接觸疲勞的案例
如何在 COMSOL 中模擬接觸疲勞
軸承、齒輪、軌道和凸輪的損壞是由一種叫做接觸疲勞的損傷機(jī)制引起的。當(dāng)接觸的兩個零件承受瞬態(tài)接觸壓力時，在裝配中就會發(fā)生這種情況。當(dāng)傳遞的載荷過高時，經(jīng)過無數(shù)次的載荷循環(huán)，表面材料的一塊會剝落并留下一個小凹坑。這種現(xiàn)象被稱為剝落或點蝕。利用 COMSOL Multiphysics? 軟件，我們可以建立接觸疲勞模型并預(yù)測這些組件的失效。
接觸疲勞的損傷機(jī)制
當(dāng)兩個零件之間不斷變化的接觸壓力在表面和次表面層上引入一個隨時間變化的應(yīng)力狀態(tài)時，就會發(fā)生接觸疲勞。當(dāng)應(yīng)力過高時，就會在組件的表面和次表面形成微裂縫。表面下的微裂縫經(jīng)常是始于某種缺陷，如材料的雜質(zhì)。這種微裂紋隨著加載會平行于表面增長。在一定程度上，它會向表面彎曲，去除一塊材料而留下一個淺孔。
一個滾動體沿彎曲滾道運動時的應(yīng)力軌跡。頂面的紅色顯示了高水平的接觸壓力，藍(lán)色顯示了無應(yīng)力區(qū)域。次表面分別以紅色和藍(lán)色顯示高和低的等效應(yīng)力。
接觸疲勞的三種主要類型是：
長期接觸疲勞
滾動接觸疲勞
微動接觸疲勞
在長期接觸疲勞中，接觸的兩個物體在表面的法線方向上經(jīng)歷了相對運動。這種運動可以非常小，小到人眼看不到，也可以大到使表面分離。這兩個物體被反復(fù)擠壓然后被釋放。在滾動接觸疲勞中，接觸疲勞是由物體在表面上的滾動引起的。
文中我們不會討論建立微動疲勞模型的具體細(xì)節(jié)，但這種類型的疲勞發(fā)生在接觸的兩個物體沿表面有一個小的相對運動（如振動）時。在宏觀層面上，這兩個物體似乎是相向運動的，但在微觀層面上，這兩個表面會出現(xiàn)相對運動，從而導(dǎo)致疲勞失效。
展開 接焊縫接觸面的疲勞分析研究
EH36鋼的疲勞性能對接焊縫接觸面沖刷過程的超長壽命的校核，實驗結(jié)果表明，108—010年期間仍然可能發(fā)生疲勞斷裂，與常規(guī)方法使用不兼容的疲勞強(qiáng)度對應(yīng)于1 107年周期設(shè)計中，需要焊接結(jié)構(gòu)能在超長壽命服役制度。掃描電子顯微鏡分析表明,疲勞裂紋主要發(fā)起于接焊縫的坡口接觸面的內(nèi)部缺陷。一種新的“魚眼”缺陷在焊接接頭中被發(fā)現(xiàn)。對接焊縫接觸面中的區(qū)域缺陷與其疲勞壽命的關(guān)系已經(jīng)被證實。當(dāng)缺陷尺寸足夠大且數(shù)量較多時，將嚴(yán)重降低焊接接頭的疲勞性能。夾雜對合金焊接接頭疲勞性能也有嚴(yán)重的影響。
1.介紹
近年來越來越多的的構(gòu)件采用焊接而成，實際應(yīng)用中發(fā)現(xiàn)此焊接結(jié)構(gòu)的破壞多是從焊接接頭處開始的，這主要是由于在焊接接頭處存在氣孔、未焊透以及裂紋等集合缺陷，導(dǎo)致局部區(qū)域應(yīng)力集中，從而降低了整個結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度和使用壽命。因此研究焊接接頭處的疲勞表現(xiàn)以及分析影響焊接接頭性能的因素具有重要意義。
如果完全采用工藝試驗的方法進(jìn)行這方面的研究，研究成本會很高而且周期也長，不利于新產(chǎn)品的開發(fā)。隨著計算機(jī)技術(shù)的發(fā)展，有限元分析軟件在工程中得到了廣泛地應(yīng)用。本題采用ANSYS軟件來模擬焊接缺陷，進(jìn)行平疲勞方面的分析。將有限元計算結(jié)果和實驗數(shù)據(jù)進(jìn)行對比，表明有限元計算結(jié)果是合理的，因此可以采用ANSYS對焊接結(jié)構(gòu)進(jìn)行疲勞分析。
