起弧的案例
氣保焊起弧、收弧、運絲、焊接參數講解
氣保焊相關事項整合
1 起弧
（1）保持干伸長不變。
（2）倒退引弧法，在焊道前端10—20mm處引弧。
（3）接頭處磨薄，防止接頭未熔和。
2 收弧
（1）保持干伸長不變。
（2）在熔池邊緣處收弧。
起弧與收弧工藝，雖然說CO2的起弧與收弧工藝簡單，但若達到一定的質量要求，掌握規范的操作工藝是很必要的。
起弧工藝：起弧之前在焊絲端頭與母材之間保持一定距離的情況下，按下焊木倉開關。在起弧時，保持干伸長度穩定。起弧處由于工件溫度較低，又無法象手工焊那樣拉長電弧預熱，所以應采用倒退引弧法，使焊道充分熔和。
收弧工藝：CO2焊收弧時，應保持干伸長度不變，并把燃燒點拉到熔池邊緣處停弧，焊機自完成回燒、消球、延時氣保護的收弧過程。
3 操作方法
（1）左焊法（右→左）：余高小，寬度大，飛濺小，便于觀察焊縫，焊接過程穩定，氣保效果好（有色金屬必須用左焊法），但溶深較淺。
（2）右焊法（左→右）：余高大，寬度小，飛濺大，便于觀察熔池，熔深深。
（3）運木倉方法：鋸齒形擺搶。
（4）平角焊不擺或小幅擺動。
（5）立角向上焊，采用三角形運木倉。
（6）焊木倉過渡：熔池兩邊停留，在熔池前1/3處過渡。
（7）木倉角度：垂直于焊道，沿運木倉方向成80—90°角。
（8）試板：間隙2.0—2.5mm，起弧點略小于收弧點。無鈍邊，反變形1°。
（9）予防缺陷：
防夾角不熔—燒透夾角。 防層間不熔—注意木倉角度。
4 焊接參數
（1） 電流、電壓 U2=14+0.05I2 焊接電流應根據母材厚度、接頭形式以及焊絲直徑等，正確選擇焊接電流。
展開 斷弧焊到底怎么焊才能行...
因此斷弧焊的基本原理就在于當焊接中熔池溫度過高時利用斷弧方式使熔池短暫的冷卻，然后再繼續焊接，從而將熔池溫度控制在較為合適的范圍內。
2．焊接方法：按照正常運條角度起弧，形成熔池后也按常規運條方法運條，然后立即斷弧（一步一斷法）或向前形成幾個焊波后斷弧（幾步一斷法），斷弧后熔池稍一冷卻迅速起弧，形成下一個熔池，再斷弧、起弧……如此反復進行。（焊接時具體采用“一步一斷”還是“幾步一斷”應根據熔池溫度公道選擇）
三、斷弧焊的應用及操縱要領
1．當管道環焊縫在平焊、仰焊位置及根焊打磨較薄處進行熱焊時，發現熔池溫度過高（熔池增大）即可采用斷弧焊進行焊接過渡直至離開危險區域。這樣即可有效避免燒穿及內凹現象的發生。
2．當進行蓋面焊仰焊位置焊接時，起弧形成熔池后，迅速橫向擺動將鐵水攤開形成片狀，使金屬與兩側坡口母材熔合良好，然后斷弧、起弧、斷弧……直至完成仰焊位置的蓋面焊。采用斷弧焊，可使蓋面仰焊位置外觀成型平滑、寬窄一致，同時也避免了咬肉現象的產生。
3．斷弧焊的操縱要領：斷弧與起弧間隔時間極其短暫（不超過１秒鐘），因此動作一定要迅速，假如熔池冷卻時間過長（熔池呈暗紅色），再起弧，焊道極有可能產生夾渣。另外，兩焊波間距不易過大，要使相鄰兩焊波相疊，形成密鱗片狀，否則會使焊波脫節，外觀成型不夠美觀。
四、斷弧焊方法的改進
斷弧焊固然簡單易學且可以避免多種缺陷的產生，但因其是斷續焊接，焊接速度相對較慢。
展開 焊道連接及起弧、收弧圖文演示
焊道連接及起弧、收弧圖文演示
斷弧焊到底怎么焊才能行...
