冷噴涂的案例
冷噴涂技術之介紹與應用
面對材料的腐蝕及破損，時常會遇到難以透過傳統方式修復的狀況，而現在冷噴涂技術的出現對國防、太空科技、民間生活皆帶來巨大的影響，我們只需要將原材料的粉末透過特殊的噴嘴進行噴涂即可修復材料，或進行不同種類的涂層鍍膜，例如防蝕和防銹等。除此之外，冷噴涂不僅攜帶方便、成本便宜，又可以增加材料的機械強度，可說是近期鍍膜技術的亮點之一。
冷噴涂的原理簡介
冷噴涂技術，又稱冷氣動力噴涂或冷氣動能噴涂，在冷噴涂過程中，我們會施加低壓氣體至氣體加熱器，使空氣進行加熱，之后通入預室使氣流更加平滑順暢。當氣體經過冷噴嘴喉部時，會進行加速，并在粉末供應器部分形成負壓，使粉末流入噴嘴中，并以超音速撞擊基材。，其核心原理是當金屬粒子超過一定速度（臨界速度）時，在撞擊時附著在基材表面。相對于傳統的熱噴涂技術，冷噴涂技術的工作溫度較低，可以有效避免材料氧化和熔化，從而保證涂層的質量和性能。
圖1：(a)為冷噴涂的簡易示意圖；(b)冷噴涂系統的架設
冷噴涂的優點
冷噴涂技術具有噴涂效率高、涂層附著力強、成本較低等特點，使其在各行業中得到廣泛應用。
冷噴涂的主要優勢之一是低溫處理，有助于避免熱應力和相變，保持基材和涂層材料的物理特性。冷噴涂能實現高附著力，顆粒以高沖擊速度發生塑性變形，導致涂層和基材之間的機械鎖合，確保非常高的附著力，使涂層堅固耐用。冷噴涂還能產生低孔隙率的致密涂層，這對于需要耐腐蝕的應用尤為有利。再來冷噴涂的多樣性也是一大優勢，可以處理各種材料，包括高熔點材料和難以處理的材料，如鈦和鎳基合金。減少氧化是另一個好處，冷噴涂允許在單次應用中沉積較厚涂層，節省時間和資源，并確保涂層厚度均勻一致。此外，冷噴涂技術環保，不產生煙霧，對環境污染極小，成為比傳統涂層方法更可持續的選擇。
展開 冷噴涂金屬增材制造強勁增長，湖北超卓航空沖刺IPO
21 世紀以來，冷噴涂增材制造技術在美國、歐洲等發達國家逐步應用于軍機發動機、潛艇等軍事裝備維修領域。公司基于對冷噴涂增材制造技術未來發展方向的前瞻性研判，并結合公司長期從事航空機載設備維修中遇到的傳統維修技術在鋁鎂合金等材料零部件修復中存在的局限性，啟動了公司冷噴涂增材制造領域的產業化、工程化技術研發。
在此階段，公司構建了一支以李羿含為首的具備國際視野的航空技術解決方案研發團隊，在冷噴涂增材制造領域進行了技術攻堅。憑借公司在航空機載設備維修領域的長期經驗積累和公司核心技術人員對冷噴涂增材制造技術方向的把控，公司通過多年研發創新，進行了產線定制化設計、生產設備改造升級、原材料供應鏈與原材料質量檢測體系的構建、特種金屬粉末的配制和改性、冷噴涂工藝參數的研發以及基體材質的適配性研究，在冷噴涂增材制造領域取得技術突破。公司建立了冷噴涂增材制造技術體系和質量控制體系，包括顆粒撞擊速度、顆粒撞擊溫度在內的冷噴涂過程參數體系、關于顆粒尺寸、形貌、粒度的粉末原材料理化表征參數體系、噴涂體微觀結構表征體系以及基體硬度、溫度、粗糙度等參數的基體力學性能體系；工程應用方面，公司建立了航空裝備冷噴涂增材制造性能評價方法，包括承力梁缺口試樣靜強度評價和循環加載疲勞壽命評價方法，承力結構涂層結合強度評價方法。
基于公司具有冷噴涂增材制造實施技術，且具有一定的工程應用潛力， 2017年，公司作為起落架大梁裂紋修復技術攻關的主要技術實施單位，參與了我國某飛機再延壽項目的部件修復研制工作，形成了冷噴涂試修能力。公司通過上述技術體系的建立和工藝環節的突破，解決了先進冷噴涂增材制造技術工程化、商業化的關鍵瓶頸，實現了公司增材制造技術在航空機體結構再制造業務的突破。與此同時，公司研發并掌握了超韌超硬碳化鎢涂層技術，為公司高溫高壓航空緊固件的生產制造打下堅實基礎。
展開 新一代高速冷噴涂金屬3D打印機EvoCSII
