耐久試驗的案例
淺析電驅動橋耐久試驗方法
圖5 平行軸式電驅動橋耐久試驗臺架
然而單純以QC/T533－2020中表述的輸出端試驗次數最低10萬次來評判電驅動橋的壽命顯然過低，并且試驗工況太過單一；而以QC/T 1022－2015中的輸出端試驗次數約1300萬次來評判電驅動橋的壽命又太過苛刻，系統地完成所規定工況的疲勞試驗要將近一個多月，這勢必帶來巨額的試驗成本。因此，從縮短試驗成本的角度出發，研究和推行一種經濟可靠的電驅動橋耐久試驗方法和評價體系顯得十分迫切。
通過分析對比幾款已量產的平行軸式電驅動橋快速臺架耐久試驗、整車耐久路試及量產售后反饋，形成表1的統計數據。
表1 平行軸式電驅動橋相關參數
根據該統計結果，可以制定表2的兩種較經濟可靠的電驅動橋耐久試驗標準供選用。
表2 平行軸式電驅動橋試驗參考工況
結語
對電動機直聯式電驅動橋的耐久試驗和反拖試驗，應強化輸入轉矩和輸入轉速，使之盡量符合整車極限使用工況，避免驗證缺失和相關售后故障。
對平行軸式或同軸式電驅動橋的耐久試驗，應結合試驗成本、整車耐久路試和保修里程這些考核目的，來選擇最合適的試驗方案。從成本上考慮，推薦只進行高扭工況下的正轉正驅試驗，輸出端壽命不低于50萬次為宜；其次推薦進行高扭下的正轉正驅、高扭下的正轉反驅、高扭下的反轉正驅、高速下的正轉正驅試驗，綜合輸出端壽命100萬次為宜。
展開 常用振動噪聲及耐久試驗路面介紹
常用振動噪聲及耐久試驗路面介紹
1）共振1
高度19mm，角度間距不等
通過不等頻率的沖擊，對懸架系統進行加速耐久試驗，以及考驗懸架系統的隔振作用
2）共振2
高度25mm，路塊與車向垂直
通過不等頻率的沖擊，對懸架系統進行加速耐久試驗，以及考驗懸架系統的隔振作用
3）共振3
高度最低，路塊有一定變角度
通過不等頻率的沖擊，對懸架系統進行加速耐久試驗，以及考驗懸架系統的隔振作用
4）搓板路
橫向高20mm，波距40~180mm
通過特定頻率的微小振動，考察車輛的共振頻率特性
5）卵石路
每平方20~25個，高度35~50mm，直徑100~150
對車輪側向和垂向沖擊，考察轉向系統，包括轉向安裝的可靠性，車內振動及噪聲水平
6）坑洼A
18寸，深度100mm
考察車輛受垂向及縱向沖擊后，懸架、包括車輪的可靠性
7）坑洼B
26寸，深度前2個70，后2個100
橫向坡度10度和20度
8）碎石路、沙石路
考察車輪卷起石子，對底盤涂層的沖擊，關注車底的腐蝕情況，沙石路區域進行ABS制動及再起步，對ABS進行功能驗證，車內感知沖擊異響情況
9）鐵軌路
傾斜軌道，比地面高20
模擬用戶可能遇到的鐵軌交錯路口，以及該路面沖擊下車內振動噪聲
10）車身扭曲路
高度120，交錯布置
驗證車輛懸架在最大位移量時，車身部件扭轉受力的可靠性
11）顛簸路
考察車輛受垂向及縱向沖擊后，懸架、包括車輪的可靠性，及車內座椅和方向盤振動
展開 Siemens PLM Software 疲勞耐久性試驗及仿真技術交流會
結構耐久性試驗計劃的可靠性，取決于從真實路面和驗證場采集到的準確信息。如何對產品在可預期的生命周期內所承受的載荷有一個精確且深入的了解？如何捕捉客戶使用習慣和定義客戶的使用剖面？如何在試驗場上加速耐久性試驗？如何最大效率的進行道路載荷數據采集，并且基于這些道路測量的結果制定臺架試驗方案？這些都是此次耐久性工程研討會的話題。
為促進汽車及汽車零部件、工程機械及其他通用高端制造行業對疲勞耐久性試驗及仿真技術的認識與應用，Siemens PLM Software將于2016年12月8日在武漢舉辦"Siemens PLM Software疲勞試驗及仿真技術交流會"。技術專家將結合實際應用案例，圍繞LMS疲勞試驗與仿真解決方案最新的功能與應用及先進的工程方法，及如何解決實際工作中遇到的疲勞耐久性問題與大家進行交流。
展開 Siemens PLM Software 振動噪聲及疲勞耐久性試驗技術交流會