因此斷弧焊的基本原理就在于當焊接中熔池溫度過高時利用斷弧方式使熔池短暫的冷卻，然后再繼續焊接，從而將熔池溫度控制在較為合適的范圍內。
2．焊接方法：按照正常運條角度起弧，形成熔池后也按常規運條方法運條，然后立即斷弧（一步一斷法）或向前形成幾個焊波后斷弧（幾步一斷法），斷弧后熔池稍一冷卻迅速起弧，形成下一個熔池，再斷弧、起弧……如此反復進行。（焊接時具體采用“一步一斷”還是“幾步一斷”應根據熔池溫度公道選擇）
三、斷弧焊的應用及操縱要領
1．當管道環焊縫在平焊、仰焊位置及根焊打磨較薄處進行熱焊時，發現熔池溫度過高（熔池增大）即可采用斷弧焊進行焊接過渡直至離開危險區域。這樣即可有效避免燒穿及內凹現象的發生。
2．當進行蓋面焊仰焊位置焊接時，起弧形成熔池后，迅速橫向擺動將鐵水攤開形成片狀，使金屬與兩側坡口母材熔合良好，然后斷弧、起弧、斷弧……直至完成仰焊位置的蓋面焊。采用斷弧焊，可使蓋面仰焊位置外觀成型平滑、寬窄一致，同時也避免了咬肉現象的產生。
3．斷弧焊的操縱要領：斷弧與起弧間隔時間極其短暫（不超過１秒鐘），因此動作一定要迅速，假如熔池冷卻時間過長（熔池呈暗紅色），再起弧，焊道極有可能產生夾渣。另外，兩焊波間距不易過大，要使相鄰兩焊波相疊，形成密鱗片狀，否則會使焊波脫節，外觀成型不夠美觀。
四、斷弧焊方法的改進
斷弧焊固然簡單易學且可以避免多種缺陷的產生，但因其是斷續焊接，焊接速度相對較慢。
展開 
技術 | CO2氣保焊操作手冊，經典中的經典！
1 、起弧
（1）保持干伸長不變。
（2）倒退引弧法，在焊道前端10—20mm處引弧。
（3）接頭處磨薄，防止接頭未熔和。
2 、收弧
（1）保持干伸長不變。
（2）在熔池邊緣處收弧。
起弧與收弧工藝，雖然說CO2的起弧與收弧工藝簡單，但若達到一定的質量要求，掌握規范的操作工藝是很必要的。
起弧工藝：起弧之前在焊絲端頭與母材之間保持一定距離的情況下，按下電焊開關。
在起弧時，保持干伸長度穩定。起弧處由于工件溫度較低，又無法象手工焊那樣拉長電弧預熱，所以應采用倒退引弧法，使焊道充分熔和。
收弧工藝：CO2焊收弧時，應保持干伸長度不變，并把燃燒點拉到熔池邊緣處停弧，焊機自完成回燒、消球、延時氣保護的收弧過程。
3 、操作方法
（1）左焊法（右→左）：余高小，寬度大，飛濺小，便于觀察焊縫，焊接過程穩定，氣保效果好（有色金屬必須用左焊法），但溶深較淺。
（2）右焊法（左→右）：余高大，寬度小，飛濺大，便于觀察熔池，熔深深。
（3）運電焊方法：鋸齒形擺搶。
（4）平角焊不擺或小幅擺動。
（5）立角向上焊，采用三角形運電焊。
（6）電焊過渡：熔池兩邊停留，在熔池前1/3處過渡。
（7）電焊角度：垂直于焊道，沿運電焊方向成80—90°角。
（8）試板：間隙2.0—2.5mm，起弧點略小于收弧點。無鈍邊，反變形1°。
4、焊接參數
（1）電流、電壓
U=14+0.05 I（U為電壓、I為電流）
焊接電流應根據母材厚度、接頭形式以及焊絲直徑等，正確選擇焊接電流。短路過渡時，在保證焊透的前提下，盡量選擇小電流，因為當電流太大時，易造成溶池翻滾，不僅飛濺大，成型也非常差。
焊接電壓必須與電流形成良好的配合。焊接電壓過高或過低都會造成飛濺，焊接電壓應伴隨焊接電流增大而提高，應伴隨焊接電流減小而降低，最佳焊接電壓一般在1-2V之間，所以
焊接電壓應細心調試。
展開 鋁及鋁合金焊接常見缺陷和防止措施12招，趕緊收藏
2、氣孔
產生原因：
a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；
b、焊接場地空氣流動大，不利于氣體保護；
c、焊接電弧過長，降低氣體保護效果；
d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護效果降低；
e、焊接參數選擇不當；
f、重復起弧處產生氣孔；
g、保護氣體純度低，氣體保護效果差；
h、周圍環境空氣濕度大。
防止措施：
a、焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；
b、合理選擇焊接場所；
c、適當減小電弧長度；