導讀：冷噴涂技術是一種操作簡便、安全的一種材料表面改性新技術。由前蘇聯科學家發明，冷噴涂法指在常溫下或較底的溫度下，由超音速氣、固兩相氣流將涂層粉末擊射到基板形成質密涂層。因為不需要高溫加熱涂層材料，也就不存在高溫氧化、氣化、熔化、晶化等影響涂層性能的效應出現。可在金屬、玻璃、陶瓷的工件表面，產生抗腐蝕、耐摩擦、強化、絕緣、導電和導磁涂層。
南極熊獲悉，德國Impact Innovations已于2021年5月初發布了最新的冷噴涂系統：ImpactEvoCSII。新設備使用CSAM工藝，由Impact Innovations與Airborne Engineering Ltd.合作開發。能夠制造具有出色機械性能、大尺寸和特定幾何復雜性組件。
△冷噴涂混合散熱器
新一代冷噴涂系統EvoCSII
沖擊噴涂系統EvoCSII是Impact Innovations GmbH的新型冷噴涂系統。設備集合了公司十年的經驗，能夠即插即用。由于最多可并行四個沖擊粉末給料器，新型ImpactEvoCSII非常適合批量生產。另外，機器也可以并行操作兩把沖擊式噴，進行雙面噴涂或僅用來提高容量。EvoCSII集成了多種傳感器、數據記錄以及更高級別控制系統，與以前的版本相比，可靠性得到了顯著提高。
△Impact EvoCSII可以更好的進行現場監控
系統還具有耐用且易于維護的架構，通過智能控制為客戶穩定提供高質量單件和批量生產產品。此外，EvoCSII具有模塊化的系統結構，可以根據需要進行擴展。另外，設備已經集成了未來開發所需的接口，且具有簡化操作的新軟件體系結構。
展開 《Scripta》：首次報道原位碎片燒結對冷噴涂鋁涂層彈性模量影響！
冷噴涂是一項快速發展的技術，在表面工程和增材制造領域引起了研究者們極大的興趣。在這個過程中，固態金屬粉末顆粒以超高速沉積在基板上，制造的涂層表現出分層結構，從大量的致密沉積物到微觀層面的單個變形顆粒或“碎片”。這些碎片構成了冷噴涂涂層的特征構件，它們的相互結構和機械相互作用決定了涂層的宏觀性能。彈性模量是一個關鍵的特征參數，也是內部碎片形式的主要體現。現有報道中，冷噴涂涂層的彈性模量通過宏觀層面的拉伸、壓縮、壓痕試驗和
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點彎曲試驗等方法來衡量。在初步了解冷噴涂涂層的彈性模量的同時，這些方法有兩個難以解決的挑戰。
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冷噴涂金屬3D打印火箭發動機！SPEE3D獲得150+萬美元資助
導讀：冷噴涂3D打印技術是近期熱門技術之一，這也為澳大利亞3D打印公司SPEE3D帶來了更多的資金和技術用途。
南極熊獲悉，澳大利亞SPEE3D于2021年7月8日宣布，公司已獲得超過150萬美元（約973.47萬人民幣）資助，用于冷噴涂金屬3D打印火箭發動機的低成本批量生產。資金來源分為兩部分，聯邦政府的MMI 'Space' Translation Stream撥款125萬美元（約811.22萬人民幣），另外還有312,000美元（約202.48萬人民幣）來自北領地政府。
△WarpSPEE3D
SPEE3D的SPAC3D項目旨在“為太空制造高質量、廉價的金屬3D打印火箭發動機”。這家公司的WarpSPEE3D機器能夠在三小時內以低于1000美元（約6488元人民幣）的成本生產17.9公斤銅火箭噴嘴內襯。憑借這些能力，現代制造計劃 (MMI) 和政府機構計劃評價SPEE3D及其金屬3D打印技術將澳大利亞變成“世界領先的火箭發動機制造商和出口國”。SPEE3D本次獲得的資金使公司準備驗證增材制造火箭發動機對商用航天器的實用性，并進行熱火測試。
