗證，以及采用 X-ray video 進行拍攝，判斷出可能發生鑄件缺陷的原因。
分析顯示問題的發生，可能在于澆注過程中，有部分金屬液提前進入模具并且提早凝固，后來進入型腔的金屬液溫度不足以熔化該區域，導致該位置發生鑄件缺陷。
實時 X-ray 系統也觀察到相同的狀況。
新的澆注系統設計主要的考慮在于減少金屬液的噴濺問題。
展開 
鑄鋼件易產生縮孔、縮松、裂紋和變形等缺陷，這些澆注系統設計經驗請收好
鑄鋼件澆注系統的特點 鑄鋼的特性熔點高、流動性差、收縮大、易氧化，要求金屬液快速、平穩地充型。:
鑄鋼澆注系統有如下特點：
1、鑄鋼的體收縮大，鑄件易產生縮孔、縮松、裂紋和變形等缺陷。厚實和壁厚差別較大的鑄件采用定向凝固的原則設置澆冒口系統，液態最好流經冒口進入型腔，強化冒口的補縮能力；對于易產生裂紋、變形的殼體類鑄件，其內澆道應均布于鑄件的薄壁處，并盡量減少澆道對鑄件的機械阻礙。
2、鑄鋼的澆注溫度高、易氧化，通常采用漏包澆注。漏包澆注擋渣作用好，對澆注系統的擋渣作用要求不高，因此澆注系統截面積較大呈開放式，勿需高的擋渣功 能，但應快速平穩的充滿鑄型。漏包澆注壓力大，易沖壞澆道，因此，澆注系統應力求結構簡單、堅固耐沖擊。大中型鑄件的直澆道及鋼液流量超過1T的橫澆道和 內澆道，應由耐火磚管組成。小型鑄鋼件的澆注系統可采用水玻璃、樹脂砂或全部采用面砂組成，并保證具有足夠的強度。
澆注系統是對鑄鋼液體進行分配的過程，澆注系統的設置盡量減少對鑄件的沖刷，盡量減少鋼液在型腔里面的紊流，盡量遵循順序凝固的法則，讓鋼液在鑄件型腔里 平穩上升，其中內澆口的設置最為重要。澆注系統盡量縮短鑄件凝固時間，實行按需分配，對于需要鋼水量大的部位需要增設，從鑄件的形體來設計的話，一般按照 高度400-500設置一層，長度方向400-500設置一道，這樣鋼水流經澆道的時間長，但進入鑄件的時間短，有利于下部先凝固，中間補縮下部，上部補縮中部，形成順序凝固的狀態，試想，如果單純考慮底注式，在澆注的90秒內，型腔內的鋼水一直在不斷的運動，想象中的平穩上升與分層澆注產生的逐層凝固誰優誰劣，底注內澆口帶來的澆口熱節以及上部冒口冷鋼水對冒口的收得率和鑄件的凝固都產生很大影響。
展開 豐田標志注塑模具設計-澆注系統及模仁大小的確定
豐田標志注塑模具設計-澆注系統及模仁大小的確定
3、確定澆口數量
（1）此產品的尺寸為：62.81X62.81X24.99mm,屬于小產品，一般情況下小于120mm以下的產品用一個膠口進膠即可
豐田標志注塑模具設計-澆注系統及模仁大小的確定
4、產品排位的確定
（1）此產品外側有4個滑塊，無法排很多穴，最佳的排位方式為1出2，模胚可以用兩板模，且流道好設計，如下圖所示
豐田標志注塑模具設計-澆注系統及模仁大小的確定
豐田標志注塑模具設計-澆注系統及模仁大小的確定
模仁的大小是根據產品的大小，產品的形狀、型腔數及排位有關。通常產品尺寸越大，型腔數越多，那么所需采用的模仁、模架的尺越大，加工時間也就越長，因此價格也就越高。我們以豐田標志產品作為實例，來跟大家講解如何確定模仁大大小。
豐田標志注塑模具設計-澆注系統及模仁大小的確定
1、模仁大小的確認可參照以下經驗表格來取數
豐田標志注塑模具設計-澆注系統及模仁大小的確定
豐田標志注塑模具設計-澆注系統及模仁大小的確定
豐田標志注塑模具設計-澆注系統及模仁大小的確定
2、A值的確定
A值是表示兩產品之間的距離，中間有流道，進膠方式和排位方式我們已經確認了，此產品外側需做四個滑塊抽芯，A值的確定無法根據表格經驗值取數，必須先繪制出滑塊，防止A值定的距離太小，滑塊會打架，如下圖所示滑塊需要的空間距離比較多，A值取75-80mm才足夠。
豐田標志注塑模具設計-澆注系統及模仁大小的確定
3、C值與D值得確定
一般情況下C值= D值，此產品的尺寸為62.81X62.81X24.99，L值是在0-80范圍偏上，查經驗值取25-30mm確認好以后模仁的長寬就可以確定了，一般情況下模仁的長寬取10的倍數，如下圖所示。
展開 以發動機缸蓋類、輪類鑄件為案例，分析鑄件澆注系統、冒口設計、上下箱設計！
根據筆者30年來的鑄造工廠生產實踐經驗總結和思考認為：鑄件結構全部設置于下箱（鑄件結構自然允許者）、或創造（工藝）條件將鑄件全部結構或鑄件重要結構設置于下箱，是解決眾多黑色金屬鑄件砂型鑄造易產生氣孔、縮孔、縮松、錯箱等鑄造缺陷的最好澆注位置設計方案，亦即筆者極力主張“砂型鑄造鑄件下箱優先設置”，如圖5至圖8所示。鑄件結構下箱優先設置方案，比之于圖1至圖4所示的鑄件傳統的澆注位置鑄造工藝方案，主要具有如下幾個方面的工藝優點。
2.1型腔排氣充分
圖5至圖8所示的鑄件分型面設置方案，鑄件結構全部設置于下箱、或創造工藝條件將鑄件全部結構（或鑄件重要結構設置于下箱）的澆注位置鑄造方案，其極為重要的鑄造工藝優點之一便是：充分地利用上、下箱的分型面對型腔進行排氣，其分型面是一個天然（自然）的排氣面，而且其處于鑄件的最高面處（鑄件結構自然允許其全部設置于下箱或創造工藝條件將鑄件全部結構設置于下箱）或其處于鑄件主要結構的最高面處（創造工藝條件將鑄件重要結構設置于下箱）。
這種分型面處于鑄件頂面或鑄件主要結構面，利用分型面排氣的方式是砂型鑄造工藝中極為可靠、有效和充分的排氣方式和途徑，是解決相關黑色金屬鑄件砂型鑄造氣孔缺陷的重要工藝方法和技術措施。
2.2可優化設計澆注系統
圖5至圖8所示的鑄件澆注位置及分型面設置方案，因鑄件結構全部設置于下箱、及創造工藝條件將鑄件全部結構或鑄件重要結構設置于下箱，其為鑄件澆注系統的優化設置創造了基礎（工藝）條件，鑄件可很好地設計出頂注式澆注（系統）方式。
展開 案例 | 重力鑄造澆注系統的氣泡追蹤
可針對澆注系統進行優化設計，以減少氣泡產生的問題。