Siemens PLM Software
振動噪聲及疲勞耐久性試驗技術交流會
會議信息：
時間：2016年4月22日 星期五
地點：萬達文華酒店 二樓 會議室2
地址：煙臺市芝罘區勝利路139號（近南大街），0535-820 8819
主講人：聶佳先生 & 李旭東博士——LMS試驗技術高級工程師
費用：免費
日程安排:
上午9:00-12:00（8:30-9:00簽到注冊）
振動噪聲試驗分析方法
n 振動噪聲分析思路與NVH分析：源－傳遞路徑－響應
n 結構動態試驗：模態試驗及分析
n 信號特征分析與Signature試驗：扭振試驗等
n 傳遞路徑分析的思路和方法
n 最新聲源識別技術
n NVH測試案例分享
n 問題解答
下午13:30-16:30
疲勞耐久試驗技術的應用
n 道路載荷采集技術
n 疲勞耐久數據分析
n 疲勞耐久性測試分析案例分享
n 問題解答
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聯系電話： 010-85292931
展開 
車輛NVH、耐久性、整車燃油經濟性仿真與試驗技術交流會
車輛NVH、耐久性、整車燃油經濟性仿真與試驗技術交流會
為推動國內汽車行業在NVH、疲勞耐久性、整車燃油經濟性領域的發展，LMS將于9月16日在上海舉辦“車輛NVH、耐久性、整車燃油經濟性仿真與試驗技術交流會”，此次交流會將分上、下午兩個專題，上午側重講解車輛行業的NVH及耐久性試驗最新技術和應用，下午側重介紹全新的整車燃油經濟性開發方法。同時也歡迎新老朋友們在9月15-17日上海光大會展中心舉辦的中國汽車測試展期間光臨我們的展位進行現場交流，展位號是4072。
會議信息：
日期：2015年9月16日（周三）
時間：上午半場 09:30-12:00（09:00-09:30簽到） — NVH及耐久性試驗最新技術及應用
下午半場 14:00-17:00（13:30-14:00簽到） — 全新的整車經濟性動力性開發方法
地點：上海光大會展中心國際大酒店 一樓 光韻3號廳（徐匯區漕寶路66號）
費用：免費
報名截止日期：9月13日
主要內容：（請選擇您感興趣的專題參加）
上午專題：NVH及耐久性試驗最新技術及應用 09:30-12:00
通過噪聲法規標準和測試
利用聲源遮掩技術分離通過噪聲貢獻源
動力總成測試新進展
LMS耐久性測試整體解決方案
下午專題：全新的整車經濟性動力性開發方法 14:00-17:00
潛在的節能減排措施的性價比及整車能量管理的基本概念
整車能量管理的方法
整車能量管理的流程
http://app.siemensplmevents.com/e/es.aspx?s=955&e=2667816&elq=828c6a5157eb4812bfd46d019181b2c2
展開 新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案
在新能源汽車研發與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環節。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載
新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案
在新能源汽車研發與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環節。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載體，其結構設計與性能參數直接決定測試數據的性與測試過程的安全性。本文結合新能源汽車試驗平臺、電池包測試專用T型槽、電機耐久試驗基準臺等高頻關鍵詞，針對性解析適配電池包碰撞與電機耐久測試的專用方案，為新能源汽車核心部件測試提供實操支撐。