d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；
e、盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低氣孔率是行之有效的；
f、盡量不要在同一部位重復起弧，需要重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區；
g、換保護氣體；
h、檢查氣流大小；
i、預熱母材；
j、檢查是否有漏氣現象和氣管損壞現象；
k、在空氣濕度較低時焊接，或采用加熱系統。
3、電弧不穩
產生原因：
電源線連接、污物或者有風。
防止措施：
a、檢查所有導電部分并使表面保持清潔；
b、將接頭處的臟物清除掉；
c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。
4、焊縫成型差
產生原因：
a、焊接規范選擇不當；
b、焊q角度不正確；
c、焊工操作不熟練；
d、導電嘴孔徑太大；
e、焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。
展開 斷路器開關電弧仿真
對于斷路器電弧的研究，主要包括開關分斷過程中起弧過程、弧根移動與躍遷及金屬柵片切割電弧這三個過程。采用comsol軟件，對簡單二維電弧的上述三個過程進行數值模擬，結合仿真結果，分析電弧的運動特性，指導后續的產品改進。
本次模擬對象的幾何模型如下圖所示。圖1和圖2差別在于，圖1動觸頭向下分斷，而圖2動觸頭向上分斷。研究觸頭布置的不同給電弧運動帶來的差異；
圖1斷路器開斷起弧(動觸頭向下移動)
圖2 斷路器開斷起弧(動觸頭向上移動)
邊界條件設置：橫向磁場強度為50mT，回路電流為100A，環境溫度300K，初始化給起弧區域溫度為4000K。注：當回路電流給100A時，電弧電流也就是保持恒定值，因此電弧通過柵片作用也不會被熄滅，本次模擬僅觀察兩類觸頭布置下電弧運動差異。
圖3 電弧運動(動觸頭向下)
圖4 電弧運動(動觸頭向上)
從圖3和圖4中可以看出，電弧運動的差異性取決于弧根移動距離及其跳躍時間。為了使電弧在跑弧道上弧根水平距離保持一致，將觸頭形式布置圖2的形式，有利于柵片均勻切割電弧。
以上研究存在一些不足之處，僅提供參考意義。
展開 紫外光電探測器TOCON-ABC1用于燃弧紫外檢測
燃弧時間分為一極燃弧時間和三極開關燃弧時間。一極燃弧時間指從一極中起弧瞬間到該極中電弧最終熄火瞬間的時間間隔，三極開關燃弧時間指從某極中首先起弧瞬間到各極均熄弧瞬間的時間間隔。
按技術標準規定的試驗條件確定的用以表征高壓開關設備工作能力的一組特性數據。主要有額定短路開斷電流、瞬態恢復電壓、工頻恢復電壓、峰值耐受電流、額定短路持續時間、燃弧時間等。準確測量斷路器燃弧時間的關鍵是確定電弧的起弧時刻。通過對線路發生故障后的部分故障線路的三相電流錄波數據濾波后進行擬合，預測之后的電流變化，并與實際電流數據比較，求得電流畸變量。當畸變量大于設定閾值時，即可認為該時間點為斷路器的觸頭始分點；斷路器首開相的觸頭始分點即起弧時刻。開斷完成的時間點即熄弧點為相電流小于設定閾值的時間點，末開相的熄弧點為熄弧時刻。起弧時刻與熄弧時刻之間的時間差為斷路器的燃弧時間。利用電磁暫態分析程序 EMTP 仿真證明了該方法的可行性和較高的可靠性。
利用系統發生故障到斷路器分閘線圈帶電這段時間的三相電流錄波信號，低通濾波之后進行數據擬合，預測之后的電流變化情況，然后與實際電流相比較求出觸頭始分時間點。 開斷完成的時間點即熄弧點為相電流小于某一值的時間點。 首開相的觸頭始分點為燃弧時間初始點，末開相的熄弧點為結束點，二者之間的時間差為燃弧時間。
燃弧時間隨電流變化的規律由電流等級范圍決定。燃弧時間在小電流段隨電流增長而增長很快，而到了中等電流時卻增長得較慢。這種增長率的衰減可以歸結為電弧形態和等離子體構成的改變 ，即電流在小電流段增長時，陽極電弧逐步轉變成為陰極電弧；而中等電流時，電弧的產生由主要是金屬蒸氣逐步轉變為主要是環境氣體電離。
直流14V感性負載下各種材料的燃弧時間曲線幾乎重合。
展開 （技術貼）焊接面罩對焊接及焊工的作用！兄弟們一定要看啊！