2.1 焊縫接觸面夾雜缺陷有限元分析基本理論
焊接熱作用貫穿整個焊接結(jié)構(gòu)的制造過程中，焊接熱過程直接決定了接頭的顯微組織焊接應(yīng)力與變形，而焊接接頭的顯微組織卻影響著接頭的疲勞強(qiáng)度壽命。隨著計算機(jī)技術(shù)和有限元方法的快速發(fā)展，采用有限元法通過計算機(jī)對焊接區(qū)拘束應(yīng)力的瞬時分布進(jìn)行了研究，同時結(jié)合裂紋和組織觀察來進(jìn)行全面分析，可以深入研究各種因素對焊接裂紋起裂和擴(kuò)展的影響。
展開 滾動軸承的失效分析及防治方法 附滾動軸承的分析方法萬長森下載
一.軸承的失效機(jī)理
1.接觸疲勞失效
接觸疲勞失效系指軸承工作表面受到交變應(yīng)力的作用而產(chǎn)生的材料疲勞失效。
接觸疲勞失效常見的形式是接觸疲勞剝落。接觸疲勞剝落發(fā)生在軸承工作表面，往往伴隨著疲勞裂紋，首先從接觸表面以下最大交變切應(yīng)力處產(chǎn)生，然后擴(kuò)展到表面形成不同的剝落形狀，如點狀為點蝕或麻點剝落，剝落成小片狀的稱淺層剝落。由于剝落面的逐漸擴(kuò)大，會慢慢向深層擴(kuò)展，形成深層剝落。深層剝落是接觸疲勞失效的疲勞源。
2.磨損失效
磨損失效系指表面之間的相對滑動摩擦導(dǎo)致其工作表面金屬不斷磨損而產(chǎn)生的失效。
持續(xù)的磨損將引起軸承零件逐漸損壞，并最終導(dǎo)致軸承尺寸精度喪失及其它問題。磨損失效是各類軸承常見的失效模式之一，按磨損形式通常可分為磨粒磨損和粘著磨損。
磨粒磨損是指軸承工作表面之間擠入外來堅硬粒子或硬質(zhì)異物或金屬表面的磨屑且接觸表面相對移動而引起的磨損，常在軸承工作表面造成犁溝狀的擦傷。
粘著磨損是指由于摩擦表面的顯微凸起或異物使摩擦面受力不均，在潤滑條件嚴(yán)重惡化時，因局部摩擦生熱，易造成摩擦面局部變形和摩擦顯微焊合現(xiàn)象，嚴(yán)重時表面金屬可能局部熔化，接觸面上作用力將局部摩擦焊接點從基體上撕裂而增大塑性變形。
3.斷裂失效
軸承斷裂失效主要原因是缺陷與過載兩大因素。當(dāng)外加載荷超過材料強(qiáng)度極限而造成零件斷裂稱為過載斷裂。過載原因主要是主機(jī)突發(fā)故障或安裝不當(dāng)。軸承零件的微裂紋、縮孔、氣泡、大塊外來雜物、過熱組織及局部燒傷等缺陷在沖擊過載或劇烈振動時也會在缺陷處引起斷裂，稱為缺陷斷裂。
應(yīng)當(dāng)指出，軸承在制造過程中，對原材料的入廠復(fù)驗、鍛造和熱處理質(zhì)量控制、加工過程控制中可通過儀器正確分析上述缺陷是否存在。
展開 高強(qiáng)度汽車齒輪表面強(qiáng)化技術(shù)的研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢（一）
圖 3 齒輪表層部晶界氧化層組織
提高齒輪彎曲疲勞強(qiáng)度通常采用加大齒根R角，高壓力角設(shè)計，熱處理采用滲碳淬火或碳氮共滲熱處理及噴丸強(qiáng)化等表面處理技術(shù)。例如，改善不完全滲碳異常層的方法一般可采用提高淬火速度，但要注意避免產(chǎn)生較大的齒面變形；或是采用降低Si、Mn、Cr等元素含量的同時增加Ni，Mo等利于提高淬火性能的合金元素。
1.2.2 齒面接觸疲勞機(jī)理及材料研究
齒面疲勞破損是齒輪對在齒面接觸應(yīng)力和齒面嚙合相對滑動速度不同時所產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力的反復(fù)作用下造成的。破損形式以表面破壞點蝕和剝落為主，圖4為齒輪點蝕破損實例。
