焦爐煤氣凈化系統的案例
淺談焦爐煤氣凈化系統有機硫的脫除
一般常規的焦爐煤氣凈化系統由煤氣初冷（冷鼓）工序、煤氣預冷及脫硫工序、硫銨工序和煤氣終冷及粗苯（或稱洗、脫苯）工序等組成。在焦爐煤氣凈化工藝過程中，幾乎上述所有工序均具有脫除煤氣中有機硫化物的功能，只是工藝過程條件適合有機硫化物的脫除，其脫除率就越高。現就焦爐煤氣凈化工藝系統脫除煤氣中有機硫化物作如下簡述，供同仁參考。
1、焦爐荒煤氣中有機硫化物含量較高的羰基硫（COS）的脫除，可依照其溶于水的特性，如在20℃時一立方米水中可溶解氣態COS 1.4公斤，因此應當重視控制降低初冷（鼓冷）工序、煤氣預冷及氨法脫硫工序、煤氣終冷等工序的工藝操作溫度，如鼓冷工序初冷器后煤氣集合溫度應控制在20～22℃，以促進氣態COS溶解于水（冷凝液）中，從而脫除煤氣中大部分COS。
2、焦爐煤氣中有機硫化物含量最高的二硫化碳（CS2）以及噻吩（C4H4S）等，它們可在粗苯工序洗油洗苯工藝過程獲得脫除。當工藝操作控制貧油含苯質量分數 0.1～0.2%，洗苯吸收溫度為25～27℃，且采用負壓脫苯工藝，焦爐煤氣中的有機硫化合物可以獲得較理想的脫除效果。以下作出簡單推理分析：(1)根據由180℃前粗苯主要組分含量可知，粗苯中的有機硫化物質量分數為0.3～1.8%(按硫計)，主要有CS2、C4H4S、C5H6S等。粗苯中的有機硫化物含量波動極大，這從一側面說明了煉焦配合入爐煤、焦爐生產操作控制及煤氣凈化與化產品工藝條件對其影響之大。粗苯中含有機硫化物二硫化碳質量分數為0.3～1.5%（在粗苯精制加工中，可作為有機硫化物資源綜合利用產品加以提取，二硫化碳可作溶劑、殺蟲劑、生產磺酸鹽原料，銅選礦浮選劑等），噻吩質量分數為0.2～1.0%，甲基噻吩（C5H6S，包含2和3－甲基噻份）質量分數0.1～0.2% 。
展開 焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣的區別
二、冶金煤氣的安全重點
1
凈化回收工藝過程的安全
高爐煤氣回收：
1、高爐濕法除塵防止排污系統冒煤氣，循環水系統帶煤氣、凈化水池串入煤氣。
2、高爐干法除塵防止出灰系統冒煤氣、電除塵控制煤氣含氧量不超過1%。
轉爐煤氣回收：
1、轉爐煤氣間歇式回收，保持系統惰性。
2、OG法防止排污系統冒煤氣，控制煤氣柜含氧量不超過2% 。
3、轉爐LT法控制煤氣含氧量不超過1%。
焦爐煤氣回收：
1、焦爐煤氣控制煤氣含氧量不超過1%。
2、鼓風機后正壓系統的水封、油封保持足夠高度。
2
凈化回收設備的安全
1、凈化回收設備之間與管網要可靠隔斷。
2、重力除塵器最高點應設放散閥。
展開 焦化煤氣凈化知識
煤氣的初冷和焦油的回收
荒煤氣的主要成分有凈焦爐煤氣、水蒸氣、煤焦油氣、苯族烴、氨、萘、硫化氫、其他硫化物、氰化氫等氰化 物、吡啶鹽等。
回收煉焦化學產品具有重要的意義。煤在煉焦時，除有75%左右變成焦炭外，還有25%左右生成多種化學產品及煤氣。