塑料標準件的案例
塑料件(卡扣等)設計標準
塑料件(卡扣等)設計標準
淺談汽車外飾塑料件涂料施工工藝、性能標準（轉）
淺談汽車外飾塑料件涂料施工工藝、性能標準.doc
一、汽車外飾塑料件涂料介紹
按涂層結構分為
1、底漆
主要影響性能：附著力、抗水性、抗化學品性、耐冷熱沖擊性、耐熱水沖擊性、耐汽油性，底漆分為單組分和雙組分
1）單組分底漆
優(yōu)點：快干、可打磨對[…磨、對…]底材附著力好
缺點：與面漆附著有選擇，柔韌性較差、耐水性一般
用途：用于一般要求的場合
2）雙組分底漆
優(yōu)點：與面漆附著力好、彎曲柔韌好
缺點：需要加入固化劑、底漆需低溫烘烤才能打磨
用途：用于一般要求的場合
2、基色漆
基色漆是與罩光面漆進行濕碰濕配套涂裝的底漆，能滿足濕碰濕施工要求。基色漆分為：基色閃光漆和基色實色漆
1）基色閃光漆：是由樹脂、鋁粉（或/和）珠光粉顏料、溶劑、助劑等組成的，有金屬、珠光效果的基色底漆；有較快的表干速度及抗溶劑性，能滿足濕碰濕施工的要求。
2）基色實色漆：是由樹脂、有機和無機顏料、溶劑、助劑等組成的底漆；有較快的表干速度及抗溶劑性，能滿足濕碰濕施工的要求。
3、清漆
清漆是用于基色漆罩光的透明涂層，為雙組分。一般是2K聚氨酯漆，一組分是由羥基丙烯酸樹脂、助劑、溶劑組成，另一組分為異氰酸酯固化劑；兩組分按比例在使用前混合，該漆涂裝于基色漆上，有很高的光澤、豐滿度及優(yōu)異的綜合性能。
二、施工工藝
塑料件涂裝是用化學和機械方法除去塑料件表面脫模劑、異物、污物等，去除表面界膜阻力后在其表面涂覆附著于塑料件的表面的涂料，經干燥成膜使汽車外飾塑料件與車身具備顏色及光澤的一致性及提供耐候性的工藝。
展開 關于汽車線束標準件的選型與應用
2） 非金屬嵌件鎖緊螺母
此種結構就是螺母嵌入尼龍圈，尼龍圈小徑介于螺母有效徑與小徑之間。螺栓的螺紋對尼龍圈擠壓，使得尼龍圈變形，安裝完畢后，尼龍和螺紋完全是擠壓接觸，被擠壓的尼龍對螺栓產生一個很大的回彈力，增大了摩擦力，使螺栓不易松動。
該結構是靠尼龍圈與螺栓螺紋摩擦產生阻力矩，其優(yōu)點是抗震性能好、不會破壞螺栓螺紋表面的鍍層，均勻性較好；缺點是受鎖緊墊圈非金屬尼龍材料的特性耐熱、耐寒、耐濕性能差。
3） 承面帶齒結構
此種結構是在螺母的支承面制成帶有傾斜角度的花齒，防松原理是螺母支承面花齒傾斜角度，螺母旋緊時，類似棘輪機構，壓入接觸面，當給予一定預緊力時，防止逆向移動，螺母就不易松脫。其優(yōu)點是制造成本低；缺點是抗震性能差，有預緊力時才有防松效果，且會嵌入接觸面，部分場合不允許，如外觀、表面保護。
變速器負極線、蓄電池負極線在車身上固定，要求使用單個M8或兩個M6螺栓固定，不得使用單個M6螺栓固定。
6.3 燃油系統(tǒng)區(qū)域
在燃油輸送過程中或燃油加注中會有電荷移動導致靜電產生，需要保證燃油濾清器、加油管與車身本體有效搭鐵連接；油箱的搭鐵線，如采用螺栓固定，需使用專用的刮漆螺栓。
6.4 線束支架類
如熔斷絲盒底座或掛角，塑料護板類需使用緊固件安裝，建議使用大平墊螺栓或螺母，避免塑料件開裂，如因布置位置無法使用需帶金屬嵌件解決。
6.5 非金屬標準件
塑料標準件在選用時，要注意高、低溫要求，不同材料耐高低溫存在差異，如表5所示。
表5 標準件使用區(qū)域表
7 結束語
本文主要通過對于汽車線束標準件的選型和應用進行說明，整理出不同布置位置、不同功能的應用環(huán)境，減少不斷重復挑選標準件的資源浪費，減少在選型及裝車過程中的不穩(wěn)定因素，用科學合理的手段達到整車的可靠性。
展開 不安裝標準件如何直接導出含有標準件的BOM
SOLIDWORKS里面的Toolbox庫可以說是使用非常方便的，基本上常用的標準件都可以在Toolbox里面找到，而且直接從任務窗格拖拽到裝配體中，操作非常簡單。然而使用Toolbox也會存在一些問題，在將模型拷給別人時，有可能出現(xiàn)Toolbox規(guī)格錯亂的情況，很讓人頭大。
因此，大多數(shù)企業(yè)都建立了自己的標準件庫，來代替toolbox庫。符合企標的標準件庫，屬性信息相對更加完善，而且也不會出現(xiàn)規(guī)格錯亂的情況。