△在SPEE3D的WarpSPEE3D機器上制造的17.9公斤銅火箭噴嘴內襯（由SPEE3D提供）
SPEE3D首席技術官Steven Camilleri表示，SPEE3D先進的制造工藝能夠快速制造火箭發動機。MMI贈款將使公司能夠與澳大利亞的其他伙伴合作，為新興的工業航天市場制造和測試飛行發動機。工業、科學和技術部長ChristianPorter補充說，政府的現代制造計劃旨在支持制造商更具競爭力、更有彈性，并能夠進入新的國內和全球市場。
展開 冷噴涂金屬3D打印備受軍方喜愛！澳大利亞陸軍延長與SPEE3D合作關系
公司于2021年7月宣布擴展金屬冷噴涂技術，通過購買WarpSPEE3D金屬3D打印機，Elementum 3D提升了當前增材制造的最新工具。能夠為需要高質量金屬零件的客戶提供快速且具有成本效益的解決方案，用于國防、采礦、石油和天然氣、航空航天、汽車工業等應用。
Malvern Panalytical Aeris XRD：創新材料結構分析
圖2：Determine background前后之比較
圖3：Score欄位數值代表參考卡號與測試結果擬合程度
相組成分析
本次使用Aeris XRD分析了Ti6Al4V的粉末、冷噴涂后真空燒結涂層兩種狀態。Ti6Al4V粉末狀態下的XRD分析圖譜（請見圖4），經卡號比對出HCP結構之α相與BCC結構之β相，判斷Ti6Al4V為α+β相；α相于35.646°、38.550°、40.699°2θ分別可發現(100)、(002)、(101)結晶方向的peak；而β相則在38.466°2θ可發現(011)結晶方向的peak。而Ti6Al4V冷噴涂涂層經過真空擴散后于XRD繞射峰比對發現了FeTi介金屬相及FeO相，XRD分析結果如圖５。
圖4：Ti6Al4V粉末之XRD圖譜
圖5：Ti6Al4V冷噴涂層經真空擴散后之XRD圖譜
結語
經過Aeris XRD與HighScore軟件分析，確定了Ti6Al4V為α+β相，而Ti6Al4V冷噴涂涂層經過真空擴散后，形成了介金屬相。本文藉由Ti6Al4V粉末、涂層的分析，簡單地介紹Aeris XRD與軟件HighScore Plus的功能。此外，還有晶粒尺寸、Micro strain、殘留應力等更加深入的分析可探索。XRD分析就像廚具與廚藝的關系，Aeris XRD是一項好工具，是得到數據的便捷方法，而如何去運用數據去計算與解釋結果，更是能展現專業的一大學問。
展開 材料訊丨重量級鋰電正極材料生產基地落戶常州；依托稀有資源優勢江西新能源汽車產能達50萬輛
澳企
推出全球最大（冷噴涂）金屬3D打印機
新華社5月16日消息，澳大利亞證券交易所（ASX）上市企業Titomic在墨爾本推出世界最大的金屬3D打印機，可以在9×3×1.5（米）的規模上打印。除了打印尺寸和效率驚人外，它的最大特點還在于應用了冷噴涂工藝。
冷噴涂技術在制造領域并不罕見，經常被用來涂層或修理零件。它涉及將金屬粉末通過噴嘴在高壓下進料并進入加熱的氮氣或氦氣流中，其在待涂覆或修理的部件的表面上被燒制。壓力和氣體對顆粒產生超音速質量，當顆粒在表面上彼此撞擊時，它們通過一個塑性變形過程粘結在一起，這種粘結達到了機械水平。
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展開 3D打印會在軍事領域占重要地位嗎？
Titomic總部位于澳大利亞，以冷噴涂增材制造工藝聞名。這項技術是與澳大利亞聯邦科學與工業研究組織（CSIRO）共同開發的，Titomic擁有工藝商業化的獨家權利，可以將鈦或鈦合金顆粒的冷氣動態噴涂應用到腳手架上，產生承重結構。TitomicKinetic Fusion (TKF) 使用加壓氣體以超音速將金屬粉末沉積到基材上（既可以是構建平臺，也可以是現有金屬零件）。在這樣的速度下，撞擊時釋放的高動能使金屬顆粒發生塑性變形并將它們粘合在一個極其致密的層中。隨著更多金屬粒子的沉積，緊密結合的金屬零件層將會形成所需的形狀，幾乎不需要后處理。TKF工藝將材料損失減少了90%，同時將溫室氣體 (GHG) 排放量減少了60%，并且已在航空航天和國防領域得到廣泛應用，例如可用于飛行的航空部件和高性能火箭部件。