圖 4 齒面疲勞性點蝕實例
齒面疲勞點蝕壽命與齒輪嚙合時的表面溫度、齒面粗糙度、摩擦因數(shù)呈正比，與潤滑油動黏度成反比。通常提高材料高溫狀態(tài)硬度和回火軟化抵抗可有效地增加齒輪的齒面疲勞壽命，試驗表明，將齒面的碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)由0.8%~1.0%提高到2.0%~3.0%可抑制材料表層的高溫軟化，但高濃度滲碳時由于微小碳化物大量析出，滲碳時間和擴(kuò)散時間需要嚴(yán)格控制。圖5為高濃度滲碳和普通滲碳的硬度與表面距離及表面溫度的關(guān)系。
圖 5 高濃度滲碳與普通滲碳對齒面硬度的比較
另一種方法是材料中適當(dāng)提高Si、Cr等合金元素的含量并實施碳氮共滲熱處理方法可使齒面接觸疲勞壽命大幅提高，如圖6所示為不同合金成分組成的齒輪鋼在動力循環(huán)試驗臺上的點蝕疲勞實驗結(jié)果對比(CQT: 滲碳，CNQT: 碳氮共滲)。
圖 6 齒輪疲勞性點蝕試驗結(jié)果
熱處理技術(shù)
2.1 齒輪材料熱處理基礎(chǔ)研究
通過齒輪材料的基因分析和基礎(chǔ)性能實驗掌握材料基本參數(shù)與強(qiáng)度特性對熱處理數(shù)值模擬，預(yù)測熱處理變形和強(qiáng)度至關(guān)重要。
展開 
WB13.0螺栓疲勞校核（接觸分析，螺栓預(yù)緊力，疲勞分析模）
高強(qiáng)螺栓結(jié)構(gòu)應(yīng)力與疲勞校核分析報告.zip
高強(qiáng)螺栓的疲勞分析校核。應(yīng)用WB自帶的疲勞分析模塊，對螺栓進(jìn)行應(yīng)力分析和疲勞校核。
特點：疲勞分析模塊的應(yīng)用；螺栓預(yù)緊力；對稱，多載荷步；接觸非線性。
由于涉及企業(yè)隱私，和單位法規(guī)的規(guī)定，隱去報告中含有隱私的 部分，望大家見諒和理解，歡迎大家討論，共同進(jìn)步。
疲勞斷裂的基本原理
自工程裂紋擴(kuò)展至完全斷裂的疲勞壽命稱為裂紋擴(kuò)展壽命。總壽命為兩者之和。因工程裂紋長度遠(yuǎn)大于金屬晶粒尺寸，故可將裂紋作為物體邊界，并將其周圍材料視作均勻連續(xù)介質(zhì)，應(yīng)用斷裂力學(xué)方法研究裂紋擴(kuò)展規(guī)律 。由于S-N曲線是根據(jù)疲勞試驗直到試樣斷裂得出的 ，所以對應(yīng)于S-N曲線上某一應(yīng)力水平的疲勞壽命N是總壽命 。在疲勞的整個過程中 ，塑性應(yīng)變與彈性應(yīng)變同時存在 。當(dāng)循環(huán)加載的應(yīng)力水平較低時 ，彈性應(yīng)變起主導(dǎo)作用；當(dāng)應(yīng)力水平逐漸提高，塑性應(yīng)變達(dá)到一定數(shù)值時，塑性應(yīng)變成為疲勞破壞的主導(dǎo)因素。為便于分析研究，常按破壞循環(huán)次數(shù)的高低將疲勞分為兩類：①高循環(huán)疲勞（高周疲勞）。作用于零件、構(gòu)件的應(yīng)力水平較低 ，破壞循環(huán)次數(shù)一般高于104～105的疲勞 ，彈簧、傳動軸等的疲勞屬此類。②低循環(huán)疲勞（低周疲勞）。作用于零件、構(gòu)件的應(yīng)力水平較高 ，破壞循環(huán)次數(shù)一般低于104～105的疲勞，如壓力容器、燃?xì)廨啓C(jī)零件等的疲勞。實踐表明，疲勞壽命分散性較大，因此必須進(jìn)行統(tǒng)計分析，考慮存活率（即可靠度）的問題 。具有存活率p（如95％、99％、99.9％）的疲勞壽命Np的含義是 ：母體（總體）中有p的個體的疲勞壽命大于Np。