來自焦爐的荒煤氣，經冷卻和用各種吸收劑處理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氫、氰化氫及粗苯等化學產品，并得到凈焦爐煤氣，氨可以用于制取硫酸銨和無水氨；煤氣中所含的氫可用于制造合成氨、合成甲醇、雙氧水、環己烷等，合成氨可進一步制成硫酸銨等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氫是生產單質硫和元素硫的原料，氰化氫可用于制取黃血鹽鈉或黃血鹽鉀；粗苯和煤焦油都是很復雜的半成品，經精制加工后，可得到的產品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古馬隆、酚、甲酚和吡啶鹽及瀝青等，這些產品有廣泛的用途，是合成纖維、塑料、染料、合成橡膠、醫藥、農藥、耐輻射材料、耐高溫材料以及國防工業的重要原料。
回收工藝的組成為：焦爐炭化室生成的荒煤氣在化學產品回收車間進行冷卻、輸送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烴等化學產品，同時凈化煤氣。化產回收車間一般由冷凝鼓風工段、HPF脫硫工段、硫銨工段、終冷洗苯工段、粗苯蒸餾工段等工段組成。
冷凝工段
1、煤氣的初冷和焦油氨水的分離
2、煤氣初冷的目的一是冷卻煤氣，二是使焦油和氨水分離，并脫除焦油渣。
展開 煤氣凈化車間各崗位應急處置卡
應急處置卡
崗位
鼓風機崗位
危險因素
煤氣
可能導致的事故
泄漏、中毒、著火、爆炸
煤氣泄漏著火應急處置程序
1、發現者報告崗位組長，并向車間班長、車間主任、廠調度室報告
2、通蒸汽保壓，逐漸關閉煤氣來源閥門。
3、火勢較小時，二氧化碳滅火器滅火。
煤氣泄漏中毒應急處置程序
1、設立警戒線阻止他人進入煤氣區域
2、將中毒者抬到空氣新鮮的地方。
3、輕微中毒送醫院。較重的醫務人員到現場處理。停止呼吸的要進行人工呼吸。
煤氣水封擊穿應急處置程序
1、發現者報告崗位組長，并向車間班長、車間主任、廠調度室報告
2、關閉煤氣來源閥門。
3、打開現場通風系統，進行強制通風。
4、維修工現場處理漏點。
展開 
煤氣凈化|初冷器余熱利用技術
一、工藝原理
荒煤氣以650～700℃溫度離開焦爐，經上升管至橋管，在集氣管內用氨水噴灑降至80～85℃，然后經初冷器將煤氣冷卻至21～35℃。氨水經冷卻和除焦油后循環使用。荒煤氣帶出的有效能占焦爐總輸出有效能的18%，大部分在此過程中轉移到循環氨水和初冷器的冷卻水中，因此，對煤氣初冷系統的余熱回收主要是回收利用循環氨水和初冷器循環水的熱量，同時要注意回收高溫位的熱能。
二、工藝流程
煤氣初冷器采暖段冷卻水溫度較高，一般冬天用于居民供暖，而夏天要用中溫水進行冷卻，中溫水吸收煤氣熱量后需經涼水架冷卻后再循環使用，嚴重造成了能量的浪費。
煤氣初冷器高溫段熱水作為熱源，加熱溴化鋰溶液至沸騰后，產生冷劑蒸汽，經冷卻水冷卻后變為冷劑水，在低壓狀態下蒸發，吸收管內低溫環水的熱量，低溫水溫度降低供給用戶使用;在冬季通過加熱溴化鋰溶液至沸騰，產生溫度較高、壓力較高的冷劑蒸汽，與采暖循環水換熱后變為冷劑水，采暖水被加熱。加熱后的采暖水滿足更多面積的供暖需求，從而達到節能降耗的目的。
三、工藝優點
利用熱泵機組回收煤氣顯熱，在夏季，利用初冷器上段循環水余熱生產低溫水用于初冷器下段煤氣冷卻;在冬季，利用中溫水余熱加熱采暖水，并能以蒸汽為輔助熱源，將采暖水加熱至80℃;從而實現初冷器煤氣顯熱的回收利用。
利用初冷器采暖段余熱的熱水型制冷機，120萬噸焦/年的焦化廠，可回收熱量350萬kcal/h~500萬kcal/h，折合蒸汽120t/元計，年經濟效益可達242~345萬元。