一、專用平臺核心性能要求：適配新能源測試嚴苛場景
新能源汽車電池包碰撞測試需承受瞬時強沖擊載荷（可達10-20g），電機耐久測試需長期耐受高頻振動（頻率50-2000Hz），因此專用T型槽平臺需滿足三大核心性能：一是剛性，確保沖擊與長期振動下無塑性變形；二是定點，保障測試件安裝同軸度與位置精度；三是安全防護，適配高壓、高沖擊的測試環境。平臺精度等級優先選用00級（平面度≤0.02mm/m），槽寬公差控制在H6級，為測試提供穩定基準。
二、電池包碰撞測試專用方案：強沖擊下的穩定支撐
1.材質與結構優化：選用QT600強度球墨鑄鐵，經高溫時效+振動時效+自然時效三重處理，殘余應力去除率≥99%，搭配“箱型封閉框架+加密加強筋”結構，筋板厚度≥35mm，臺面厚度≥150mm，可承受20g瞬時沖擊載荷，臺面撓度≤0.01mm/m。
2.定點與固定設計：采用寬幅T型槽（槽寬36-45mm），間距100-150mm，搭配12.9級強度防松螺栓與專用防滑夾具，確保電池包測試件牢固固定，碰撞過程中無移位；臺面對稱分布定點銷孔，定點精度≤±0.01mm，保障每次測試安裝位置一致性。
展開 2013年10月29日（上海）LMS疲勞耐久性試驗及仿真技術文檔
LMS疲勞耐久性試驗及仿真技術高級培訓
耐久性是產品的重要性能指標，工程耐久性開發團隊常面臨的問題是，用戶將如何使用產品？需要滿足什么樣的耐久性能？機械產品的使用環境(城市、鄉村、嚴寒還是高溫)？行駛的速度如何？常用行駛的路面狀況如何？載重狀況如何？這些情況出現的頻率？最關鍵的問題是，這些情況會持續多久？用戶對產品耐久性的期望使用年限是多少？
為應對以上這些挑戰，對耐久性能的開發團隊而言，專業的疲勞試驗和仿真方法是抗疲勞設計的關鍵因素。耐久性能研發的關鍵實戰步驟和經驗，特別是其中有關現場數據采集、數據分析處理、加速臺架試驗計制定與實施、疲勞仿真的載荷預測等關鍵技術和技巧是國內許多企業和研發機構希望了解的重點環節，為此LMS公司特邀具有豐富工程經驗的德國資深專家Ralf Leis先生在上海舉辦為期二天的疲勞耐久性仿真及試驗技術高級培訓。
此次培訓旨在幫助國內工程人員系統掌握基于試驗和仿真的耐久性能開發全過程，包括客戶相關、耐久性目標與試驗計劃制定、試驗場測試、數據的驗證與分析，直至臺架加速疲勞試驗設計，基于多體動力學的載荷迭代與分解，疲勞耐久性仿真。在此次培訓中我們將系統介紹如何進行抗疲勞設計、如何捕捉客戶的操作特征，如何設定現實的目標和試驗過程，以及如何基于試驗結果采用多體動力學和混合路面技術進行載荷迭代與分解，并支持疲勞仿真。
感謝阿偉在本人學習LMS Virtual.Lab過程中的幫助！
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展開 車輛疲勞耐久性試驗技術的應用
車輛疲勞耐久性試驗技術的應用
耐久性和品牌形象息息相關，而且已經成為一個閃亮的賣點。過去，客戶只是希望他們的愛車行駛里程至少能到300,000公里。但如今的客戶對車輛的要求遠遠不只是耐久 性。他們希望有更多的車型、更優的質量和更低廉的價格。對于制造商來說，越來越多的產品類型給耐久性工程部門帶來更多的壓力，要求工程師要在更短的時間內設計并驗證更多的載荷工況，同時保證計算精度。
從設計的角度出發，車輛行業希望盡可能的降低產品的重量，以滿足燃油經濟性的需求，同時具有更優越的性能。新型材料、混合動力發動機以及不斷發展的汽車電動化帶來了新的挑戰，它們將對車輛的疲勞、振動、熱能和噪聲都產生影響。雖然這些挑戰看上去很艱巨，通過將耐久性工程整合到高效的開發流程中，車輛制造業已經有能力滿足客戶的各種期望。
我們為疲勞耐久性提供獨一無二的高效的試驗與仿真解決方案, 本次會議中，主講人結合應用案例，詳細講解了疲勞耐久性測試技術。
請用中文詳細填寫右側注冊表，注冊成功后，會議播放地址會以電子郵件方式發送到您所注冊的郵箱。