而破壞概率等于（ 1－ p ） 。常規(guī)疲勞試驗得到的S-N曲線是p＝50％的曲線 。對應(yīng)于各存活率的p的S-N曲線稱為p-S-N曲線。 環(huán)境影響 某些零件 、構(gòu)件是在高于或低于室溫下工作，或在腐蝕介質(zhì)中工作，或受載方式不是拉壓和彎曲而是接觸滾動等，這些不同的環(huán)境因素可使零件、構(gòu)件產(chǎn)生不同的疲勞破壞。最常見的有接觸疲勞、高溫疲勞、熱疲勞和腐蝕疲勞。此外，還有微動磨損疲勞和聲疲勞等。①接觸疲勞。零件在高接觸壓應(yīng)力反復(fù)作用下產(chǎn)生的疲勞。經(jīng)多次應(yīng)力循環(huán)后，零件的工作表面局部區(qū)域產(chǎn)生小片或小塊金屬剝落，形成麻點或凹坑。
展開 【專業(yè)知識】這些簡單的機(jī)械知識，你還記得多少？
答：齒面的接觸疲勞強(qiáng)度和齒根的彎曲疲勞強(qiáng)度的計算， 齒面的接觸疲勞強(qiáng)度針對于齒面的疲勞點蝕失效和齒根的彎曲疲勞強(qiáng)度針對于齒根的疲勞折斷。齒輪傳動為閉式軟齒面?zhèn)鲃樱湓O(shè)計準(zhǔn)則是按齒面的接觸疲勞強(qiáng)度設(shè)計，校核齒根的彎曲疲勞強(qiáng)度。
12、聯(lián)軸器和離合器的功用是什么？二者的區(qū)別是什么？
答：聯(lián)軸器和離合器的功用是聯(lián)接兩軸使之一同回轉(zhuǎn)并傳遞轉(zhuǎn)矩。二者區(qū)別是：用聯(lián)軸器聯(lián)接的兩軸在工作中不能分離， 只有在停機(jī)后拆卸零件才能分離兩軸，而用離合器可以在機(jī)器運轉(zhuǎn)過程中隨時分離或接合兩軸。
13、說明油膜承載的必要條件？
答：相對運動的兩表面間必須形成楔形間隙；2、被油膜分開的兩表面須有一定的相對滑動速度，其方向應(yīng)保證潤滑油由大口進(jìn)，從小口出；3、潤滑油須有一定的粘度，供油要充分。
14、簡述型號為 7310 的軸承的含義、特點及應(yīng)用場合。
答：代號含義：7——角接觸球軸承；（0）——正常寬度， 0 ——可省略不寫；3——直徑系列為中系列；10——軸承內(nèi)徑為 50mm。
特點及應(yīng)用：可同時承受徑向載荷和單方向的軸向載荷，極限轉(zhuǎn)速較高，一般成對使用。
15、由齒輪傳動、帶傳動、鏈傳動組成的傳動系統(tǒng)中，一般應(yīng)把什么傳動安排在最高速級？把什么傳動安排在最低速級？為什么要這樣安排？
答：一般把帶傳動安排在最高級，鏈傳動安排在最低級；帶傳動具有傳動平穩(wěn)、緩沖吸振的特點，所以放在高速級，對電機(jī)有利；鏈傳動工作時有噪聲，且適于工作在速度較低的場合，所以一般安排在低速級。
16、引起鏈傳動速度不均勻的原因是什么？其主要影響因素有哪些？
展開 機(jī)械設(shè)計習(xí)題及答案分享
按齒面接觸疲勞強(qiáng)度進(jìn)行設(shè)計
根據(jù)閉式蝸桿傳動的設(shè)計準(zhǔn)則，先按齒面接觸疲勞強(qiáng)度進(jìn)行設(shè)計，再校核彎曲疲勞強(qiáng)度。
齒輪的表面完整性與抗疲勞制造技術(shù)的發(fā)展趨勢
承力齒輪常常需要采用感應(yīng)淬火、滲碳、滲氮或碳氮共滲以及滲硼或其他元素來增加表面層的硬度，提高表面層的強(qiáng)度，從而來增加表面層的疲勞抗力和減小表面磨損。適宜的硬化層深度和硬度梯度是齒輪熱處理硬化的關(guān)鍵。過硬的表面和較大的硬化梯度或較淺的硬化層深度極易形成具有雞蛋殼似的硬層，這將導(dǎo)致齒輪受載后表面層發(fā)生早期剝落，應(yīng)引起足夠的重視，并采用適當(dāng)?shù)挠不に噥肀苊獬霈F(xiàn)此類情況。低于規(guī)定的硬度和較小的硬化層硬度梯度或較深的硬化層則易在表面形成磨損或難以達(dá)到預(yù)期的硬化效果。近年來發(fā)展的深層滲碳和深層滲氮技術(shù)為形成適宜的硬化層深度和硬度梯度提供了較好的新思路和成熟的工藝方法。
