abaqus仿真波紋管的案例
波紋管湍流流動FLUENT仿真 ￥299
波紋管結構是熱交換器設備的常用組件，波紋管湍流模擬需要有特殊的網格處理方式。本算例以周期邊界算法為基礎，驗證波紋管湍流仿真結果與實驗結果的對比。
模型主要邊界條件
模型網格
仿真結果，流線圖
與實驗結果對比，x方向速度
仿真APP在金屬波紋管液壓脹形工藝設計中的應用
一、背景介紹
金屬波紋管是帶有波紋狀截面的金屬管狀零件，在工業中應用廣泛。金屬波紋管特殊的截面形狀使其具備較好的柔韌性，能夠在一定范圍內伸縮彎曲。這一特性賦予波紋管兩大用途：一是作為變形補償器，可用于補償管道設備由于溫度變化、振動、膨脹等條件引起的變形，有效吸收所在系統或設備變形產生的能量，減少應力集中，防止設備受到損壞。二是作為密封器件，在密封配合時能形成穩定的密封接觸面。即使在面臨振動沖擊、溫度變化、壓力波動等復雜嚴苛的工況時，仍能保持密封面緊密貼合，有效防止介質泄露。此外，波紋狀的管壁結構使金屬波紋管相比于傳統的直壁管道有更大的表面積，這有助于提高散熱效率。因此，金屬波紋管也常被用作散熱冷卻管道。
隨著技術的不斷發展，金屬波紋管的應用場景越來越多，例如精密金屬波紋管還可作為敏感元件，在自動控制和測量儀表領域發揮關鍵作用。
圖1 不同應用場景下的金屬波紋管
波紋狀的截面形狀給金屬波紋管帶來了諸多優異的性能，但是對加工工藝的要求也變得更高。液壓脹形法是工業界常用的金屬波紋管加工工藝之一，具有高效率、高精度、低成本等優點。該工藝的原理是在金屬管道內部施加內壓，使管道徑向膨脹，在模具擠壓和內壓整體作用下，形成波紋狀結構。此過程中，管道胚料產生較大程度的塑性變形，成形后會存在殘余應力。另外，工藝中的一些關鍵參數，如內壓幅值、模具尺寸等，也會影響波紋管的最終成形質量。目前，工業界通常通過經驗或試驗來確定這些參數，成本高、周期長，且難以達到最優參數組合。
圖2 金屬波紋管液壓脹形工藝原理示意圖
仿真計算是隨計算科學發展出來的先進方法。通過仿真計算，可以在計算機中模擬液壓脹形工藝加工金屬波紋管的各個階段，分析不同工藝參數對最終產品成形質量的影響，優化結構應力狀態，加速工藝設計過程。
展開 基于ABAQUS的金屬管高速碰撞的動力學仿真分析
因此本文以金屬圓管為對象，通過動力顯示求解高速碰撞過程中的應力應變來分析金屬圓管相互碰撞造成的后果，為碰撞或跌落仿真分析提供一定的參考。
2仿真問題描述
金屬管一端突然斷裂，失去受力后會高速旋轉，撞擊到相鄰的金屬管路，引發工業生產事故、因此需要對相鄰的兩個管道在撞擊時的應力、應變及變形加以提前預測。本次分析對象為圖1所示的兩條金屬管的幾何模型，管直徑6.5mm，厚度0.4mm。長度為50mm。假設固定一管的兩端，另一管的一端位移自由度被約束，另一端自由。本案例中設置管道間為相互垂直關系，因此模型整體為對稱結構，故可以建立對稱模型進行動力學分析。
圖1幾何模型
3仿真設備基本參數
仿真運算時間很大程度上取決于計算機性能的高低，本案例進行的金屬管撞擊仿真試驗運行的計算機平臺如下表1所示。
Table1 parameters of simulation
CPU
NCPU
Memory
Frequency
Intel（R）Xeon（R）i7 6300
8
9.7GB
3.29GHz
4 ABAQUS建模過程
本案例的幾何模型建立是通過ug10.0三維建模軟件完成的，模型以文本格式導入ABAQUS2017仿真軟件上進行后續的有限元仿真分析操作。在仿真中，金屬管選用SHELL單元，網格劃分如圖2所示。通過Create Material命令對材料參數進行賦予，金屬管道的材料本構及參數如表2所示。在此過程中，仿真的單位制需要格外注意統一，以避免仿真最終結果的準確性。
展開 基于ABAQUS二次開發的復材管道埋管參數化仿真
5、結論
根據ABAQUS二次開發的復材管道埋管參數化仿真，可得出如下結論：
1）依據此插件可快速建立復材埋管參數化模型，有效提高建模、計算效率；
2）依據此插件可研究管道尺寸、埋地深度、材料參數等與受載之間的關系；
3）在此插件的基礎上可進一步二次開發，研究振動、爆炸沖擊等載荷對管道的影響；
4）可在此基礎上對埋地管道進行參數化優化設計。
Abaqus薄壁管外圓車削變形(單元生死+Python)仿真案例
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