二、中游煉化與儲運：過程控制與貿易交接 煉油廠和石化裝置對原料、中間產品及成品的流量控制要求極高，例如在催化裂化、加氫處理、烷基化等核心工藝中，反應氣體（如氫氣、硫化氫）的精確配比直接影響產品質量與催化劑壽命，Bronkhorst 的質量流量計可實現 ppm 級別的控制精度，助力企業優化反應條件、降低能耗并延長設備使用壽命。

在石油石化工業體系中，流化床設備是催化裂化、加氫處理、氣化等核心工藝的 “心臟” 部件。其內部氣固兩相的流動、傳熱、傳質與化學反應交織耦合，形成了極為復雜的多物理場環境。長期以來，行業依賴經驗積累與物理實驗進行流化床設計優化，不僅面臨研發成本高、周期長的困境，更難以突破 “黑箱效應”—— 無法精準捕捉設備內部微觀機理，導致設計方案常存在性能短板，難以適配高效、低耗的生產需求。

設備要求：滿足工藝要求；高效節能；安全可靠；操作靈活 ? 催化裂化、加氫裝置 ? 大型劣質原油的電脫鹽技術、減壓深拔技術、高效催化重整技術、清潔汽油加氫改制技術 ? 大型化，安全性，可靠性 煉油靜設備（塔器、反應器、換熱器等）、動設備（泵、壓縮機等）。CAE對新型的工藝以及設備的可靠性進行分析，進而提供相應的完善解決方案；強度、動力學、疲勞、抗震、多載荷多工況。

除此之外，青島蘭石將中頻感應加熱技術在某化工企業 300 萬 t/年渣油加氫裂化裝置千噸級鍛焊式懸浮床反應器總裝縫局部熱處理上成功應用，如圖 16 所示。中頻感應加熱技術在加氫反應器上的成功應用，對我國加氫反應器的制造效率和產品質量具有重大意義。

煉油廠加氫裂化是主要的原油煉制工藝之一。由于加氫裂化裝置在高溫高壓下操作，介質為易燃易爆的氫氣和烴類，工況特殊，所以密封必須可靠。因此對閥門的設計和結構提出了較高的要求。目前國內大部分選用不銹鋼鍥式閘閥及直流式截止閥。 油氣專用閥 為了實現對油氣流的控制，油氣專用閥應具備以下基本性能：密封性，耐壓強度，安全性，可調節性，流體通流性及開關靈活性。

加氫裂化裝置存在的主要腐蝕類型主要有：氫損傷（包括高溫氫腐蝕、氫脆、氫致剝離）、高溫H2＋H2S腐蝕、連多硫酸腐蝕、Cr-Mo鋼的回火脆性、高溫S腐蝕、低溫部位的H2S+H2O腐蝕、H2S+NH3+H2O腐蝕。 1.氫損傷 【定義】由于氫原子擴散進入金屬本體或與金屬反應引起金屬材料性能的破壞稱為氫損傷。

特別是對于高壓工藝管道，如高壓加氫裂化裝置，高壓工藝管道的設計壓力可達到20MPa左右，若采用設計壓力進行管道泄漏試驗，其試驗過程的安全風險非常大，同時為了滿足規范的要求，此類安全風險就難以規避。

加氫裂化實質上是加氫和催化裂化過程的有機結合，一方面能使重質油品通過裂化反應轉化為汽油、煤油和柴油等輕質油品，另一方面又可防止像催化裂化那樣生成大量焦炭，而且還可將原料中的硫、氯、氧化合物雜質通過加氫除去，使烯烴飽和。 4.生產流程： 按反應器中催化劑所處的狀態不同，可分為固定床、沸騰床和懸浮床等幾種型式。

分類 1、加氫裂化催化劑 加氫裂化催化劑（hydrocracking catalyst）是石油煉制過程中，重油在360~450℃高溫，15~18MPa高壓下進行加氫裂化反應，轉化成氣體、汽油、噴氣燃料、柴油等產品的加氫裂化過程使用的催化劑。

FRIPP深入研究加氫裂化的化學反應過程，探究原料組成結構隨反應過程變化的動態規律，設計了強化反應過程的催化劑級配方案，將高裂化、低加氫活性的裂化催化劑，中裂化、中加氫活性的裂化催化劑與低裂化、高加氫活性的裂化催化劑系統耦合，實現高附加值化工原料的生產。