但是如果一個裝配體里面有太多的標準件，實際上是很影響裝配體的性能的。很有可能裝配體中有一半以上的零件都是標準件，那有沒有辦法可以在不安裝標準件的情況下，還能夠導出標準件的BOM呢？
今天我們要介紹的就是這樣一款插件-SOLIDWORKS標準件增強插件，將標準件的信息寫入到模型中，來實現(xiàn)在不安裝標準件的情況下，還能夠直接導出含有標準件的BOM。
1、報表“無中生有”——無需安裝標準件，即可生成所需BOM
2、數(shù)據(jù)“批量維護”——通過一個表格即可定義和維護企業(yè)標準件信息
3、標準“智能匹配”——只需選擇螺栓，適用的螺母、墊圈會自動匹配出來
4、屬性“自由組合”——模板支持自定義、屬性支持多種映射和組合
5、操作“快捷效率高”——平時安裝標準件的操作，現(xiàn)在1/3的時間即可完成
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收藏 | 塑料性能檢測標準樣條制樣要求以及對應測試標準
為什么塑料檢測需要標準樣條？
塑料材料廣泛應用于工業(yè)生產、日常生活、高端制造等各個領域，其力學性能、阻燃性能、熱性能等各項指標直接決定了產品的質量可靠性、使用安全性及適用場景。在塑料材料的研發(fā)、生產、出廠檢驗及應用驗證過程中，性能檢測是不可或缺的核心環(huán)節(jié)，而標準樣條的制備則是確保檢測結果科學、準確、可比的前提與基礎。
為何不能直接采用塑料成品或隨意切割的樣品進行檢測，而必須制備標準樣條？核心原因在于塑料材料的性能具有明顯的尺寸依賴性和形態(tài)敏感性，隨意取樣會導致檢測結果失去參考價值。
一方面，不同尺寸、不同形狀的樣品在受力、受熱、燃燒等檢測場景下，應力分布、熱量傳導、破壞形式存在顯著差異，例如同樣的塑料材料，厚樣品的沖擊強度可能低于薄樣品，不規(guī)則樣品的拉伸斷裂點難以精準捕捉，無法真實反映材料本身的性能水平。
另一方面，塑料生產過程中可能存在結晶度不均、取向差異、內部缺陷等問題，標準樣條的制備的過程可最大程度規(guī)避這些干擾，確保樣品的均勻性和代表性，讓不同實驗室、不同批次、不同廠家的檢測數(shù)據(jù)具備可比性，為材料篩選、產品合格判定、標準制定提供統(tǒng)一的基準依據(jù)。
此外，標準樣條的制備也契合各類檢測標準的規(guī)范要求，我國GB、國際ISO、美國ASTM、德國DIN等權威標準均明確規(guī)定，塑料各項性能檢測需采用指定尺寸和結構的標準樣條，其核心目的就是通過統(tǒng)一樣品規(guī)格，消除尺寸、形態(tài)等無關變量的影響，實現(xiàn)檢測結果的標準化、規(guī)范化和互認性，這也是行業(yè)內開展質量管控和技術交流的必要前提。正如GB/T 37426—2019《塑料 試樣》所明確的，標準樣條的命名和尺寸規(guī)范，正是為了獲得具備可比性的檢測數(shù)據(jù)，確保不同實驗室的測試結果具有一致性。
展開 標準緊固件件淺談
標準件知識
一、目前市場上標準件主要有碳鋼、不銹鋼、銅三種材料。
（一）碳鋼。我們以碳鋼料中碳的含量區(qū)分低碳鋼，中碳鋼和高碳鋼以及合金鋼。
1、低碳鋼C%≤0.25% 國內通常稱為A3鋼。國外基本稱為1008，1015，1018，1022等。主要用于4.8級螺栓及4級螺母、小螺絲等無硬度要求的產品。（注：鉆尾釘主要用1022材料。）
2、中碳鋼0.25%<C%< SPAN>≤0.45% 國內通常稱為35號、45號鋼，國外基本稱為1035，CH38F，1039，40ACR等。主要用于8級螺母、8.8級螺栓及8.8級內六角產品。
3、高碳鋼C%>0.45%。目前市場上基本沒使用
4、合金鋼：在普碳鋼中加入合金元素，增加鋼材的一些特殊性能：如35、40鉻鉬、芳生螺絲主要使用SCM435鉻鉬合金鋼，主要成分有C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo。二不銹鋼。性能等級：45，50，60，70，80主要分奧氏體（18%Cr、8%Ni）耐熱性好，耐腐蝕性好，可焊性好。A1，A2，A4馬氏體、13%Cr耐腐蝕性較差，強度高，耐磨性好。C1，C2，C4鐵素體不銹鋼。18%Cr鐓鍛性較好 ，耐腐蝕性強于馬氏體。目前市場上進口材料主要是日本產品。按級別主要分SUS302、SUS304、SUS316。
