三維正交切削一方面注意切屑形態(tài)，一方面防止切屑與工件之間穿透

(1)VUMAT的入門， (2)詳細解釋了正交各向異性材料彈性本構模型的VUMAT程序 (3)基于VUMAT子程序建立了單軸拉伸模型，并對結果進行分析處理，得出剛度大小。同時使用abaqus自帶的材料模型建立了拉伸模型，進行對比，驗證VUMAT子程序的準確性。

三、 張量分析基礎：非正交坐標系與應變能 解答為什么曲線坐標系下傳統(tǒng)的笛卡爾正交基不再適用。引入協變基與逆變基的概念，推導度規(guī)張量在非正交坐標系中的作用，揭示應力應變協逆變分量混合配對以保持“應變能標量不變性”的物理本質，為連續(xù)介質力學打下堅實基礎

Video411_PDF143_圖像鈍化的離散余弦變換與小波變換2種方法效果對比分析（38分鐘，有程序，新增加） 42、Video422_PDF146_圖像增強銳化離散余弦變換與小波變換2種方法對比分析（28分鐘，有程序，新增加）（需要聯系店主下載視頻） 43、Video431_PDF2_線性空間平方可積空間L2范數及內積運算等基本概念（20分鐘） 44、Video442_PDF2_生成空間基底正交運算規(guī)范正交基雙正交基及框架基本概念

本案例基于ABAQUS/Standard模擬了正交各向異性木材的裂紋擴展預測及應力場分布，展示了正交各向異性材料參數的計算和輸入，利用integral contour圍線積分定義裂紋，得出J積分及裂紋尖端應力場分布。

木結構具有明顯的正交異型，植筋連接是木結構中的常用連接方式，本次教程復現了植筋在木結構中的粘結滑移行為，通過非線性彈簧建立了植筋與木結構間的粘結滑移特性，模擬效果與東南大學博士學位論文進行對比，分析結果表明： 1、粘結-滑移曲線和試驗結果吻合 2、破壞形態(tài)與試驗結果一致 本次為保姆級教程，包含了建模過程以及膠合木的正交異型模量、強度、方向如何設置，分析結果可拓展至木結構連接節(jié)點、滯回等性能分析

使用LS-Dyna提供的59號本構模擬復合材料的正交各向異性，本構參數經過作者的調試，已與試驗結果接近。 課程第3節(jié)-Hypermesh幾何建模及網格劃分，針對氣炮試驗的工裝，詳盡的介紹了幾何建模和網格劃分的過程，此部分適合于Hypermesh初學者觀看，但因設置了大量細節(jié)操作，建議熟練者選擇性快進。

課程主要內容： 葉形的幾何曲線建立（Matlab）； 軸流葉輪幾何模型建立（Solidworks）； 網格劃分（ICEM）：網格加密，網格質量提高 模型計算（Fluent）：模型設置，周期性邊界設置，結果后處理 附件包含：正交實驗的25組葉形幾何曲線數據點，運算幾何模型，網格劃分文件，運算文件及結果

正交超聲切削

本算例力正交自由切削常用材料為例，利用軟件優(yōu)秀的自適應網格功能建立穩(wěn)態(tài)切削過程模擬，本算例中的模型涉及到的知識點有模型建立，網格建模，熱塑性等材料參數的定義，自適應網格設置，分析步設置，二維接觸面設置，邊界幅值曲線設置，預定義溫度場設置等參數設置，附帶cae文件，abaqus6.14版本，可以直接提交計算

講解模型周期條件判斷準則 轉子旋轉模型設置 邊界條件處理 非一致性網格的periodic boundary及periodic repeat設置 講解不同正交導入系數材料在fluent中的設置方法 講解不同材料solid拆分方法

基于matlab針對壓縮重構感知中的稀疏優(yōu)化問題，實現L1范數最小化問題求解，首先構造信號，并進行離散余弦變換，保證稀疏度，采用多個方法進行稀疏重構，分別有，（1）基于L1正則的最小二乘算法-L1_Ls，（2）軟閾值迭代算法（ISTA)，（3）快速的迭代閾值收縮算法（FISTA），（4）平滑L0范數的重建算法（SL0算法）,(5)正交匹配追蹤算法（OMP），（6）壓縮感知重構算法之壓縮采樣匹配追蹤

通過對比仿真結果與正交切削實驗數據，發(fā)現切削力誤差≤8.3%，切削溫度偏差≤5.7%，驗證了模型的可靠性。研究表明，進給速度對亞表面殘余應力分布影響顯著，當進給速度從0.1 mm/r增至0.3 mm/r時，最大殘余壓應力提升24.6%。該研究為金屬玻璃精密加工工藝參數優(yōu)化提供了理論依據。

STAR CCM+官方案例視頻教程系列之I不可壓縮流_10多孔阻力：正交各向異性介質 涉及主要知識點： 1）各項異性多孔介質介紹； 2）有關STAR CCM+的慣性阻力和粘性阻力系數設置請見上節(jié)課“多孔阻力：各向同性介質”； 3）STAR CCM+強大的復制粘貼功能介紹； 4）1個窗口中并列顯示2個云圖對比分析。

傳統(tǒng)切削實驗方法需反復制造物理樣機、更換刀具參數，單組實驗成本可達數萬元，且難以捕捉材料動態(tài)失效等微觀機制；而基于有限元法的切削仿真技術可將研發(fā)周期縮短40%以上，某研究通過正交切削仿真與實驗對比顯示，切削力誤差可控制在5%以內，驗證了其技術經濟性優(yōu)勢。