展開 基于CAxWorks.VPG虛擬試驗場模塊的裝甲車耐久疲勞：壕溝、彈坑路、陡坡全場景覆蓋
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裝甲車在戰場及訓練中頻繁通過壕溝、彈坑路、陡坡等惡劣路面，其結構在長期交變載荷作用下易產生疲勞裂紋，傳統基于物理樣車的耐久測試周期長、成本高，且難以在研發早期覆蓋所有危險工況。CAxWorks.VPG車輛工程仿真軟件是戴西軟件推出的一款完全集成的非線性瞬態動力學分析軟件，內置道路、輪胎、懸架工具集及虛擬試驗場路面數據，能夠基于實際加載條件快速建立整車虛擬樣機，生成精確的載荷譜，為結構耐久性分析提供早期數據支撐。
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編輯
通過對車輛結構進行長期載荷循環的仿真，評估材料和結構的疲勞壽命，識別潛在的薄弱點，優化設計以延長車輛使用壽命并減少維護需求。
PART/1
VPG虛擬試驗場分析耐久疲勞
1虛擬試驗場載荷譜獲取方法
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編輯
在VPG虛擬試驗場模塊導入整車模型以及路面模型
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編輯
載荷譜計算
強度耐久性能作為整車重要的屬性性能，耐久屬性的開發需要精確的工況載荷輸入，傳統的耐久載荷輸入需要借助物理樣車通過傳感器進行測試。
基于虛擬試驗場仿真技術將真實路面轉化成具有真實路面特征的虛擬路面，在虛擬軟件環境下，建立整車虛擬樣機，在虛擬環境下模擬仿真實車在試驗場虛擬路面上以不同的速度進行運動，從而獲得整車不同節點處的載荷譜，支持整車強度耐久屬性的開發。
2VPG虛擬試驗技術路線
VPG軟件在開發前期可以快速精準的預測整車強度耐久載荷，支持整車強度耐久性能的開發。整車耐久性開發中的虛擬試驗技術路線主要包括輪胎測試及建模、整車數字化路面建模、整車虛擬模型建模及整車虛擬路譜載荷提取等步驟。
展開 車輛疲勞耐久性試驗技術的應用
車輛疲勞耐久性試驗技術的應用
耐久性和品牌形象息息相關，而且已經成為一個閃亮的賣點。過去，客戶只是希望他們的愛車行駛里程至少能到300,000公里。但如今的客戶對車輛的要求遠遠不只是耐久 性。他們希望有更多的車型、更優的質量和更低廉的價格。對于制造商來說，越來越多的產品類型給耐久性工程部門帶來更多的壓力，要求工程師要在更短的時間內設計并驗證更多的載荷工況，同時保證計算精度。
從設計的角度出發，車輛行業希望盡可能的降低產品的重量，以滿足燃油經濟性的需求，同時具有更優越的性能。新型材料、混合動力發動機以及不斷發展的汽車電動化帶來了新的挑戰，它們將對車輛的疲勞、振動、熱能和噪聲都產生影響。雖然這些挑戰看上去很艱巨，通過將耐久性工程整合到高效的開發流程中，車輛制造業已經有能力滿足客戶的各種期望。
我們為疲勞耐久性提供獨一無二的高效的試驗與仿真解決方案, 本次會議中，主講人結合應用案例，詳細講解了疲勞耐久性測試技術。
請用中文詳細填寫右側注冊表，注冊成功后，會議播放地址會以電子郵件方式發送到您所注冊的郵箱。
主講內容：
Siemens PLM Software疲勞耐久性測試解決方案介紹
道路載荷數據采集技術
特點和性能指標
LMS SCADAS通用耐久性模塊
LMS Test.Xpress Durability
LMS智能控制
道路載荷數據處理技術
數據異常檢查、糾正及時域數據處理
載荷數據深入分析（多軸雨流、旋轉雨流）
疲勞壽命評估
臺架試驗載荷處理及加速試驗技術
Combi-Trac
案例分享
注冊地址：
https://www.plm.automation.siemens.com/zh/campaigns/single_topic.cfm?