二、碳鋼產品所使用的盤元：
序號種類可選用的材質4.8級六角螺栓6.8級六角螺栓8.8級六角螺栓8.8級內六角螺栓 10.9級六角螺栓 8級螺帽10級螺帽12級螺帽馬車螺絲六角緣凸螺栓六角木螺絲自攻釘、墻板釘鉆尾釘、夾板釘機螺釘 家俱螺絲三、材料中各類元素對鋼的性質的影響：
1 、碳（C）：提高鋼件強度，尤其是其熱處理性能，但隨著含碳量的增加，塑性和韌性下降，并會影響到鋼件的冷鐓性能及焊接性能。
展開 塑料齒輪件注射成型工藝及材料解析
使用塑料齒輪的優(yōu)勢
與同等尺寸的塑料齒輪相比，金屬齒輪運行良好，溫度和濕度變化時的尺寸穩(wěn)定性好。但是與金屬材料相比，塑料在成本、設計、加工和性能上具有很多優(yōu)勢。
與金屬成型相比，塑料成型的固有的設計自由度保證了更高效的齒輪制造。可以用塑料成型內齒輪、齒輪組、蝸輪等產品，而這很難以一個合理的價格使用金屬材料來成型。塑料齒輪應用領域比金屬齒輪寬，因此它們推動了齒輪朝著承受更高負荷、傳送更大動力的方向發(fā)展。
塑料齒輪同時也是一種滿足低靜音運行要求的重要材料，這就要求有高精度、新型齒形和潤滑性或柔韌性優(yōu)異的材料出現(xiàn)。
塑料制造的齒輪一般不需要二次加工，所以相對于沖壓件和機造件金屬齒輪，在成本上保證了50%到90%水平的降低。塑料齒輪比金屬齒輪輕、惰性好，可用在金屬齒輪易腐蝕、退化的環(huán)境中，例如水表和化學設備的控制。
和金屬齒輪相比，塑料齒輪可以偏轉變形來吸收沖擊載荷的作用，能較好的分散軸偏斜和錯齒造成的局部負荷變化。許多塑料固有的潤滑特征使得它們成了打印機、玩具和其它低負荷運轉機構的理想齒輪材料，這里不包括潤滑劑。除了運行在干燥的環(huán)境中，齒輪還可用油脂或油來潤滑。
材料的增強作用
齒輪和結構材料的說明中，應該考慮到纖維和填料對樹脂材料性能的重要作用。例如當乙縮醛共聚物填充25%的短玻纖（2mm或更小）的填料后，它的拉伸強度在高溫下增大2倍，硬度升3倍。
使用長玻纖（10 mm或者更小）填料可提高強度、抗蠕變能力、尺寸穩(wěn)定性、韌性、硬度、磨損性能等以及其它的更多性能。因為可獲得需要的硬度、良好的可控熱膨脹性能，在大尺寸齒輪和結構應用領域，長玻纖增強材料正成為一種具有吸引力的備選材料。
展開 塑料注塑加工件冷卻時間的分析與計算
在注射生產中，塑料注塑加工件冷卻時間約占整個注射生產周期的80%。冷卻不良常常導致制品翹曲變形或產生表面缺陷，影響制品的尺寸穩(wěn)定性。合理地安排注射、保壓和冷卻時間，可提高產品質量和生產率。
制件冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿注塑模具型腔起到可以開模取出制件時止的這一段時間。可以開模取出制件的時間標準，常以制件已充分固化，具有一定強度和剛性為準，在開模頂出時不致變形開裂。
即使是使用同一種塑料成型，它的冷卻時間也隨壁厚、熔融塑料的溫度、成型件的脫模溫度及注塑模具溫度而異。要在所有的場合下能百分之百正確地計算出冷卻時間的公式目前尚未發(fā)表，而只有在適當假定的基礎上進行計算的公式。計算公式還因冷卻時間定義不同而異。
目前，通常以下列三種標準作為冷卻時間參考依據(jù):
①塑料注塑加工件壁最厚部位中心層的溫度，冷卻到該塑料的熱變形溫度以下所需要的時間;
②塑料注塑加工件斷面內的平均溫度，冷卻到規(guī)定制品的出模溫度所要的時間;
③結晶性塑料成型件壁的最厚部分中心層溫度，冷卻到其熔點以下所需要的時間，或達到規(guī)定的結晶化百分比所需的時間。
在求解公式時，一般作以下假設:
①塑料注射在注塑模具內，并把熱量傳遞給注塑模具而被冷卻;
②成型腔內的塑料與模腔緊密接觸，不因冷卻收縮而分離，熔體與模壁間的熱傳遞和流動無任何阻力，熔料與模壁接觸的瞬間其溫度已變得相同。
展開 塑料件加工發(fā)脆，怎么辦？
二、 塑料制品發(fā)脆的原因
制品發(fā)脆很大一部分是由于內應力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：
1. 設備方面
（1） 機筒內有死解或障礙物，容易引起熔料降解。
