型腔的案例
調整各型腔充型速度的運用與技巧
在一模多腔的模具中, 經常出現各型腔的充型速度不均勻（不平衡）的現象，有的型腔進膠快，有的進得很慢。這樣, 充型快的注塑件就容易產生批鋒、頂白和困氣等問題，而進膠慢的則易出現縮水或者走料不齊。
兩者互相制約，不均勻現象嚴重時會使調機變得非常困難，調機時需要運用一些技巧才有可能同時解決這些互相矛盾的問題。
調整各型腔的充型速度，在生產中常被一些高級技術人員用來解決多種凝難問題，同時可以使普通的技術人員都能夠輕易控制生產，不需要花費太多的精力去調機并維持生產, 是解決問題的上上之策。
因而學會靈活運用這一技巧來解決問題, 是普通技術人員提高注塑技術水平的必經之路。
通常, 增大入水口和流道，能使型腔的射膠壓力和速度都得到相應地增加。反之，則起到減小壓力和速度的作用。運用這一方法，就可以輕易地調整各型腔的充型速度。
在現實生產中，我們可以根據不同的需要，運用以下調整技巧來解決不同的問題或難題。
首先，可以將各型腔的入水調至不均勻，以達到各型腔需要不同的壓力和速度來同時解決各自問題的目的。經常有這樣的情況，希望某個型腔的壓力或速度能夠高一點，而其他型腔的壓力和速度又不能一起跟著升高，有時可能反而還要降低一些。
例如某個型腔的注塑件有夾紋或氣紋，放慢射膠速度問題會得到解決，但另一個型腔卻又出現走料不齊或縮水的問題，這時需要將有氣紋或夾紋的型腔充型速度調慢，或著將走料不齊或縮水的調快等。
其次, 是將各型腔的充型速度調至均勻，使各型腔的注塑件幾乎能夠同時充滿型腔，以達到解決前面提到的因充型不均造成的既有批鋒，又有走料不齊的問題。
展開 減小模具型腔尺寸的過程方法，你知道嗎？
由于注射模的定模型腔面質量直接影響到塑件外觀，而焊接過程中有大量的熱產生，沒有充分的工藝措施保證時，這些熱量往往會改變型腔面的組織成分，導致型腔面硬度不同，進而影響塑件外觀，實踐中要盡量避免定模型腔面的修改。
動模型腔面修改的一般步驟如下：
通過在型腔面貼膠的方法試模，大致得出型腔需要增減的厚度。
實施“補焊”和“打磨”作業。
再次試模，根據成型效果調整型腔面的尺寸。
其中第二步是難點和關鍵, 以下是型腔面修補的詳細過程：
選定和母材相匹配的焊接材料，并確定焊接范圍，預留并保護好打磨基準。
分區交替堆焊，注意不要從頭焊到尾，以免內應力造成模具型腔面裂損。
對照預留基準，開始打磨，注意做好周邊相關部位的保護。
測量補焊面的高度，達到要求之后，將基準空位焊滿，完成型腔面的修改。
展開 UG編程平面銑與型腔銑綜合實例講解，全程干貨！
1、創建型腔銑操作，子類型為（CAVITY_MILL），工件幾何體使用“WORKPIECE”，刀具選擇“MILLEND”。選擇需要加工的兩個斜面。
2、設置切削層。每刀深度為 0.5mm，設置頂層范圍深度為 8。
3、生成刀軌。仿真，IPW，進行刀軌檢查。
4、在操作導航器中選取“PROGRAM”，輸出刀軌源文件，選擇“CLSF_STANDARD”格式進行輸出，可以一次輸出 PROEGRAM 下面的 4 個操作。
UG NX編程加工中的型腔銑如何快速的優化刀路？
第二步：點擊“創建工序”，工具子類型選擇“型腔銑”，點擊確定進入型腔銑對話框。
第三步：在刀軌設置項中，切削模式選擇跟隨部件，平面直徑百分比設為70。
第四步：每刀公共深度恒定，最大距離設置就是每次下刀的深度，要合理設置，這里為1mm。
第五步：打開“切削參數”對話框，在策略選項，設置順銑和深度優先。在余量選項卡，設置余量0.3mm,在連接選項卡，設置開放刀路為變換切削方向。
第六步：在“非切削移動”對話框中，進刀選項，封閉區域進刀類型為沿形狀斜進刀，斜坡角三度，開放區域進刀類型設置與封閉區域相同。在轉移和快速選項，區域之間，設置轉移類型為最小安全值3mm,區域內轉移類型為直接。
第七步：在“速度和進給率”選項，要設置合適的轉速和進給率，我們此處用的是12mm刀具，所以設置速度5000，進給2500比較合適。
第八步：設置完成，我們通過點擊生成按鈕，會生成右圖所示的刀路，刀路很合理，沒有多余，提高加工效率。
展開 
熔接痕問題處理困難，一文學會如何“改模”
對于第一種情況實現起來較容易，根據檢測數據直接對模具型腔的相應部位實施打磨即可。第二種情形就比較復雜，為了達到減小型腔尺寸的目的，首先需要在模具型腔面上堆焊，然后打磨。
下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法：