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展開 煤氣凈化技術交流：脫硫液變黑的原因分析
1 前言
焦化公司煤氣凈化系統引進德國伍德·克虜伯公司的脫硫制酸工藝，采用真空碳酸鉀法脫除焦爐煤氣中的硫化氫，并用脫除的硫化氫生產78%的硫酸。此工藝技術和設備先進，自動化程度高，實際生產中運行比較穩定、產生脫硫廢液少、硫酸收率高，制取的78%硫酸直接供給硫銨作業區用于飽和器母液加酸，降低了生產成本。
真空碳酸鉀脫硫工藝簡介如下：
從洗苯塔后進入H2S洗滌塔的焦爐煤氣中，含有酸性氣體H2S, CO2和HCN雜質。首先將此焦爐煤氣送往由V形除霧器構成的除洗油器中，從煤氣中分離出洗油霧滴，除洗油器收集到的洗油排入液封槽。然后將預凈化的煤氣通過H2S洗滌塔，回收其中的H2S和HCN。在H2S洗滌塔里，煤氣中的H2S和HCN被碳酸鉀溶液和塔頂終洗段的NaOH稀溶液吸收。
碳酸鉀富液通過碳酸鉀富液槽和預熱器，被送往H2S解吸塔再生。進入H2S解吸塔的溶液由碳酸鉀富液和產生的真空冷凝物的主要部分組成。被吸收的酸性氣體將在0.2 bar (a)的半真空條件下通過汽提從碳酸鉀溶液中釋放出來。汽提汽由熱水再沸器或蒸汽再沸器產生，蒸汽再沸器分擔了熱水再沸器50%的熱負荷。釋放的酸氣和主要的汽提汽在冷凝器中用循環冷卻水或制冷水冷卻/冷凝。冷凝的汽提汽形成了真空冷凝液，通過氣液分離器與酸氣分離。最終的富含H2S的酸氣用真空泵送往制酸作業區加工生產78 %的產品硫酸。自H2S解吸塔的污水坑出來的碳酸鉀貧液，再次進入H2S洗滌塔之前，先被送往預熱器和貧液冷卻器。焦爐煤氣的H2S含量從大約7.0 g/Nm3減小到< 0.20 g/Nm3(保證值)。在H2S的洗滌過程中，還除去了大部分的HCN和小部分的CO2。極小部分被吸收的HCN進入洗滌液后形成復雜的氰化絡合物或者硫氰酸鹽，它們必須被排出以免這些不可再生鹽富集。
展開 焦爐煤氣發生量的估算
焦爐煤氣發生量系指1噸干煤煉焦時所產生的標準狀態下的干煤氣體積。
煤氣發生量主要與煉焦配煤的揮發分有直接關系（幾乎呈直線相關），配煤（或稱入爐煤）的干基揮發分（Vd，%）愈高，煉焦時產出的焦爐煤氣發生量（y，Nm3/t干煤）就愈大。經驗數據得出，
一般煉焦配煤的揮發分（Vd）在22%～36%時，焦爐煤氣發生量（y）在280～420Nm3/t干煤之間。
將該經驗數據通過數學回歸整理可得出焦爐煤氣發生量（y）與煉焦配煤揮發分（Vd）的計算關系式為：
y＝60.0+10.0Vd 例如Vd＝28.5%，計算可得出y＝345Nm3/t干煤。
此簡單計算式，可作為在焦化工程設計中，計算焦爐煤氣管道的直徑和設備選型時的依據。
展開 焦爐煤氣管道常見故障及修復
煤氣管道滲漏修復
煤氣管路由于輸送距離一般都較長，在管道建設過程中，中間部位會使用托架支撐，起到管道架空的目的。煤氣管道暴露在戶外，除了大氣的腐蝕存還有自然環境對其造成的結構應力存在，長時間工作后難免會出現局部滲漏的情況。企業在正常生產過程中，往往不能隨時停機，但煤氣滲漏又存在重大安全隱患，在不停機的情況下現場快速有效解決此類問題成為企業必須要掌握的一門技術。高分子復合材料具有超強的粘著力，優異的抗壓強度等綜合性能，使用25551、2211F等高分子復合材料，可免停機、少停機，甚至帶壓快速有效解決煤氣管道滲漏，既保證了企業的高速運轉效率又避免了由煤氣泄漏帶來的安全事故隱患，很好的為企業解決各類管道的滲漏及泄漏問題。