△TKF是“冷噴涂”增材制造工藝，不使用激光或其他熱源來熔化粉末形狀。所需能量都來自加壓氣體的動能。圖片由Titomic提供。
TKF的構建速度非常快，TKF 9000的構建速度為每小時75kg，能夠生產最大體積為 9m x 3m x1.5m 的零件。產品具有高拉伸強度，孔隙率為0.3%。Titomic打印機使用各種不同的金屬和合金粉末，包括鈦、銅、鋼、鎳、Inconel 718 和Invar 36。
△TKF9000超大型工業3D打印機。圖片由Titomic提供。
通過TKF，Titomic開發了融合不同金屬的方法。例如，先打印鈦層，然后在上面打印鎳或鋼等其他金屬層，從而創建一個多金屬組件，利用所有金屬的優點。TKF還可以制造以不同比例混合并在打印過程中融合的異質合金。工藝能夠對聚合物、塑料和陶瓷工具進行金屬化處理，提高耐用性，并以具有成本效益的方式及時賦予零件更多特性。
展開 “簽約”中國最大鈦粉生產企業，世界最大金屬3D打印機用上“中國粉”
今年5月，澳大利亞增材制造公司Titomic推出世界最大金屬3D打印機，新的3D打印工藝Titomic Kinetic Fusion采用傳統的冷噴涂技術，構建體積達9米長×3米寬×1.5米高。近日，Titomic與中國最大的鈦粉制造商和出口商陜西鳳翔鈦粉鈦材有限公司簽署了諒解備忘錄（MoU），加速推進Titomic Kinetic Fusion（TKF）這項工藝。
根據備忘錄內容，陜西鳳翔鈦粉鈦材有限公司將為Titomic供應低成本的商業純鈦粉，此次合作還有望針對Titomic Kinetic Fusion（TKF）工藝合作開發新的鈦粉。
Titomic Kinetic Fusion工藝由澳大利亞聯邦科學與工業研究組織（CSIRO）和Force Industries共同開發，采用冷噴涂技術，可用于3D打印鈦合金部件。這項工藝工藝的多功能性旨在擴大Titomic在建筑，船用汽車和石油和天然氣等行業的生產機會。
今年早些時候，Titomic與TAUV簽署了一份價值180萬美元的諒解備忘錄，TAUV將增材制造應用于國防，執法和民用工業等智能裝甲應用。該合作將使雙方能夠使用3D打印技術制造無人武裝車輛（UAV），士兵系統和士兵傳感器。
陜西鳳翔鈦粉鈦材有限公司是中國最大的鈦粉生產企業，創建當年即填補了我國高純鈦粉出口的空白，鈦粉產銷量占全國總量的74.6%以上，總產量的30%至40%主要用于出口。由鳳鈦公司旋轉電極法生產的球形鈦粉更是3D打印所需原料，屬全世界科技前沿新產品，高純鈦粉產品質量全球一流，2016年就從質量和產量上超越國際公司，占領國際品牌鰲頭。
展開 起底大飛機制造，哪些先進生產技術被運用？
冷噴涂技術
熱噴涂是國內外航空發動機公司使用最廣泛的一種涂層制備技術，主要被用于耐磨、抗氧化、抗腐蝕、可磨耗封嚴、熱障、防粘接、抗微振磨損、阻燃以及零件尺寸修復涂層的生產。物理氣相沉積技術則用于發動機熱端渦輪工作葉片和導向葉片部件的優質高溫防護涂層制備。在國內，空心陰極電弧離子鍍技術被用于MCrAlY和AlSiY抗氧化涂層的制造，電子束物理氣相沉積技術用于熱障涂層的生產。
發動機制造企業需搭建校企合作和聚智平臺，結合涂層生產和外場問題，加強與科研院所溝通，以發揮其在涂層應力研究方面的優勢，盡快開展X光衍射、逐層剝離、鉆孔和曲率法等涂層殘余應力測試技術工程應用研究，制定涂層殘余應力測試行業標準，更好地保證我國在產和新型發動機涂層科研生產的順利進行。