從工作的難易程度上，首先考慮選擇在動模上進行“補焊”和“打磨”會比在定模上容易得多。由于注射模的定模型腔面質量直接影響到塑件外觀，而焊接過程中有大量的熱產生，沒有充分的工藝措施保證時，這些熱量往往會改變型腔面的組織成分，導致型腔面硬度不同，進而影響塑件外觀，實踐中要盡量避免定模型腔面的修改。
動模型腔面修改的一般步驟如下：
（1）通過在型腔面貼膠的方法試模，大致得出型腔需要增減的厚度。
（2）實施“補焊”和“打磨”作業。
（3）再次試模，根據成型效果調整型腔面的尺寸。
其中第二步是難點和關鍵, 以下是型腔面修補的詳細過程：
A、選定和母材相匹配的焊接材料，并確定焊接范圍，預留并保護好打磨基準。
B、分區交替堆焊，注意不要從頭焊到尾，以免內應力造成模具型腔面裂損。
C、對照預留基準，開始打磨，注意做好周邊相關部位的保護。
D、測量補焊面的高度，達到要求之后，將基準空位焊滿，完成型腔面的修改。
展開 鑄造技術：金屬型重力鑄造澆注系統 合理與否差別驚人
③型腔的熱分布極為合理。④無集渣包（柱），型腔直接撇渣。
由于若干橫澆道直接與直澆道相連，其間隔在50～60mm，澆注時金屬液經直澆道、橫澆道、內澆道直接平穩地注入型腔，當金屬液經過第一個橫澆道對型腔充型時，澆注形式為頂注，當型腔液面上升到第一個橫澆道的上方時，第一個橫澆道以底注的形式使液面繼續上升，液面升至第二個橫澆道的下方時，第二個橫澆道以頂注的形式將金屬液注入型腔，液面升至第二個橫澆道的上方時，第二個橫澆道再以底注的形式，使型腔液面繼續升高，同時仍對下面有較強的補縮傾向，因重力和金屬液溫度下降的因素，第一個橫澆道逐漸失去了充型作用，橫澆道二以頂注底注交替充型，不間斷地對下面補充，完成下面金屬液液態收縮的補充作用。以此類推，直至充型完畢。冒口與直澆道相通，加大其補縮深度。這種分層的以底注、頂注兩種形式交替充型，并不斷對下部補充的系統結構，使系統充型平穩，補縮充分，各種氣體有充裕的時間排出，隨著液面的不斷升高，澆注系統也相應縮短，從澆口進入直澆道的金屬液，溫度下降的也越來越小，這就造成了型腔溫度有極為合理的分布，使鑄件無阻礙的完成自下而上的結晶凝固順序。
階梯型縫隙澆注系統是開放式的，各橫澆道/內澆道/直澆道的幾何形狀、尺寸，與傳統使用的數據大體相同，直澆道與內澆道截面積之比為1：1.5～2，直澆道應為圓形，直徑視鑄件的大小而定，但不應超過25mm，過大易產生渦流，卷入氣體，液柱形成中空，易造成氧化渣。澆注過程中，型腔下部的金屬液有充分的補縮條件，我們可以根據鑄件的結構，將其大端或厚實部位置于型腔的下方，小端或薄壁部分置于上部，這樣可減小冒口尺寸，節約金屬。
展開 厲害了！沒想到“流道翻轉技術”給模具行業帶來的好處居然這么大
現對流道我們行分析如下圖請敘的是流道內部的情況
圖3
圖4
圖5
圖6
圖7
最終得知在流道剪切速率最大處其實也是溫度最度處.由此原理我們來看看為什么圖1b會出現這個情況
圖8
圖9
最終到二級流道時會是這樣一個狀況: 如下圖
圖10
圖11
圖12
32穴，排位時走膠位圖
圖13
在模具保壓過程中，一種創新技術通過模具外的一種調節裝置，使注塑加工商可以改變模具型腔內熔體的流動方式，平衡多型腔模具中各型腔的充模過程。
不用將模具從注塑機上卸下來就能夠快速而精確地平衡多型腔模具，不用移動或增加澆口或改變制品設計就能夠改變型腔的充模狀態，這些已經不再是無法實現的目標。 早在NPE 2006展會上,Beaumont Technologies ( BTI)公司隆重推出了-套新型熔體控制系統。這種用于模具內熔體流變學控制的系統( iMARC)基于BTI的MetFlipper和MAX熔體控制技術,具有以前無法想象的功能。在該系統中,模具嵌件被放置在熔體流道系統內。
圖14
全新的iMARC技術能夠對模具內的熔體進行動態(實時)控制。單軸iMARC嵌件(左)能夠平衡多型腔的熔體流動,多軸嵌件(右)能夠在每一個型腔內改變熔體的流動形態
圖15
在傳統模具中，盡管型腔在幾何尺寸，上平衡，但缺料注射易導致充模不平衡。iMARC單軸嵌件使所有型腔均勻充模,第二套嵌件精確調節每一個型腔的充模 MeltFlipper是-種機械嵌件,針對每一臺模具進行定制化生產 ,在模具流道內的熔體流以單軸旋轉。這使熔體平衡地分開并均勻流動到每一個型腔。
MAX技術采用多軸提供對稱的熔體流,這使高剪切熱熔體集中在制品特定的區域,從而影響充模狀態、翹曲和制品的表面質量。
展開 一種驅動齒輪類零件鍛造成形工藝的探討
