厚板的案例
厚板高強鋁合金焊接發展現狀
摘要 結合高強鋁合金焊接的特點、難點，介紹了幾種目前國際上焊接高強厚板鋁合金的新工藝，新方法—攪拌摩擦焊、雙絲MIG焊、激光一電弧焊；與傳統電弧焊相比，它們在厚板高強鋁合金焊接方面更具優越性。
1 厚板高強鋁合金的特點
1.1 高強鋁合金的性能特點
高強鋁合金因具有高的比強度和比剛度、耐腐蝕性能好、無磁性、低溫性能好以及良好的加工和力學性能，成為航空航天、輕型戰車結構的理想材料。隨著現代航空航天工業的發展，對高強鋁合金的強度和綜合性能提出了更高的要求。高強鋁合金制造各種結構材料和零部件主要是通過焊接成形，因此焊接性能是其重要的工藝性能指標。鋁合金焊接有幾大難點：
(1)鋁合金焊接接頭軟化嚴重，強度系數低；
(2)鋁合金表而易產生難熔的氧化膜，需要采用大功率密度的焊接工藝；
(3)鋁合金焊接容易產生氣孔；
(4)鋁合金焊接易產生熱裂紋；
(5)線膨脹系數大，易發生焊接變形；
(6)鋁合金導熱率大(約為鋼的4倍)，相同焊接速度下，熱輸入量要比焊接鋼材大2-4倍。
1.2 厚板高強鋁合金的焊接特點和難點
厚板高強鋁合金除了具有普通鋁合金焊接的特點外，由于其厚度大，再加上鋁合金的高導熱性，采用普通的焊接方法時，因其焊接熱輸入量小，需采用多層多道焊，而焊縫表面很容易形成的高熔點氧化鋁，會導致焊縫夾渣，而且焊后熱裂紋嚴重，焊縫強度不高，所以普通焊接方法對厚板的焊接難度非常大。鑒于厚板高強鋁合金以上的焊接特點和難點，要想得到優良的焊縫，就需要采用能量密度大、焊接熱輸入小、焊接速度高的高效焊接方法。
國際焊接界圍繞著高強鋁合金尤其對于厚板的焊接瓶頸問題做了大量的研究，成果顯著。
展開 中厚板結構件復合精沖成形技術及應用
圖8 典型復合精沖成形的中厚板零部件
結束語
隨著高精度、高性能中厚板結構件的需求量越來越大，以及《中國制造2025》對于綠色、高效、節能制造的發展要求，復合精沖成形技術作為一種高效、優質、節能、節材、安全、環保的制造工藝，必將得到越來越廣泛的應用。
—— 來源：《鍛造與沖壓》 2018年第22期
沖壓件加工中薄板和厚板的不同之處你可知道？
當然也有許多結構零件采用厚板沖制而成,這不僅能保證零件有足夠的強度和剛度,而且還可以提高零件的使用壽命,提高勞動生產率,從而降低生產成本,因此,厚板沖裁技術作為現代沖裁技術的主要發展方向與開拓項目越來越引人注目。但是厚板沖裁時由于沖頭受力條件惡劣,在設計、制造、使用過程中的種種因素都可能導致沖頭彎曲、崩刃、折斷、磨損嚴重而導致模具壽命過低。而模具壽命是衡量模具技術和經濟水平的重要指標,發展模具新結構、新工藝、新材料,大幅度提高模具壽命是我國模具工業發展中的一個重要內容。另一方面,對于厚板沖裁的沖壓件產品,其質量很差,尤其是沖切面參差不齊、尺寸與形位精度低,對于沖材輪廓復雜的沖件至今難以生產。
厚板沖壓的特點：
1. 厚板沖裁時，具有更大的沖壓間隙。
2. 沖壓所發出的形變壓力與材料的厚度成正比，在調整沖床時要注意沖力設置應小于沖床所能容許的極限力度。硬化現象比較大，板料的抗剪強度比薄板大。
3. 沖壓件的尺寸精度和表面處理效果會受到板材厚度的影響，需要增加整修工序來提高精度。
展開 承壓設備厚板中頻感應加熱局部熱處理試驗研究
對于超厚板焊后熱處理研究較少，尤其針對焊后熱處理超厚板沿厚度方向的溫度均勻性。基于此，本文通過超厚板感應加熱均溫性試驗，研究從單側進行感應加熱沿不同厚度的溫度分布規律。同時，本文將感應加熱技術應用到超厚加氫反應器筒體的局部熱處理中，測試了感應加熱過程中軸向溫度分布規律，用于指導超厚筒體的局部熱處理，進一步證明感應加熱對于超厚板局部熱處理的可行性。
1 厚板感應加熱均溫性試驗
采用馬鞍形厚板進行感應加熱試驗，材質為Q345R，直徑為 2 900 mm，厚度為 218 mm，弧面曲率半徑為 4 500 mm，如圖 1 所示。
馬鞍形厚板感應加熱的熱處理工藝要求如下：將馬鞍形厚板由室溫加熱至 705 ℃±14 ℃，保溫4 h。300 ℃以下不要求控制升降溫速率，300 ℃以上升溫速度不大于 55 ℃/h。