（2） 機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品發(fā)脆。
（3） 頂出裝置傾斜或者不平衡，頂桿截面積或者分布不當。
2. 模具方面
（1） 澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。
（2） 分流道太小或配置不當，應盡量安排的平衡合理合理或增加分流道尺寸。
（3） 模具結構不良造成注塑周期反常。
3. 工藝方面
（1） 機筒、噴嘴溫度太低，應調高。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
（2） 降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
（3） 模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4） 型腔型芯要有適當?shù)拿撃Ｐ倍取Ｐ托倦y脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間愛你；型腔難脫模時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
（5） 盡量少用金屬嵌件，想聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
4. 原料方面
（1） 原料混有其他雜質或者摻雜了不適當?shù)幕蜻^量的溶劑或者其他添加劑。
（2） 有些塑料如ABS等，在受潮的情況下加熱會與水蒸氣發(fā)生催化裂化反應，使制件發(fā)生大的應變。
（3） 塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使制件脆裂。
展開 汽車塑料件皮紋定義及設計指導
塑料件設計規(guī)避要點
塑料件結構設計的合理性與皮紋的質量、清晰度及成型難易息息相關。經借鑒行業(yè)設計經驗，針對兩種典型內飾注塑材料PP和ABS，皮紋深度對于塑料件的拔模角度要求分別不同：
零件的拔模角度與皮紋加工深度直接影響零件的脫模性能。
一般塑料件的拔模角度需定義在 0.5°以上，但對于有皮紋的飾件，常規(guī)經驗是 13μm深度的皮紋要求拔模角為 1°，比如門護板本體選用110μm的皮紋腐蝕時，那么需要求前期設計的拔模角度約8°。
但理論值必需結合實際情況，有些面如果無法做出較大的斜度，這一塊區(qū)域的皮紋可相應采用做淺處理。根據(jù)成型條件、材料、零件壁厚和零件的直立高度等因素的不同，皮紋深度和拔模角度的比例會有所不同。如果拔模角度小而皮紋太深則可能造成零件脫模時出現(xiàn)卡滯或白化等不良現(xiàn)象。
常用紋路的深度范圍：
①細皮紋, 皮紋深度為0一80μm；
②火花紋, 皮紋深度為20 一40μm, 比同深度的細皮紋, 更加細膩柔和;
③拉絲紋, 皮紋深度為20一80μm ;
④粗皮紋及幾何紋,皮紋深度為100 一150μm。
一般來說，拔模角度與皮紋加工深度的關系見下表：
表1 拔模角度與皮紋加工深度的關系
4. 皮紋區(qū)域定義的基本原則
零部件的皮紋由主機廠設計部門正式公布，一般分布在可見區(qū)域，包括高可見區(qū)和低可見區(qū)，噴漆件和鍍鉻件除外。
同一種皮紋應用于不同形狀的物體效果不同，而零部件不同的曲面及搭接部分對皮紋的要求各異，所以我們期望在汽車造型設計階段即考慮內飾不同區(qū)域的皮紋布置和定義。
展開 【專業(yè)知識】機械設備中最常用的標準件——螺紋緊固件全知識點
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螺紋緊固件的畫法
螺紋緊固件的畫法，一種是以按國家標準規(guī)定的數(shù)據(jù)畫圖，另一種為比例畫法（一些制圖軟件有標準件庫，直接調用即可）。
比例畫法是將螺紋緊固件各部分的尺寸（公稱長度除外）都與規(guī)格d（或D）建立一定的比例關系，并按此比例畫圖稱為比例畫法。工程實踐中常用比例畫法。下圖為一些螺紋緊固件的比例畫法示例。
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螺紋緊固件連接的畫法