齒輪熱處理硬化的表面完整性控制就是控制表面硬化層的組織結(jié)構(gòu)、硬度梯度和硬化層深度以及殘余應(yīng)力等。齒輪熱處理硬化控制不當(dāng)易導(dǎo)致表層出現(xiàn)黑色組織、脫碳、白亮層較深、微觀裂紋等缺陷，也易導(dǎo)致本應(yīng)形成的殘余壓應(yīng)力變成殘余拉應(yīng)力。
2.3齒輪的表面強(qiáng)化及表面完整性控制
齒輪除了表面硬化來提高表面層的硬度和強(qiáng)度外，為了提高齒輪根部的彎曲疲勞性能和延長齒面的接觸疲勞壽命，往往在表面硬化處理后再采用噴丸強(qiáng)化、滾壓強(qiáng)化和激光沖擊強(qiáng)化來引入殘余壓應(yīng)力以改善表面層內(nèi)的殘余應(yīng)力狀態(tài)，進(jìn)一步提高齒輪的服役壽命。
齒輪噴丸強(qiáng)化的歷史已有60 余年，最初是為了解決齒輪根部的斷裂問題，逐漸發(fā)展成為提高齒輪的接觸疲勞與彎曲疲勞以及應(yīng)力腐蝕開裂與磨損等使用性能的關(guān)鍵改性工藝。目前國外已經(jīng)把噴丸強(qiáng)化從常規(guī)噴丸轉(zhuǎn)變?yōu)榫?xì)噴丸，而且研發(fā)了齒根與齒面不同彈丸直徑與不同噴丸強(qiáng)度的先后噴丸強(qiáng)化工藝新技術(shù)以及先高強(qiáng)度后低強(qiáng)度噴丸的二次噴丸強(qiáng)化新技術(shù)，從而進(jìn)一步提高了齒輪的服役性能。國內(nèi)的噴丸強(qiáng)化還是停留在傳統(tǒng)的噴丸強(qiáng)化技術(shù)，缺少對精細(xì)噴丸的嚴(yán)格控制和新噴丸強(qiáng)化技術(shù)的研發(fā)。
展開 基于ANSYS_LS_DYNA的直齒錐齒輪動力學(xué)接觸仿真分析
針對直齒錐齒輪疲勞破壞中出現(xiàn)兒率最高的齒面接觸疲勞強(qiáng)度問題,在UG中建立齒輪幾何模型,利用ANSYS/LS2DYNA對齒輪進(jìn)行動力學(xué)接觸仿真分析,計算了齒輪副在嚙合過程中齒面接觸應(yīng)力、應(yīng)變的變化情況及兩對輪齒同時接觸過程中接觸壓力的分布情況
基于ANSYS_LS_DYNA的直齒錐齒輪動力學(xué)接觸仿真分析.pdf
細(xì)高齒的電動汽車減速器設(shè)計
圖4 減速器噪聲測試數(shù)據(jù)
4 結(jié)論
文中基于細(xì)高齒思路設(shè)計了電動汽車減速器，并對減速器開展了臺架耐久疲勞性能試驗和噪聲測試，通過以上分析研究，可以得出以下結(jié)論：
(1)標(biāo)準(zhǔn)壓力角下，提高齒頂高系數(shù)超過1.3時，齒面接觸疲勞強(qiáng)度和齒根彎曲疲勞強(qiáng)度可以滿足安全設(shè)計要求。
(2)齒輪端面重合度略超過2時，傳動更平穩(wěn)，有利于提高減速器的NVH性能。
(3)采用細(xì)高齒設(shè)計減速器齒輪時，要充分考慮齒輪材料的選取及熱處理工藝，保證齒輪的綜合性能。
希望大家能將疲勞分析的資料共享
剛剛開始接觸疲勞分析，一頭霧水，希望能得到大家的幫助
強(qiáng)度與硬度的關(guān)系
機(jī)械零件的強(qiáng)度一般可以分為靜強(qiáng)度、疲勞強(qiáng)度（彎曲疲勞和接觸疲勞等）、斷裂強(qiáng)度、沖擊強(qiáng)度、高溫和低溫強(qiáng)度、在腐蝕條件下的強(qiáng)度和蠕變、膠合強(qiáng)度等項目。強(qiáng)度的試驗研究是綜合性的研究，主要是通過其應(yīng)力狀態(tài)來研究零部件的受力狀況以及預(yù)測破壞失效的條件和時機(jī)。