煤氣管道膨脹節泄漏修復
膨脹節是補償因溫度差與機械振動引起的附加應力而設置在容器殼體或管道上的一種撓性結構。由于它作為一種能自由伸縮的彈性補償元件，工作可靠、性能良好、結構緊湊等優點，已廣泛應用在化工、冶金、核能等部門。該部件出現滲漏，傳統方法就是更換，成本較高，給企業造成非常大的資源浪費。采用25551、福世藍2211F高分子復合材料現場治理滲漏，不用拆卸，省時省力，效果立竿見影，其產品具備優越的粘著力、耐油性及抗老化性，很好地為企業解決了多年無法解決的問題。
煤氣管道軟連接滲漏治理
軟連接可降低振動及噪聲，并可對因溫度變化引起的熱脹冷縮起補償作用，廣泛應用于各種管道系統。因為是橡膠材質，由于化學介質腐蝕和老化等因素存在，軟連接的破損滲漏是在所難免的。90T高固化橡膠復合修復材料具有超強的粘著力，優異的抗壓強度等綜合性能，可免拆卸、免硫化處理，快速有效修復各類橡膠材質軟連接設備。吸收設備的沖擊震動，材料具有300%的高延展率，避免了再次出現滲漏的可能。
展開 亞洲最大的焦爐煤氣制氫裝置
首山化工黨委書記、董事長蔡前進表示，通過對原有煉焦和制氫裝置進行智能化升級改造，核心裝備達到了世界一流水平，工業氫裝置成為亞洲最大的焦爐煤氣制氫裝置。
蔡前進介紹，目前，公司已發展成為以冶金焦為基礎，新能源新材料為發展方向的煤焦化工聯合企業，去年銷售收入130億元，實現利潤10億元，今年上半年實現利潤近6億元，延續了良好發展態勢。
“通過對原有煉焦和制氫裝置進行智能化升級改造，核心裝備達到了世界一流水平，工業氫裝置成為亞洲最大的焦爐煤氣制氫裝置。”蔡前進說，根據集團產業布局，利用煉焦化產品延伸出煤基尼龍、煤基炭素、煤基電子新材料三條新產業鏈：通過精苯、氫氣、環己酮完美對接尼龍化工產業鏈；利用煤焦油深加工衍生出針狀焦、石墨電極、鋰電池負極材料等碳素產業鏈；利用氫氣衍生出硅烷、芯片硅料、太陽能電池等電子新材料產業鏈，實現集團產業板塊間的“大循環”。
來源：焦友圈
展開 焦爐煤氣知識問答
荒煤氣的組成有哪些？占多大的比例？
煤在炭化室內煉焦產生的沒有經過凈化處理的黃色粗煤氣叫荒煤氣。荒煤氣的組成大致是（克/米3）：水蒸氣250－450、焦油氣80－120、粗苯30－45、氨8－16、硫化氫6－30、
氰 化物1.0－2.5、輕吡啶鹽基0.4－0.6、萘10、其它2－2.5
2. 為什么荒煤氣必須凈化？
煤在炭化室內煉焦產生的煤氣（荒煤氣）含有大量各種化學產品，其中焦油、萘容易凝結掛霜堵塞管道，影響煤氣的輸送。另外，荒煤氣中還含有硫化物、
氰化 物等有毒成份，并且對煤氣設備有腐蝕性。所以這種煤氣不經加工處理，或者說不經精制是不能作為氣體燃料使用的，煤氣凈化的目的是除去荒煤氣中的焦油霧、氨、苯類、輕油、硫化物、
氰 化物、萘、煤氣中的液體（即冷凝氨水），最后獲得以氫、甲烷等不凝性氣體為主的精制焦爐煤氣。
3. 凈焦爐煤氣組成有哪些？凈煤氣（經回收化學產品后的煤氣，又稱回爐煤氣）的組成大致是（體積％）：氫氣54－59、甲烷23－28、其它烴類2－3、一氧化碳5.5－7、二氧化碳1.5－2.5、氧氣0.3－0.7、氮氣3－5
4. 荒煤氣凈化后主要分離出哪幾種產品？產率都是多少？
荒煤氣經冷凝回收處理后，分離出煤氣、焦油、粗苯和氨他們的煤產率如下（按煉焦干煤的重量％計）：
煤氣15-19、焦油3-4、粗苯0.9-1.2、氨0.2-0.3