鐓粗后的餅類件放在預鍛型腔中以下模內孔定位(圖13)；預鍛上模不做出圖7中紅色方塊部分，這樣預鍛分料時，盡可能將料保留到內部，外部料分的少，確保終鍛時當外部快充滿時內部已完全充滿，終鍛Deform 有限元模擬時，當分模面處快充滿，連皮厚度為17.4mm 時，型腔內部已充滿(圖14)，因為此類形狀零件在終鍛成形時料極易往外排，導致內部充滿性不好；將預鍛連皮厚度由原來的52mm增加到62mm，通過Deform 有限元模擬，鍛件在終鍛模擬過程中(圖15)，沒有產生折疊的趨勢(圖16)，因為當預鍛連皮薄時，也就是預鍛件上凸臺高時，預鍛件放入終鍛型腔，在終鍛成形過程中，在終鍛上模內孔處由于型腔窄而長，極易在內孔中間部位產生折疊；預鍛型腔設計的比終鍛型腔大13%，一般設計預鍛型腔比終鍛型腔大8%左右，因為此形狀的預鍛型腔，在成形過程中，料沿著預鍛上模往外流動很快，預鍛極易出現毛刺，當終鍛時毛刺壓入型腔產生折疊。
圖13 鐓粗后坯料放入預鍛型腔
圖14 終鍛時內部充滿
圖15 預鍛后坯料放入終鍛型腔
圖16 終鍛過程(連皮20mm)
綜合上述三種方案，最終選擇第三種設計思路進行模具設計。而實際生產中也驗證了上述觀點，采取第三種方案設計模具時，鍛件充滿性好，且無其他折疊等鍛造缺陷。
結論
本文通過對驅動齒輪類零件不同工藝設計的對比，得出以下結論：
⑴預鍛型腔不一定要完全根據終鍛型腔而設計，要具體情況具體對待。
⑵預鍛型腔設計時一方面要考慮分料，另一方面也要考慮料的相對流速。
⑶此類零件在上模內孔處極易產生折疊，預鍛連皮設計的要相對厚些。
⑷此類零件的預鍛型腔體積要大一些，否則預鍛易出毛刺，在終鍛時毛刺壓入型腔產生折疊。
展開 最重要的最容易忽視的——模具主流道和分流道
主流道、分流道和澆口的作用是將塑料熔體從注射成型機噴嘴中輸送至各個型腔。澆注系統凝料可以粉碎后再回用，這是確實的，但盡管如此，由于凝料的存在就意味著注射成型機生產力的降低，因為澆注系統部分的物料也必須在注射成型機的機筒里塑化。就較小的塑件來說，澆注系統凝料可能占實際注射量的50或者更多一些。
主流道
主流遭可看作是噴嘴的通道在模具中的延續。在單型腔模具中，主澆道直接通向塑件的澆口稱為直澆口。
單型腔注射模具的生產力通常是由主流道的冷卻時間決定的。除了對主流道襯套提供足夠的冷卻外，主流道襯套上進料口的最小直徑應盡可能小，并且又能適時充滿型腔。
但在此沒有普遍適用的規律，因為型腔的充滿是取決于諸多因素的.主流道應該有1.5·的脫模斜度。脫模斜度較大，可使主流道從主流道襯套里容易脫出。
但是當主流道較長時會導致其直徑較大，且因此需要比較長的冷卻時間。注射成型機噴嘴的出口直徑應比主流道襯套最小孔徑小o.5mm，這樣在主流道的頂端不會形成凹槽妨礙主流道凝料的脫出。
分流道
在多型腔模具中，塑料熔體必須通過設在模具分型面上的分流道注入各型腔。適用于主流道的基本規律同樣也適用于分流道的橫斷面。還有一個附加的因素必須考慮，分流道橫斷面也是其長度的函數，因為可以假設分流道中壓力損失的增大至少是與分流道長度成正比的。
而多半情況壓力損失將更大，因為其橫斷面由于沿流道壁塑料熔體的固化而減小，而且離主流道距離越遠，壓力損失則更大。另外主流道和分流道系統意味著損耗原料和白費了注射成型機的塑化量，所以分流道應盡可能設計得短，橫斷面應盡可能最小。分流道的長度是由模具的型腔數和各型腔的幾何排列決定的。
展開 UG編程各類參數選項卡詳解，你想要的干貨我都有！[轉載]
學習提示：
型腔銑主要用于工件的粗加工，快速去除毛坯余量，可加工平面銑無法加工的零件形狀，一般包括帶拔模角度的零件側壁和帶曲面的零件等。
本次課介紹型腔銑的加工特點、型腔銑的適用范圍，與深度加工輪廓銑的異同；
重點介紹型腔銑和深度加工輪廓的參數設置，包括切削層、切削參數、處理中的工件（IPW）等。
型腔銑與平面銑的比較
型腔銑與平面銑操作都是在水平切削層上創建的刀位軌跡，用來去除工件上的材料余量。大部分情況下，特別是粗加工，型腔銑可以替代平面銑，但平面銑也有它獨特的優勢。下面對型腔銑和平面銑進行比較。
型腔銑的適用范圍
型腔銑的適用范圍很廣泛，可加工的工件側壁可垂直或不垂直，底面或頂面可為平面或曲面如模具的型芯和型腔等。可用于大部分的粗加工，直壁或斜度不大的側壁的精加工，通過限定高度值，只作一層切削，型腔銑也可用于平面的精加工以及清角加工等。
適用于型腔銑的工件類型有如圖所示。
型腔銑的參數設置
型腔銑創建操作的主界面如圖3所示，型腔銑最關鍵的參數是切削層、切削區域，以及IPW（殘留毛坯）的應用。本節先介紹型腔銑的加工原理，然后對型腔銑的參數設置作講解。
型腔銑的加工原理是在刀具路徑的同一高度內完成一層切削，當遇到曲面時將會繞過，再下降一個高度進行下一層的切削，系統按照零件在不同深度的截面形狀計算各層的道路軌跡。如圖4所示的零件，分4層切削，在不同的層里，道路軌跡也有所不同。
1. 切削層