硬度是衡量金屬材料軟硬程度的一項重要的性能指標(biāo)，它既可理解為是材料抵抗彈性變形、塑性變形或破壞的能力，也可表述為材料抵抗殘余變形和反破壞的能力。硬度不是一個簡單的物理概念，而是材料彈性、塑性、強(qiáng)度和韌性等力學(xué)性能的綜合指標(biāo)。
定義中沒有明確提出條件，可以認(rèn)為會是一樣的
硬度和強(qiáng)度換算既然都有表，那么說明這個東西是經(jīng)過很多實驗驗證過的，從概率上講，基本可以認(rèn)為是百分之百。
展開 五金沖壓模具的工作零件應(yīng)有特性
2.耐冷熱疲勞性能
有些模具在工作過程中處于反復(fù)加熱和冷卻的狀態(tài)，使型腔表面受拉、壓力變應(yīng)力的作用，引起表面龜裂和剝落，增大摩擦力，阻礙塑性變形，降低了尺寸精度，從而導(dǎo)致模具失效。冷熱疲勞是熱作模具失效的主要形式之一，這類模具應(yīng)具有較高的耐冷熱疲勞性能。
3.耐疲勞斷裂性能
模具工作過程中，在循環(huán)應(yīng)力的長期作用下，往往導(dǎo)致疲勞斷裂。其形式有沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強(qiáng)度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。
4.高溫性能
當(dāng)模具的工作溫度較高時，會使硬度和強(qiáng)度下降，導(dǎo)致模具早期磨損或產(chǎn)生塑性變形而失效。因此，模具材料應(yīng)具有較高的抗回火穩(wěn)定性。
5.耐蝕性
有些模具如塑料模在工作時，由于塑料中存在氯、氟等元素，受熱后分解析出HCI、HF等強(qiáng)侵蝕性氣體，侵蝕模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加劇磨損。
6.強(qiáng)韌性
模具的工作條件大多十分惡劣，常承受較大的沖擊負(fù)荷，從而導(dǎo)致脆性斷裂，因此模具要具有較高的強(qiáng)度和韌性。而模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態(tài)。
在五金沖壓件加工廠，沖壓模具的工作零件通常指的是凸模、凹模和凸凹模。
展開 淺析FAG軸承熱處理分類及硬度檢測方法
經(jīng)淬火和低溫回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接觸疲勞強(qiáng)度，而工件的芯部又具有高的強(qiáng)韌性。
化學(xué)熱處理工件的主要技術(shù)參數(shù)是硬化層深度和表面硬度。硬化層深度還是要用維氏硬度計來檢測。檢測從工件表面到硬度降到50HRC那一點的距離。這就是有效硬化深度
化學(xué)熱處理工件的表面硬度檢測與表面淬火熱處理工件的硬度檢測相近，滾動FAG軸承噪音一種是FAG軸承本身產(chǎn)生的都可以用維氏硬度計、表面洛氏硬度計或洛氏硬度計來檢測，只是滲氮厚的厚度較薄，一般不大于0.7mm，這時就不能再采用洛氏硬度計了。
零件如果局部硬度要求較高，可用感應(yīng)加熱等方式進(jìn)行局部淬火熱處理，這樣的零件通常要在圖紙上標(biāo)出局部淬火熱處理的位置和局部硬度值。零件的硬度檢測要在指定區(qū)域內(nèi)進(jìn)行。硬度檢測儀器可采用洛氏硬度計，測試HRC硬度值，如熱處理硬化層較淺，可采用表面洛氏硬度計，測試HRN硬度值。
展開 