在制備涂層的材料熔融、沉積過程中，由于粉末顆粒本身的淬火應力、其對已沉積涂層的沖擊應力以及涂層與基體材料在熱-機械性能方面差異造成的失配應變和熱梯度效應，某些情況下還有后續加工和服役環境的作用，都會使涂層內不可避免地出現或大或小的殘余應力。
近年來發展起來并日趨成熟的冷噴涂（ColdSpraying）技術，可以實現低溫狀態下的涂層沉積，與熱噴涂技術相比，冷噴涂過程對粉末粒子的結構幾乎無熱影響，金屬材料沉積過程中的氧化可以忽略。冷噴涂是一種金屬噴涂工藝，但是它不同于傳統熱噴涂（超速火焰噴涂，等離子噴涂，爆炸噴涂等傳統熱噴涂），它不需要將噴涂的金屬粒子融化，所以噴涂基體表面產生的溫度不會超過150攝氏度。
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高端造船或可借鑒大飛機制造應用的先進生產技術
冷噴涂技術
熱噴涂是國內外航空發動機公司使用最廣泛的一種涂層制備技術，主要被用于耐磨、抗氧化、抗腐蝕、可磨耗封嚴、熱障、防粘接、抗微振磨損、阻燃以及零件尺寸修復涂層的生產。物理氣相沉積技術則用于發動機熱端渦輪工作葉片和導向葉片部件的優質高溫防護涂層制備。在國內，空心陰極電弧離子鍍技術被用于MCrAlY和AlSiY抗氧化涂層的制造，電子束物理氣相沉積技術用于熱障涂層的生產。
發動機制造企業需搭建校企合作和聚智平臺，結合涂層生產和外場問題，加強與科研院所溝通，以發揮其在涂層應力研究方面的優勢，盡快開展X光衍射、逐層剝離、鉆孔和曲率法等涂層殘余應力測試技術工程應用研究，制定涂層殘余應力測試行業標準，更好地保證我國在產和新型發動機涂層科研生產的順利進行。
在制備涂層的材料熔融、沉積過程中，由于粉末顆粒本身的淬火應力、其對已沉積涂層的沖擊應力以及涂層與基體材料在熱-機械性能方面差異造成的失配應變和熱梯度效應，某些情況下還有后續加工和服役環境的作用，都會使涂層內不可避免地出現或大或小的殘余應力。
近年來發展起來并日趨成熟的冷噴涂（ColdSpraying）技術，可以實現低溫狀態下的涂層沉積，與熱噴涂技術相比，冷噴涂過程對粉末粒子的結構幾乎無熱影響，金屬材料沉積過程中的氧化可以忽略。冷噴涂是一種金屬噴涂工藝，但是它不同于傳統熱噴涂（超速火焰噴涂，等離子噴涂，爆炸噴涂等傳統熱噴涂），它不需要將噴涂的金屬粒子融化，所以噴涂基體表面產生的溫度不會超過150攝氏度。
展開 全球13款金屬3D打印的火箭發動機
10、澳大利亞SPEE3D低成本金屬 3D 打印火箭發動機
2021年7月12日，澳大利亞冷噴涂 3D 打印機制造商SPEE3D宣布計劃通過低成本金屬 3D 打印火箭發動機“徹底改變”航天領域。SPEE3D 將尋求使用其冷噴涂技術，為澳大利亞新興的工業航天工業制造高質量、廉價的金屬 3D 打印火箭發動機。
據報道，SPEE3D 獲得專利的冷噴涂增材制造技術，能夠比傳統的金屬 3D 打印方法快 100 到1,000 倍的速度打印金屬零件。據推測，該技術也是唯一能夠以比傳統制造更具競爭力的成本按需打印金屬零件的工藝之一。冷噴涂不依賴于激光或其他基于熱的能源，而是利用動能通過高速壓縮氣流將金屬粉末噴涂到基材上。這為材料提供了足夠的能量來變形并粘合到下面的固體部分，形成額外的層。
該公司的 WarpSPEE3D 3D 打印機在短短三個小時內以不到 1,000 美元的成本生產了一個 17.9 公斤的銅火箭噴嘴內襯。現在，在政府對其 SPAC3D 項目的支持下，SPEE3D 將尋求將其技術應用于制造高質量的金屬 3D 打印火箭發動機，與傳統生產的發動機相比，這些發動機仍然便宜。WarpSPEE3D能夠在極端條件下運輸和卸載，并且可以在 30 分鐘內運行，發現能夠以每分鐘 100 克的速度打印重量高達 40 公斤的大型金屬零件。