傳統黑玻璃電焊面罩與威和自動變光電焊面罩的比較：
更高效的焊接質量和焊接效率
傳統黑玻璃電焊面罩：
焊接引弧：推開遮光黑玻璃，才能看清起弧點的準確位置，把焊接鉗送到焊接起弧點附近，復位焊帽，進行模糊起弧
焊接過程觀察：受單色號限制，無法實現最佳的觀測暗度
焊縫、熔池掌握：無法準確掌握焊縫、熔池的微變
焊后結果：導致焊接缺陷，破壞非焊接表面，產生焊接返修和廢品，浪費焊材
經驗、技術要求：同等焊接工藝要求下，對焊工經驗技術要求高
威和自動變光電焊面罩：
焊接引弧：無需其它操作，直接看清起弧點的準確位置，雙手配合直接進行精確引弧
焊接過程觀察：色號無極調節，準確提供焊接時所需任意觀測暗度
焊縫、熔池掌握：準確掌握焊縫、熔池的微變
焊后結果：焊接質量明顯提高，極少返修和產生廢品，極大減少焊材浪費
經驗、技術要求：同等焊接工藝要求下，可降低對焊工的經驗技術要求
結論：威和自動變光電焊面罩減少了大量的焊接重復動作，提高了焊接引弧點的精度和焊接時的準確度，保證了焊接質量和效率
更充分的焊接防護
傳統黑玻璃電焊面罩：
強光、紅外線、紫外線的防護：DIN9-13 單色號黑玻璃，無法完成對紅外線、紫外線的防護
威和自動變光電焊面罩：
強光、紅外線、紫外線的防護：DIN9-13，自動調節色號，可徹底防護強光、紅外線、紫外線
結論：傳統黑玻璃電焊面罩導致視覺疲勞，嚴重的誘發電光性眼炎甚至失明，威和自動變光電焊面罩可杜絕焊接職業病的產生。
以上均為小弟的世紀工作經驗結論參考，兄弟們為了自己的健康可以看看！！
展開 CO2氣保焊要點分析
CO2氣保焊要點分析
1起弧
1)保持干伸長不變。
2)倒退引弧法，焊道前端10-20mm處引弧。
3)接頭處磨薄，防止接頭未熔和。
起弧之前在焊絲端頭與母材之間保持一定距離的情況下，按下焊qiang開關。在起弧時，保持干伸長度穩定。起弧處由于工件溫度較低，又無法象手工焊那樣拉長電弧預熱，所以應采用倒退引弧法，使焊道充分熔和。
2收弧
1)保持干伸長不變。
2)在熔池邊緣處收弧。
CO2焊收弧時，應保持干伸長度不變，并把燃燒點拉到熔池邊緣處停弧，焊機自完成回燒、消球、延時氣保護的收弧過程。
3操作方法
1)左焊法（右→左）：余高小，寬度大，飛濺小，便于觀察焊縫，焊接過程穩定，氣保效果好（有色金屬必須用左焊法），但溶深較淺。
2)右焊法（左→右）：余高大，寬度小，飛濺大，便于觀察熔池，熔深深。
3)運qiang方法：鋸齒形擺搶。
4)平角焊不擺或小幅擺動。
5)立角向上焊，采用三角形運qiang。
6)焊qiang過渡：熔池兩邊停留，在熔池前1/3處過渡。
7)qiang角度：垂直于焊道，沿運qiang方向成80—90°角。
8)試板：間隙2.0—2.5mm，起弧點略小于收弧點。無鈍邊，反變形1°。
4焊接參數
（1）電流、電壓
U=14+0.05 I（U為電壓、I為電流）
焊接電流應根據母材厚度、接頭形式以及焊絲直徑等，正確選擇焊接電流。
短路過渡時，在保證焊透的前提下，盡量選擇小電流，因為當電流太大時，易造成溶池翻滾，不僅飛濺大，成型也非常差。
焊接電壓必須與電流形成良好的配合。
展開 鋁合金焊接接頭的缺陷及解決方法
防止措施
a.保證氣體質量，適當增加保護氣體流量，以排除焊接區的全部空氣，消除氣體噴嘴處飛濺物，使保護氣流均勻，焊接區要有防止空氣流動措施，防止空氣侵入焊接區，保護氣體流量過大，要適當適當減少流量；
b.焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；
c.理選擇焊接場所；
d.當減少電弧長度；
e.保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；
f.盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許允許使用大電流，也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低孔率是行之有效的；
g.盡量不要在同一部位重復起弧，重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除清理；一道焊縫一旦起弧后要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定的焊縫重疊區域。