切削層是為型腔銑操作指定切削平面。切削層由切削深度范圍和每層深度來定義。
展開 精密注塑時的關鍵點有哪些？
防止產生成型收縮率誤差
由于收縮率會因注塑壓力而發生變化，因此，對于單型腔模具，型腔內的模腔壓力應盡量一致。至于多型腔模具，型腔之間的模腔壓力應相差很小。在單型腔多澆口或多型腔多澆口的情況下，必須以相同的注塑壓力注射，使型腔壓力一致。為此，必須確保使澆口位置均衡。
為了使型腔內的模腔壓力一致，最好使澆口入口處的壓力保持一致。澆口處壓力的均衡與流道中的流動阻力有關。所以，在澆口壓力達到均衡之前，應先使流道均衡。
由于熔體溫度和模具溫度對實際收縮率產生影響，因此在設計精密注塑模具型腔時，為了便于確定成型條件，必須注意型腔的排列。因為熔融塑料把熱量帶入模具，而模具的溫度梯度分布一般是圍繞在型腔的周圍，呈以主流道為中心的同心圓形狀。
因此，流道均衡、型腔排列和以主流道為中心的同心圓狀排列等設計措施，對減小各型腔之間的收縮率誤差、擴大成型條件的允許范圍以及降低成本都是必要的。精密注塑模具的型腔排列方式應滿足流道均衡和以主流道為中心排列兩方面的要求，且必須采用以主流道為對稱線的型腔排列方式
展開 
模具溫度對注塑成型的影響有多大？
一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態，足以在型腔內形成壓力。
如果型腔填滿而且在凍結的表皮出現硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。
對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。
在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆、澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力。可能造成溢料毛邊。
由于更熱的模型并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料邊區域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料毛邊并溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。
通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔晨有冷凝層，使熔融材料在型腔內更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加。
模具的保溫方法
如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機上的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。所以要將模具與機板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱。如果考慮用熱流道模具，嘗試減少熱道部分和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失和預熱時間。
展開 注塑成型模具溫度控制方法及影響因素分析
一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態，足以在型腔內形成壓力。
如果型腔填滿而且在凍結的表皮硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。
對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限，就可能出現一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。
在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力，可能造成溢料毛邊。
由于更熱的模具型腔并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料邊區域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料（毛邊）并溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。