展開 底盤零部件路譜轉臺架詳解
一、寫在文前
底盤件臺架疲勞試驗是底盤零件開發過程中，一個極為重要的環節。一個高可靠度的臺架耐久試驗，可以盡早暴露產品的前期設計缺陷和評估產品的設計冗余度，前者可以幫助設計工程師對產品進行針對性的設計優化，避免零件在路試過程中出現開裂等疲勞問題，而后者則可以幫助工程師來評估產品是否能夠進行降本減重，所以，如何制定高可靠度的疲勞耐久實驗方法，是大多數產品工程師和試驗工程師，所共同面臨的問題。而在通常情況下，零部件臺架耐久試驗方法來自于試驗場的常規耐久試驗，而試驗場的常規耐久試驗方法來自于用戶路面，其相互之間遵循損傷等效原則。
用戶路面、試驗場路面和臺架試驗的等效關系圖
所以對任一個底盤零件臺架疲勞耐久試驗，只需要基于試驗場載荷，來制定具體的試驗方法即可，本篇文章的目的在于研討該過程。
二、臺架疲勞耐久試驗方法
零部件耐久試驗方法主要由載荷（行程）大小和循環次數兩部分組成，如下表1是某車型底盤橫向穩定桿（圖1）的疲勞耐久試驗要求：
表1 某車型橫向穩定桿疲勞耐久試驗要求
圖1 某車型橫向穩定桿示意圖
表1中的臺架試驗為級數為3的臺架試驗，其背后所對應的，就是圖1穩定桿所經歷的常規耐久試驗所能產生的損傷，而常規耐久試驗則對應用戶10年16萬公里不損壞的行駛需求，換句話說，如果穩定桿能滿足上述三級Block 臺架試驗要求，則到了用戶手里，就能保證10年16萬公里的行駛需求而不斷裂，這就是一個零件高可靠性的路譜轉臺架的意義所在。
展開 
汽車座椅的耐久性測試需要用到哪些設備?
汽車座椅作為駕乘人員的直接接觸部件，其耐久性直接關系到駕乘安全、舒適性與使用壽命，是汽車整車品質把控的核心環節之一。為全面驗證座椅在長期使用、復雜工況下的結構穩定性、功能可靠性及材料抗老化能力，需借助專業的測試設備，按嚴格標準開展全場景耐久性測試。
一、核心測試設備分類及功能
汽車座椅耐久性測試覆蓋四大核心維度，對應五大類設備，形成完整測試體系，確保結果精準合規。
（一）綜合耐久測試臺架：座椅整體耐久性的核心檢測設備
針對座椅總成及核心結構，模擬真實使用場景開展循環疲勞測試，是測試核心主力。
多通道伺服液壓/電動耐久試驗機：對坐墊、靠背等施加循環載荷，模擬百萬次駕乘疲勞，檢測結構隱患，記錄數據評估疲勞壽命，適配多種座椅。
座椅總成綜合耐久試驗臺：集成多部件同步測試，支持多工位并行，模擬坐姿及調節動作，考核總成整體及部件協同可靠性。
顛簸蠕動耐久試驗臺：模擬路面顛簸與車身蠕動，檢測座椅動態疲勞及異響，貼合真實行車場景。
（二）專項功能耐久試驗機：座椅細分功能的可靠性測試設備
針對座椅各類調節功能，開展專項循環測試，驗證功能穩定性與使用壽命。
滑軌/調角器耐久試驗機：對滑軌滑動、調角器傾仰做百萬次循環測試，驗證結構強度與調節可靠性。
頭枕耐久試驗機：測試頭枕調節循環壽命，模擬追尾沖擊，驗證結構可靠性及頸部保護能力。
扶手耐久試驗機：對扶手升降、旋轉、承重做循環測試，考核結構強度與連接可靠性。
電動座椅功能耐久測試系統：支持總線控制，對電動座椅各類功能做百萬次循環測試，適配主流車型。
模擬人體進出耐久機器人：模擬上下車動作，測試座椅表面磨損及邊緣結構疲勞強度。
展開 高端柱塞泵(馬達)如何創新
圖1 輔助泵、伺服閥、變量機構試驗臺液壓原理圖
1-輔助泵系統 2-主泵變量缸 3-伺服閥 4-主泵殼
5-加載泵系統 6-加載缸 7-伺服閥換向系統
圖1為某一閉式系統的輔助泵、伺服閥、變量機構的試驗臺液壓原理圖，該試驗臺的裝機功率只有10KW左右，它能完成以下試驗：
輔助泵的耐久性試驗;
伺服閥換向耐久性試驗;
變量缸換向耐久性試驗;
斜盤軸耳與軸承的耐久性試驗;斜盤材料和熱處理改進試驗;
