螺紋滾壓
關注創建者：沉默是金_1896 創建時間：2021-05-11
螺紋滾壓的實例教程
外螺紋滾壓加工！
螺紋滾壓的優點是：
1、表面粗糙度小于車削、銑削和磨削;
2、滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度;
3、材料利用率高;生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化;
4、滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;
5、對毛坯尺寸精度要求較高;
6、對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難;
7、不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲
兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
滾絲
有徑向滾絲、切向滾絲和滾壓頭滾絲3種。徑向滾絲：2個(或3個)帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉。
其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用類似的方法滾壓成形。切向滾絲：又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。
滾絲時，工件可以連續送進，故生產率比搓絲和徑向滾絲高。滾絲頭滾絲：在自動車床上進行，一般用于加工工件上的短螺紋。滾壓頭有3~4個均布于工件外周的滾絲輪。
滾絲時，工件旋轉，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
來源：制造工藝前沿
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制造工藝前沿
展開 滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優點：①表面粗糙度小于車削、銑削和磨削；②滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；③材料利用率高；④生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化；⑤滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
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搓絲
兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
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滾絲
有徑向滾絲、切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
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攻絲和套絲
攻絲
是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預鉆的底孔中加工出內螺紋。
套絲
是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決于絲錐或板牙的精度。
加工內、外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床、鉆床、攻絲機和套絲機。
第
二大
類：螺紋滾壓
用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋的加工方法，螺紋滾壓一般在滾絲機搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行。適用于大批量生產標準緊固件和其他螺紋聯接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優點：①表面粗糙度小于車削、銑削和磨削；②滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；③材料利用率高；④生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化；⑤滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
展開 滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優點：①表面粗糙度小于車削、銑削和磨削；②滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；③材料利用率高；④生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化；⑤滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
06
搓絲
兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
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滾絲
有徑向滾絲、切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
展開 刀齒的旋轉平面與垂直平面形成一角度并等于被切螺紋的升角。
旋風銑螺紋時，生產率高。應該指出，旋風銑出的螺紋精度與工件的受熱程度和刀具的磨損有關。
擠壓螺紋
是一種無屑加工方法，生產率很高，在成批及大量生產中得到了廣泛的應用。
擠壓螺紋時金屬內部纖維不致被切斷破壞，故提高了螺紋強度。擠壓后螺紋能承受的拉伸強度高，疲勞強度比切削的大50倍。擠壓螺紋的尺寸范圍較寬（0.2~120mm）。
擠壓可分為兩大類：用搓板擠壓和用滾輪滾壓。
用搓板擠壓（如下圖）加工精度較低，但用滾輪滾壓則可得到較高的精度和較好的表面光潔度。
用滾輪壓螺紋的方法有單滾輪和雙滾輪滾壓等方式，如下圖所示為用雙滾輪滾壓螺紋的情況。
兩個滾輪中，一個是定滾輪，另一個是動滾輪。動滾輪可作徑向送進運動，兩個滾子均主動旋轉而工件被帶動作自由旋轉。由于滾子在熱處理后可以磨，加工精度提高。
磨削螺紋
主要用于加工熱處理后具有較高硬度的螺紋。
工件淬火后的硬度較高，雖然還可以切削，但會使切削螺紋的刀具耐用度大大降低。另外，螺紋在熱處理后將引起螺紋輪廓的變形，因此，精密螺紋必須經過磨削加工，以保證精度和表面光潔度。
磨削螺紋的方法主要有：用單線砂輪磨螺紋、用多線砂輪磨螺紋及無心磨削螺紋等。
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螺紋滾壓的優點：①表面粗糙度小于車削、銑削和磨削；②滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；③材料利用率高；④生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化；⑤滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
螺紋滾壓的優點：①表面粗糙度小于車削、銑削和磨削；②滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；③材料利用率高；④生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化；⑤滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
2.2.2 施工工藝原理
鋼筋經專門的滾壓機床對鋼筋端部進行滾壓，螺紋一次成型，然后利用扳手將兩根鋼筋的絲頭擰進連接套筒。
5)滾壓螺紋常見的缺陷：螺紋部分表面裂紋或劃傷；亂扣；螺紋部分失圓。這些缺陷若大量發生，就會在加工階段被發現。如果發生的數量較少，生產過程注意不到這些缺陷就會流通到用戶，造成麻煩。因此，應歸納加工條件的關鍵問題，在生產過程控制這些關鍵因素。
7、熱處理
1)熱處理高強度緊固件根據技術要求都要進行調質處理。
用滾輪壓螺紋的方法有單滾輪和雙滾輪滾壓等方式，如下圖所示為用雙滾輪滾壓螺紋的情況。
兩個滾輪中，一個是定滾輪，另一個是動滾輪。動滾輪可作徑向送進運動，兩個滾子均主動旋轉而工件被帶動作自由旋轉。由于滾子在熱處理后可以磨，加工精度提高。
磨削螺紋
主要用于加工熱處理后具有較高硬度的螺紋。
螺栓的加工工藝為：原材料退火→無心車削→鋸料→平端面倒角→磷化潤滑→縮桿→熱鍛→六角頭倒角→熱處理(調質)→校直→滾壓螺紋，調質過程使用網帶爐處理。在校直工序中2件發生斷裂，斷裂位置大約在螺桿軸向1/2處(見圖1)。在校直過程中發生2件螺栓斷裂后隨即停止了該批次其余螺栓的校直。為查找螺栓斷裂原因，避免同類事件再次發生，筆者對斷裂的螺栓進行了相關的檢驗與分析。
3、接頭擰緊后的滾壓直螺紋接頭作出標記，并無完整絲扣外露。
4、力矩扳手的精度為±5%，要求每半年用力矩儀檢查一次。力矩扳手不使用時，將其力矩值調為零，保證其精度。
5、力學檢驗：分批切取接頭進行力學性能檢驗。每批鋼筋接頭經質量檢驗合格后方可進行下道工序，應簽認質量合格證書。
6、接頭質量班組、總包、監理檢查驗收分別涂藍色、黃色、紅色標識。
例如，設計制造螺釘的機器時，其工作原理既可采用在圓柱形毛坯上用車刀車削螺紋的辦法，也可采用在圓柱形毛坯上用滾絲模滾壓螺紋的辦法。這就提出了兩種不同的工作原理。工作原理不同，當然所設計出的機器就會根本不同。特別應當強調的是，必須不斷地研究和發展新的工作原理。這是設計技術發展的重要途徑。
四、設計步驟
在設計開始之前，先要制定設計任務。