四、燒穿
1．產生原因
a.熱輸入量過大；
b.坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；
c.點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產生較大的變形量；操作姿勢不正確。
2． 防止措施
a.適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；
b.加大鈍邊尺寸，減小根部間隙；
c.適當減小點固焊時焊點間距；
d.焊接過程中，手握焊槍姿勢要正確，操作要熟練。
五、未焊透
1．產生原因
a.焊接速度過快，電弧過長；
b.坡口加工不當，裝配間隙過小；
c.焊接技術較低，操作姿勢掌握不當；
d.焊接規范過小；
e.焊接電流不穩定。
2．
展開 
技術 | 鋁及鋁合金MIG焊焊接接頭的缺陷及解決方法
防止措施
a.保證氣體質量，適當增加保護氣體流量，以排除焊接區的全部空氣，消除氣體噴嘴處飛濺物，使保護氣流均勻，焊接區要有防止空氣流動措施，防止空氣侵入焊接區，保護氣體流量過大，要適當適當減少流量；
b.焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；
c.理選擇焊接場所；
d.當減少電弧長度；
e.保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；
f.盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許允許使用大電流，也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低孔率是行之有效的；
g.盡量不要在同一部位重復起弧，重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除清理；一道焊縫一旦起弧后要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定的焊縫重疊區域；
四、燒穿
1．產生原因
a.熱輸入量過大；
b.坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；
c.點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產生較大的變形量；操作姿勢不正確。
2． 防止措施
a.適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；
b.加大鈍邊尺寸，減小根部間隙；
c.適當減小點固焊時焊點間距；
d.焊接過程中，手握電焊姿勢要正確，操作要熟練。
五、未焊透
1．產生原因
a.焊接速度過快，電弧過長；
b.坡口加工不當，裝配間隙過小；
c.焊接技術較低，操作姿勢掌握不當；
d.焊接規范過小；
e.焊接電流不穩定。
2．
展開 CMT薄板焊機的應用優勢分析
司機室蒙皮薄板的對接
（4）無飛濺起弧
CMT焊接無飛濺起弧的特點減少了焊后清理工作。在薄板的焊接過程中，由于傳統的MAG焊在焊接過程中會產生較多的焊接飛濺，焊后需要大量的打磨工作。采用CMT焊進行薄板焊接，可以很好的解決焊接飛濺的產生。
（5）焊接變形量較小
現采用輕量化機車2mm外蒙皮分別進行CMT焊機與MAG焊進行對接焊接對比。一般薄板焊接后，會在焊縫長度方向上產生收縮變形，寬度方向發生角變形，通過對比外蒙皮試板的收縮量和變形量，來判斷CMT焊機用于薄板焊接的優異性。在焊后通過對外蒙皮試件的收縮量和變形量進行測量，得知CMT焊接產生的變形量和收縮量均小于MAG焊產生的變形量（見表2）。
3. 結語
通過CMT焊與MIG/MAG焊在薄板焊接方面的對比，發現CMT焊在薄板焊接方面具有巨大優勢。CMT薄板焊機第一次將焊絲的運動同熔滴過渡過程相結合，在焊接過程實現冷熱交替，能夠控制短路電流實現無飛濺過渡，焊接時具有低熱輸入量，焊后變形小，搭橋能力好，焊縫均勻一致，焊接速度高，運行成本低等特點， 因此適用于超薄板材的焊接，可廣泛應用于焊接的各個領域。