這種試驗方法試驗臺簡單，試驗費用低廉。
3.4最薄弱環節試驗：任何一臺泵(馬達)都有薄弱環節，如果能找出其最薄弱環節，加以改進就能提高產品的可靠性，反復幾次，泵（馬達）的可靠性一定能大大提高。為了快速找出其最薄弱環節，就可將泵(馬達)進行強化試驗----最高壓力、最高轉速、最高油溫(90℃)的條件下進行耐久性試驗，看看什么地方最先損壞(失效)，如果是外購件失效，可要求供貨單位改進，如果是本廠生產的零件，則可自行改進后再試驗。反復試驗幾次，可能會發現不同的薄弱環節，加以改進，產品的可靠性定能大大提高。所以最薄弱環節試驗實際上是破壞性試驗，對提高泵(馬達)的質量和可靠性大有好處。
3.5批量生產泵(馬達)要定批抽檢進行耐久性試驗：泵(馬達)在試生產或小批投產時，先進行開發性試驗。批量投產后，要抽查一定的比例(如千分之二左右)，進行耐久性試驗，以檢查產品制造工藝的穩定性、外購件質量的穩定性和企業管理的有效性。
圖2 恒壓泵的靜特性
3.6改進和完善試驗裝置：我國許多企業的柱塞泵試驗臺都不完善，需要加以改進。如開式油路系統大量使用恒壓變量泵，該泵有二項特性：即：靜特性如圖2 ，靜特性中的恒壓誤差△P是該特性中的重要指標，由于我國許多企業的試驗臺都是釆用溢流閥加載，因此無法測定靜特性中的恒壓段，也無法測定恒壓誤差△P。
展開 HyperWorks在汽車行李箱優化中的應用
4 實車驗證
根據方案二的建議，將行李箱蓋左右鉸鏈加強板加長后進行強度耐久試驗測試，發現問題點已改善，不存在難以扣鎖的問題。試驗結果表明，優化方案二滿足設計指標要求，達到了結構優化改進的目標。
5 結論
本文利用HyperWorks軟件建立行李箱蓋總成有限元模型，并對行李箱蓋進行結構強度仿真分析。針對原先的設計問題點提出2種優化改進方案，對仿真結果進行對比分析，選取其中最佳的優化方案，并最終通過試驗驗證該結構優化改進是可行的。(轉)
HyperWorks在汽車行李箱優化中的應用
（轉）
摘要：本文針對某款車型的行李箱在強度耐久試驗中存在因剛性不足而導致面板變形，行李箱蓋難以扣鎖之問題，利用HyperWorks建立行李箱的有限元模型，通過OptiStruct求解器對結構強度進行分析，并提出結構整改建議，對比參考樣車后采用最佳優化方案，最終實車通過強度耐久試驗，滿足設計要求。
概述
近年來，隨著CAE仿真技術的逐漸成熟，其高效率、低成本的優勢被國內外汽車廠商青睞，成為汽車設計的不可或缺的主要手段。HyperWorks軟件以其高性能、開放式有限單元前后處理器、強大的網格劃分能力及提供幾乎所有主流商業CAD系統和CAE求解器接口等諸多優點成為CAE技術廣泛應用的工具。
本文針對某轎車行李箱在強度耐久試驗中出現因行李箱剛性不足造成面板變形，導致行李箱蓋鎖扣發生偏移，難以關閉行李箱蓋的問題展開結構強度分析工作。利用HyperWorks建立行李箱的有限元模型，通過OptiStruct求解器對結構強度進行分析，并提出結構整改建議，對比參考樣車后采用最佳優化方案，最終實車通過強度耐久試驗，滿足設計要求。
1 建立有限元模型
1.1網格劃分
首先利用HyperMesh前處理功能建立行李箱總成各結構件的有限元模型，選用殼單元，基本網格單元尺寸為5mm。結構連接采用RBE2、RBE3、粘膠、焊接單元，并充分考慮結構的具體特征如圓角、翻邊、工藝孔等，對結構的簡化處理不影響結構的強度分析結果。完成后的行李箱有限元模型網格數量共有73475個，其中三角形殼單元3476個，占4.7%。單元質量符合企業給定標準。行李箱有限元模型見圖1。
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