5. 城市煤氣有哪些要求？
各國對城市煤氣的質量均有嚴格要求，對雜質含量都作出明確規定。
展開 焦爐煤氣脫硫常見問題
濕式氧化法脫硫是我國凈化行業廣泛應用的一種化學吸收脫硫法，通常是以氨水或純堿為吸收劑吸收氣體中的硫化氫，以釩鐵等變價金屬離子、酚醌類有機化合物或以酞箐類有機化合物為載氧體等進行催化氧化反應，使硫離子轉化成單質硫析出。在再生系統分離回收，脫硫后的富液在再生時吸收空氣中的氧恢復活性，并進一步循環使用。單從反應機理、操作步驟和工藝流程上看，很簡單。然而實際生產中卻出現了許多疑難問題，有的已嚴重影響企業的正常生產。下面就濕式氧化法脫硫在生產運行中經常出現的一些問題，談一下自己的看法。
一、濕式氧化法脫硫在生產中經常出現堵塔的現象。
可以說自濕式氧化法脫硫在生產中應用以來，堵塔現象一直伴隨其中，雖然隨著科學技術的快速發展，許多新型脫硫催化劑已經具備清塔洗堵的能力，使堵塔現象得以緩解，但由于企業的工況、操作和管理等原因，使堵塔現象仍然是行業脫硫目前普遍關注的焦點。多年來我們經過走訪、調研并加以總結找出其形成的原因，主要有以下幾個方面：
1.進脫硫塔的氣體成分不好，雜質含量較多（如粉煤灰、煤焦油及其它固體顆粒等）。這種現象主要是前工段水洗塔及靜電除焦運行不正常造成的。
2.填料塔在脫硫反應過程時，同時也伴隨著氧化再生析硫過程，析出的硫過多（特別是入口H2S含量較高時），不能及時隨脫硫液帶出脫硫塔，就會在填料表面粘結，導致出現局部堵塞，偏流，嚴重時形成堵塔。
3.脫硫塔噴淋密度不夠。一般要求在35-50m3/m2.h。較低的噴淋密度不僅會使塔內填料形成干區造成硫堵而且會大大降低脫硫塔的凈化度。特別對于直徑較大的塔一定要保證足夠的貧液量，當遇到減機減量或入口H2S較低時，切不可盲目降低循環量。此時為了降低消耗可采取降低溶液組分的辦法來達到目的。
4.再生空氣量不夠（一般要求在60-100m3/m2.h），或再生設備不配套。
展開 
焦爐煤氣發生量的估算
焦爐煤氣發生量系指1噸干煤煉焦時所產生的標準狀態下的干煤氣體積。煤氣發生量主要與煉焦配煤的揮發分有直接關系（幾乎呈直線相關），配煤（或稱入爐煤）的干基揮發分（Vd，%）愈高，煉焦時產出的焦爐煤氣發生量（y，Nm3/t干煤）就愈大。
經驗數據得出，一般煉焦配煤的揮發分（Vd）在22%～36%時，焦爐煤氣發生量（y）在280～420Nm3/t干煤之間。
將該經驗數據通過數學回歸整理可得出焦爐煤氣發生量（y）與煉焦配煤揮發分（Vd）的計算關系式為：y＝60.0+10.0Vd 例如Vd＝28.5%，計算可得出y＝345Nm3/t干煤。此簡單計算式，可作為在焦化工程設計中，計算焦爐煤氣管道的直徑和設備選型時的依據。
展開 焦爐煤氣脫硫技術操作規程
1、工藝流程簡述及流程圖
電捕來的煤氣進入填料吸收塔底部，與塔頂噴灑下來的再生溶液逆流接觸，吸收煤氣中的H2S和HCN（同時吸收煤氣中的NH3，以補充脫硫液中的堿源）。脫硫后煤氣含硫化氫不大于500mg/m3，送入吸氣機室。
吸收了H2S、HCN的吸收液通過循環泵進入再生塔底的預混噴嘴，與壓縮空氣預先混合，形成微小氣泡后進入再生塔底，細小氣泡與吸收液在沿再生塔上升的過程中，在催化劑的作用下氧化再生。