△SPEE3D3D 在短短三個小時內打印出銅制火箭噴嘴內襯
11、Rocket Lab
2015年，總部位于加利福尼亞的航空航天公司Rocket Lab宣布開發出世界上第一枚電池動力火箭，而且發動機幾乎完全是3D打印的。這套低成本的發射系統以Electron的形式出現，盧瑟福發動機可以在24小時內3D打印出來。
展開 重磅：剎車盤金屬涂層新規，激光熔覆金屬3D打印市場有望爆發
這和SPEE3D、Titomic等公司的冷噴涂技術似乎有些相似。不同的是，上述兩種冷噴涂技術通過將金屬粉末以超音速從噴嘴噴到基材上，發生塑性形變并粘附在基材表面上。
普通的激光材料沉積，產生的涂層厚度通常至少為半毫米。這會消耗大量材料，也使精加工變得更加復雜。相比之下，EHLA 工藝可生產 25 到 250 微米之間的非常薄的層。因此，涂層更純凈、更光滑，粗糙度降低到之前的 1/10 左右；材料利用率達90% 。因此，它具有極高的資源效率和經濟性，這是在工業大規模生產環境中使用的基本要求。
△左側，傳統激光熔覆焊接（LMD或激光金屬熔覆）；右側，極高速激光金屬熔覆 (EHLA)
目前，對于涂覆的常用技術是高速氧氣燃料（HVOF）涂層，這是一種熱噴涂工藝，能夠用于改善或恢復部件的表面性質或尺寸，通過提高耐侵蝕、耐磨性和耐腐蝕性保護設備壽命。HVOF工藝通過專用噴嘴中產生的高溫高速燃燒火焰流，然后將粉末軸送入火焰中，形成致密、強粘附涂層。雖然這種方法十分有效，但是危險性相當高，對于操作員的技術要求也很高，無形中增加了使用成本。
△工藝鏈從六個減少到四個步驟
與HVOF噴涂的熱涂層相比，AMCoating的EHLA工藝還擁有許多優勢：無需對制動盤進行機械和熱預處理，工藝鏈從六個減少到四個步驟。
展開 17種金屬3D打印技術
冷噴涂金屬打印（Cold Spray Metal Printing）：冷噴涂金屬打印最初被美國宇航局用于太空中建造金屬物體。主要特點是快（每小時6公斤的鋁或銅），缺點是不是那么準確。澳大利亞公司Titomic和SPEE3D是這項技術的領跑者。
超聲波固結（UAM）：使用聲音將薄薄的金屬箔層粘合在一起，在粘合下一層箔之前加工掉每一層的多余部分，因此它是增材制造和減材制造的結合。Fabrisonic的 SonicLayer 3D 打印機系列使用了這項技術。
激光工程凈成型（LENS）：是一種基于激光的方法，需要一個非常可控的環境。這種工藝需要一個密封室，通常使用氬氣清除氧氣，使氧化水平盡可能低。LENS激光器的功率范圍從500W到4kW。可用于加工鈦、不銹鋼和鉻鎳鐵合金。盡管維護無氧室存在困難，但LENS為用戶提供了更好的精確度和控制。
電子束自由形式制造（EBF3）：最初由NASA開發，是一種主要用于航空航天工業的方法。這種方法可以在不浪費任何材料的情況下制作出復雜幾何形狀，并且能夠創造出輕量級形狀以促進燃料節約。
△Digital Alloys的焦耳3D打印工藝 [圖片來源：Digital Alloys]
參考閱讀：
1. 技術貼！常見3D打印工藝與缺陷
2. Metal 3D Printing: An Overview of the Most Common Types
3. Laser Sintering vs Laser Melting
4. DMLS vs SLM 3D Printing for Metal Manufacturing
5. Laser sintering, melting and others – SLS, SLM, DMLS,DMP, EBM, SHS
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