（1）兩零件接觸面處畫一條粗實線；
（2）當剖切平面沿實心零件或標準件（螺栓、螺母、墊圈等）的軸線（或對稱線）剖切時，這些零件均按不剖繪制，即仍畫其外形；
（3）在剖視圖中，相互接觸的兩零件的剖面線方向應相反或間隔不同，而同一個零件在各剖視圖中，剖面線的方向和間隔應相同。
畫法示例如下圖。
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螺紋緊固件公稱長度l的確定
確定方法是：先根據(jù)下述公式計算，然后在標準件規(guī)格中選取（選稍長一點的）。
（1）螺栓
螺栓公稱長度L≈δ1+δ2+h(墊圈厚)+m(螺母厚)+0.3d(螺栓末端伸出螺母的長度)
（2）雙頭螺栓
雙頭螺柱的公稱長度L是指雙頭螺柱上無螺紋部分長度與螺柱緊固端長度之和，而不是雙頭螺柱的總長。
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塑料件加工發(fā)脆，怎么辦？
二、 塑料制品發(fā)脆的原因
制品發(fā)脆很大一部分是由于內應力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：
1. 設備方面
（1） 機筒內有死解或障礙物，容易引起熔料降解。
（2） 機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品發(fā)脆。
（3） 頂出裝置傾斜或者不平衡，頂桿截面積或者分布不當。
2. 模具方面
（1） 澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。
（2） 分流道太小或配置不當，應盡量安排的平衡合理合理或增加分流道尺寸。
（3） 模具結構不良造成注塑周期反常。
3. 工藝方面
（1） 機筒、噴嘴溫度太低，應調高。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
（2） 降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
（3） 模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4） 型腔型芯要有適當?shù)拿撃Ｐ倍取Ｐ托倦y脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間愛你；型腔難脫模時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
（5） 盡量少用金屬嵌件，想聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
4. 原料方面
（1） 原料混有其他雜質或者摻雜了不適當?shù)幕蜻^量的溶劑或者其他添加劑。
（2） 有些塑料如ABS等，在受潮的情況下加熱會與水蒸氣發(fā)生催化裂化反應，使制件發(fā)生大的應變。
（3） 塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使制件脆裂。
（4） 塑料本身質量不佳，例如相對分子質量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其他塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質污染等也是造成發(fā)脆的原因。
展開 塑料件加工的壁厚對質量的影響有多大？
塑料件加工的壁厚對質量影響很大.壁厚過小時,流動阻力大,大型復雜的塑料件就難以充滿型腔.塑料件加工壁厚的最小尺寸應當滿足以下幾個方面的要求:
1、具有足夠的強度和剛度;
2、脫模時能經受脫模機構的沖擊和震動;
3、裝配時能承受緊固力.
注塑加工廠規(guī)定有最小壁厚值,因塑料件品種、牌號及制品大小的不同而有所差異.塑料件加工中壁厚過大不僅浪費原料,對熱固性塑料成型加工來說,還增加了模壓的時間,并且容易造成固化不完全;而對熱塑性塑料來說,則增加了冷卻時間.另外還會影響塑料件加工的質量,同一注塑件的壁厚應盡可能均勻一致,否則會因為冷卻和固化速度不均產生附加應力.