通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔內有冷凝層，使熔融材料在型腔內更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加。
展開 【建議收藏】注塑模具設計的基礎知識介紹！
澆口位置選擇直接關系到產品成型質量及注射過程的順利進行，澆口位置的選擇應遵循以下原則：
澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理;
澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使具流程為最短;
澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對型腔中寬暢，厚壁部位，以便于塑料順利流入;
澆口位置應開設在塑件截面最厚處;
避免塑料在流下型腔時直沖型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形;
盡量避免使制品產生熔接痕，或使其熔接痕產生在制品不重要部位;
澆口位置及其塑料流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行的方向均勻地流入，并有利于型腔內氣體的排出;
澆口應設置在制品上最易清除的部位，同時盡可能不影響產品外觀。
五、排氣系統的設計
排氣系統對確保制品成型質量起著至關重要的作用。
利用排氣槽，排氣槽一般設在型腔最后被充滿的部位，排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產生飛邊的所允許的最大間隙來確定，如ABS0.04以泥灰0.02mm以下賽鋼0.02以下。
利用型芯鑲件推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣；有時為了防止制品在頂出時造成真空變形，必設氣銷；有時為了防止制品與模個的真空吸附，而設計防真空吸附元件。
六、冷卻系統的設計
冷卻系統的設計是一項比較繁鎖的工作，即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統對模具整體結構的影響。
展開 注塑模具的保溫方法，你知道嗎？
一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態，足以在型腔內形成壓力。如果型腔填滿而且在凍結的表皮硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。
另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。
對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。
在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力。
可能造成溢料毛邊。由于更熱的模型并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料邊區域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料毛邊并溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。
通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔內有冷凝層，使熔融材料在型腔內更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加。
模具的保溫方法
許多模具，尤其是工程用的熱塑性塑料，在相對較高的溫度下運行，如80攝氏度或176華氏度。如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機上的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。
所以要將模具一骨架板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱熱。如果考慮用熱流道模具，嘗試減少熱流道部分和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失和預熱時間。
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