再生液在再生塔內的氣液分離器中分離空氣氣泡后，用循環泵部分送經循環液冷卻器冷卻，冷卻后的循環液與未被冷卻的循環液一起進入吸收塔頂噴嘴用于循環洗滌煤氣。冷卻再生液以除去吸收和再生過程中放出的熱量，降低再生液的溫度，使系統的操作穩定。
再生塔內生成的硫顆粒由再生塔底部送入的空氣進行浮上分離，在再生塔頂液面附近作為硫泡沫濃縮下來，含有大量硫的泡沫層與消泡噴灑液一起流入緩沖槽，進入緩沖槽內的含硫液體大部分作為再生塔頂部消泡而循環使用，其余部分定量供給離心分離機。
離心分離機分離后的硫漿，進入熔硫釜熔硫，熔融的硫磺冷卻后裝袋外銷，清液回流入濾液槽，與離心分離機分離后的濾液混合，一起用泵送回緩沖槽。
為避免脫硫液鹽類積累影響脫硫效果，排出少量廢液送往提鹽。
展開 焦爐煤氣氧含量控制要點！
1.目的
焦化生產系統煤氣含氧量是生產過程中重要的安全控制指標，煤氣中含氧量超標，可能形成爆炸性混合氣體，極易造成安全生產事故，依照焦爐煤氣有毒、易燃和易爆的特點，以及杜絕和減少生產系統煤氣含氧量超標事件的發生，給后續工藝和生產控制帶來的嚴重安全生產隱患，焦化煤氣生產過程含氧量超標控制措施及管理在生產實際過程中至關重要。
2.范圍
針對焦化生產系統煤氣含氧量過程管理，結合當前主型搗固焦爐的裝置特點、操作實際與過程控制管理，淺談并提出涉及崗位操作、巡檢維護、專業特護等切合實際的管理措施與具體辦法。
3.具體的管理措施及要求
3.1焦爐過程控制措施管理
3.1.1責任崗位：推焦裝煤車、搗固機
控制措施：加強焦爐裝煤過程操作和煤餅搗固質量。裝煤過程出現故障以及較早摘爐門操作，導致裝煤操作時間過長。開始裝煤時，集氣管壓力比較高，主要是荒煤氣吸入集氣管；操作時間長時，集氣管壓力自動調節到正常壓力，吸力增大，大量空氣也會被吸入系統，從而導致含氧量超標，遇到裝煤出現故障時，推焦裝煤車崗位應及時通知焦爐中控聯系化產鼓風機房中控，注意焦爐集氣管壓力，并做好相關記錄；搗固機崗位要加強煤餅搗固質量，減少塌餅現象；
3.1.2責任崗位：爐頂
控制措施：加強焦爐頂過程操作。由于集氣管壓力是自控調節，高壓氨水的不規范開啟，造成風機頻繁調節，集氣管壓力大幅震蕩，負壓時吸入空氣，致使含氧量超標，其次裝煤號提前開啟高壓氨水裝煤號，煤餅還沒有進入炭化室，就過早開啟高壓氨水，很容易吸入大量空氣，導致含氧量超標；
3.1.3責任崗位：帶班長、上升管、爐頂、熱修、爐門
控制措施：生產帶班長要加強班中巡查，強化班中操作，尤其是夜間生產的規范操作。
展開 焦爐煤氣精脫硫工藝分析
實際運行也表明在一級加氫轉化器的催化劑和一級脫硫槽的脫硫劑的狀況良好、活性高時，甚至只經一級脫硫即可使焦爐煤氣中的硫小于0.1×10－6。對此有廠家參考天然氣制甲醇工藝中的脫硫工藝：有機硫加氫轉化＋硫化氫脫除，即只用一級加氫轉化器和一級脫硫槽運行脫硫，將二級加氫轉化器和二級脫硫槽甩出系統進行生產。此種運行方式，短期看是降低了脫硫成本，而實際上是需要謹慎考慮的。由于焦爐煤氣中的硫與天然氣中所含的硫相比成分較復雜，尤其是其中含有的少量噻吩加氫轉化的難度大，有時只經一級加氫轉化器未必能徹底轉化，且焦爐煤氣中的硫含量受前工序原料煤硫含量及化產車間濕法脫硫的影響很大，波動也較大，不似天然氣中的硫含量和成分比較穩定。因此只用一級脫硫的運行方式不宜長時間堅持，設計二級加氫轉化器和二級脫硫槽對保證系統的長周期穩定運行是有積極作用的。
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