合理的確定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先決定于塑件的使用要求：包括零件的強度、質量成本、電氣性能、尺寸穩(wěn)定性以及裝配等各項要求，一般壁厚都有經驗值，參考類似即可確定 (如熨斗一般壁厚2mm，吸塵器大體為2.5mm)，其中注意點如下：
a、塑件壁厚應盡量均勻，避免太薄、太厚及壁厚突變，若塑件要求必須有壁厚變化，應采用漸變或圓弧過渡，否則會因引起收縮不均勻使塑件變形、影響塑件強度、影響注塑時流動性等成型工藝問題。
b、塑件壁厚一般在1—5mm范圍內。而最常用的數(shù)值為2—3mm。
展開 【專業(yè)積累】塑料件鑲入螺母的設計，你會嗎？
超聲螺母
超聲埋置是一種通過超聲振動,使螺母與工件表面及內在分子間的磨擦而使傳處到接口的溫度升高，當溫度達到此工件自身的軟化溫度時，將螺母埋植于膠件中，當震動停止，工件同時在一定的壓力下冷卻定形。（我們推薦你關注“機械工程師”公眾號，第一時間掌握干貨知識、行業(yè)信息）
二、塑膠孔設計與螺母選擇
圖1 螺母基本尺寸
圖2 塑膠基本尺寸
注：D:螺母外徑 L:螺母長度 d:螺母底座 C:塑膠孔徑 W:塑膠孔壁厚 Y:塑膠孔深
三、塑膠孔與螺母的選擇參數(shù)
1、d尺寸為螺母底座，也稱導向定位部分，在埋入前與塑膠C部分配合，因此 螺母底端d部分要比塑膠BOSS內孔徑C尺寸小，以方便定位；
2、D尺寸為螺母外徑，它與塑膠BOSS內孔徑C尺寸相配，一般手機螺母塑膠 內孔徑比螺母外徑小約0.25-0.3mm；（我們推薦你關注“機械工程師”公眾號，第一時間掌握干貨知識、行業(yè)信息）
3、L尺寸為螺母長度，它與塑膠BOSS孔深度Y尺寸配合，一般塑膠孔深比螺 母高（長）度大0.5-1.0mm的深度用于儲膠；
4、W為塑膠孔壁厚，一般塑膠BOSS孔肉厚為0.8-1.0mm以上，螺母尺寸規(guī)格 越大，肉厚越大。
展開 塑料件卡扣連接設計大全
塑料件的連接
通過機械、焊接、粘接等連接手段對塑料件形成特定約束的連接方式。
卡扣連接
卡扣連接是通過集成在零件上或分離的定位功能件和鎖緊功能件共同作用對零件形成特定約束的連接方式，其中鎖緊功能件在裝配過程中發(fā)生形變，隨后又恢復到它原始位置從而形成鎖緊并提供保持力。
定位功能件
定位功能件是相對非柔性的約束功能件，它們保證裝配件和基本件之間的精確定位，提供鎖緊力以外的分離抵抗力，承受約束行為中主要的載荷。
鎖緊功能件
鎖緊功能件是在裝配過程中彈性變形，并在裝配到位后恢復到原始位置從而形成鎖緊并提供保持力的約束功能件。
基體件
基體件是在連接過程中相對較大，在裝配運動中可以視為靜止不動的零件或總成，可以視為連接的基準。以汽車為例，對大部分需要裝配的飾件來說，車身就是基體件。
裝配件
裝配件是需要通過約束連接到基體件上的零件或總成。
4.2.1.1 連接類型
卡扣連接可以是最終連接也可以是其他連接出現(xiàn)之前的臨時連接。
當在產品的使用壽命中始終使用卡扣形式進行連接，則卡扣連接為最終連接；當卡扣僅將連接保持到其他連接出現(xiàn)，則卡扣連接為臨時連接，臨時連接也僅要求在該周期內保證連接可靠。
4.2.1.2 連接后的保持
保持涉及鎖緊副的特性：永久鎖緊和非永久鎖緊。保持特性由產品功能進行定義。
l 永久鎖緊是設計為連接后不再分離的，這種鎖緊一旦接合必須借助工具才能分離，并且往往會造成零件的損壞，這樣的連接是不能進行維修的。
l 非永久性鎖緊是設計為可在連接后進行分離的，這種連接的鎖緊功能件可依靠分離力變形或人為施加變形力而與對手件脫開，非永久鎖緊連接的鎖緊功能件的脫開方式應在設計時進行定義。
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