作者簡介：趙希龍、劉靜，中車大連機車車輛有限公司。
文章來源：《金屬加工（熱加工）》2017年第6期，第16-17頁。
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展開 長輸管道的焊接工藝和方法
焊工可以通過調整焊條與管道軸線夾角角度及保持短弧可以消除電弧偏吹，否則電弧吹向的單邊坡口內側將發生內咬，另一側發生未焊透。
對于焊道熔池的控制，為獲得一個內部成形良好的根焊焊道，在根焊過程中始終保持一個小的，可見的熔池是關鍵，如果熔池變得過大，馬上會導致內咬或燒穿。通常，熔池的尺寸3.2mm長最為理想，一旦發現熔池的尺寸發生微小變化，則馬上應通過調整焊條夾角，電流等措施，使合適的熔池尺寸得以保持。
根焊清根是保證根焊在整個焊縫中質量的關鍵，根焊清根的要點是清楚凸行焊道和車軌線，如果清根過度，會造成根焊太薄，熱焊時容易發生燒穿，清的不夠，則易產生夾渣和氣孔。清根要用4.0mm厚的碟形砂輪片。我們的焊工通常喜歡用1.5或2.0mm返修切割片作為焊接清渣工具，但是1.5或2.0mm切割片往往易產生深槽，在隨后的焊接過程中產生不完全熔合或夾渣，從而造成返修，同時1.5或2.0mm切割片的清渣損耗和清渣效率都不如4.0mm厚的碟形砂輪片。對于清除要求使車軌線清除，并使魚背修成接近平或微凹。
3、熱焊
在根焊清根保證質量的前提下，方能進行熱焊，通常熱焊與根焊之間的間隙時間不能長于5min。半自動保護焊通常采用后拖角為5度－15度，并且焊絲和管理軸線成90度夾角。熱焊道原則是不作或作小副橫向擺動，在保證電弧位于熔池前端條件下，帶著熔池下行，在4點鐘到6點鐘；8點鐘到6點鐘位置應該進行適當的橫向擺動以避免在仰焊部位產生過凸的焊道。
對于起弧、收弧氣孔的清除，可以在起弧處稍做停頓，便于氣體浮出熔池，或者采用搭接起弧、收弧是解決起弧、收弧氣孔的最有效方法；焊道完成后用4.0mm厚的碟形砂輪片去除凸形焊道。
熱焊過程中如果發生根焊燒穿，則不得采用半自動保護焊進行修補，否則會在修補焊道中出現密集氣孔。
展開 管狀試件對接斜45°焊條電弧焊就得這么焊
打底層的操作
操作要點包括以下幾方面：
第一，采用直流正接，滅弧法操作。在管件的仰焊位置起弧，稍做停頓，形成熔池后，焊條上頂擊穿鈍邊；聽到擊穿聲,形成熔孔后滅弧。操作過程中，電弧在管件上坡口的停留時間要稍長于下坡口，熔孔大小約為焊條直徑的1.5倍左右。當熔池顏色變為暗紅色時，在熔池的1/2部位起弧并稍做斜矩齒形運條動作，向前滅弧焊接。
第二，操作時的焊條角度：焊條下傾角為30°～35°（見圖2），焊條與管子切線方向（焊接方向）的夾角為70°～85°。隨著焊接向上進行，電弧深度逐漸減小，焊條角度逐漸增大（見圖3）。
圖2?焊條傾角
圖3?焊條角度變化
第三，管件仰焊位置焊接時，為避免背面焊縫內凹和正面焊縫超高，幾乎全部電弧在坡口背面燃燒。仰爬坡和立焊位置焊接時，電弧長度的1/2在坡口內燃燒，熔孔大小約為焊條直徑的1.2倍左右；上平焊位置焊接時，電弧長度的1/3在坡口背面燃燒，熔孔大小約為焊條直徑的1倍左右；焊接過程中，控制好熔池溫度和焊條角度，防止焊縫出現超高及焊瘤缺陷。
第四，收弧操作時，焊條下壓，熔孔稍有增大后，緩慢將電弧帶至熔孔上方坡口內側10mm 左右熄滅，防止產生冷縮孔。
第五，接頭操作時，在熔孔的1/2處起弧，聽到擊穿聲稍做斜矩齒形運條動作，向前滅弧焊接。
第六，打底層操作的關鍵在于控制好熔池溫度和熔孔的大小，打點要準確。熔孔過小，容易造成未焊透；應在壓低電弧的同時增大焊條角度，適當延長電弧燃燒時間。熔孔過大，會出現背面焊縫超高及焊瘤缺陷；應減小焊條角度,加快滅弧頻率。操作過程中，只有控制好熔孔大小和熔池溫度，才能焊出成形美觀的根部焊縫。
5. 填充層的操作
填充層操作分兩層進行，采用直流反接，斜鋸齒形或斜圓圈形運條。第一層操作時，電弧在根部焊縫兩側適當停留，以防止焊道兩側產生死角。
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