熱電偶采用普通 K 型熱電偶絲和不銹鋼鎧裝 K型熱電偶。為了研究感應加熱過程中沿厚度方向溫度的分布規律，在馬鞍形試板中心位置鉆不同深度的孔，采用不銹鋼鎧裝 K 型熱電偶進行測溫，鉆孔位置如圖 2 所示。研究不同厚度方向溫度分布的測溫熱電偶編號為 C1～C10，相對應測溫點的深度如圖 2b 所示。其中，C1～C5、C6～C10 的間距為40 mm。感應加熱電源的控溫熱電偶分別布置在 C1與 C6、C3 與 C8 及 C5 與 C10 中間位置的外壁及對應的內壁，相對應熱電偶的編號分別為 C11 和 C12、C13 和 C14 及 C15 和 C16。
馬鞍形厚板內外壁分別進行保溫，保溫層的形狀和尺寸根據工件實際尺寸進行確定。內外壁保溫的直徑為 2 900 mm，保溫層厚度分別為 100 mm 和50 mm。根據馬鞍形厚板感應加熱均溫性試驗的工藝要求，經熱工計算采用 160 kW 或 240 kW 中頻感應加熱電源 1 臺。
展開 
大厚板高效組合焊接工藝方法研發
但一般最大適用板厚只能達到32~33mm，無法在上述大厚板上采用；
雙絲EGW方法的適用板厚一般可達70mm左右，但由于焊接熱輸入非常大，要保證焊接接頭的性能滿足規范要求，必須采用適應大熱輸入焊接的鋼板。
所以，在未采用適應大熱輸入焊接鋼板情況下，大厚板立對接焊縫只能采用FCAW多層多道焊，焊接效率低下。
本方法是針對上述特點，研究開發的一種既能將EGW應用于大厚板焊接，充分發揮其高效率優勢，又適應實際鋼板特點的FCAW+EGW組合焊接工藝方法。即先在結構面采用FCAW單面焊接，并實現背面成形，之后在非結構面進行EGW焊接的一種高效組合焊接方法。
2. FCAW+EGW組合焊接方法要點
（1）適用板厚
34~80mm：即下限為單絲EGW適用板厚的上限；對于上限，目前某大型集裝箱船舷側內、外殼上列板采用的是大厚度鋼板，考慮不同產品鋼板厚度不同，所以確定為80mm。
（2）厚度劃分
焊接厚度的劃分原則，首先要充分發揮EGW焊接的高效率優勢；同時必須兼顧兩種方法焊接熔敷金屬量不能相差過大，否則會較難控制焊接變形。
（3）組合焊接方法接頭形式設計
①坡口角度：FCAW側為避免坡口寬度過大，比正常FCAW單面焊坡口適當減小，為X±5°；EGW側為了降低熔敷金屬量和不至于坡口過寬，根據板厚不同采用不同的坡口角度。板厚為30~50mm時為Y±5°，板厚為51~80mm時為Z±5°。
②根部間隙：需要同時適應兩種焊接方法工藝要求，即G±2mm。
③適用襯墊形式：常規三角襯墊因角度問題無法滿足上述接頭形式要求，本組合焊接方法需要采用圓棒襯墊。直徑尺寸需要根據實際裝配間隙的數值選取（見圖1）。
（4）焊接施工基本要點
①焊接培訓。
展開 混凝土板厚控制的四種辦法！你們用哪種？
源自丨保利江蘇置業
混凝土結構樓板厚度（簡稱“板厚”）在土建工程中極為重要，若板厚不足，將發生結構板易開裂滲漏，交付后隔聲性能差等風險；若板厚偏厚，會使樓面找平層施工困難，后續易產生找平層不規則裂縫，凈空高度不足等問題。無論是在實測實量或是第三方檢測中，板厚指標觸碰率都是占比極重的一項，同時也是最難控制、最難整改的一項。
為有效提高住宅工程結構樓板厚度實測合格率，保利江蘇置業工程管理部通過一系列摸索和實踐，形成了以板厚控制器為主，拉線法、插釬法等多種方式并舉的板厚控制制度，提高住宅工程結構樓板厚度實測合格率。
展開 激光切割國產中厚板的問題探討
本文就講一下在中厚板加工中常遇到的問題。
1． 碳鋼厚板穿孔問題
在厚板加工中穿孔時間占很大比重，各激光廠商紛紛開發了快速穿孔的技術，較為有代表性的是高能穿孔（炸孔），這種方法的優點是速度快（1秒，以t16mm為例—以下相同），缺陷是不僅影響對小形狀的加工，穿孔時注入的巨大能量使板材溫度升高進而影響接下來的整體切割過程。而用小功率脈沖進行穿孔的話，時間就很長（12秒），會導致切割的效率下降和單位成本的提高。
2． 切割面品質問題
加工中厚板時經常會遇見切割斷面，這樣的切割不僅成品質量受到質疑，還會伴隨著過燒和嚴重的粘渣出現，以致體現不出高價的激光加工機區別于其他切割手段的價值。
3． 整板加工穩定性問題
在對國產鋼材的整板加工中，經常會出現局部區域加工不良的現象。這種現象有時很隨機，即使在加工機狀態良好的情況下也會出現。
解決方案
1． 高峰穿孔（HPP）方案
利用占空比小的高峰值脈沖激光，輔以噴射在材料表面上的不燃油以清除開孔邊緣附著物，控制脈沖的合理頻率邊冷卻邊穿孔。其特點是相對炸孔雖然時間稍長（3秒），但穿出的孔徑小（約φ4mm）且開孔邊緣無附著物以及入熱較低，便于接下來的正常切割加工，相比普通穿孔則效率提高了4倍。
2． 切割斷面改善方案
對于碳鋼來說改善切割斷面的重要因素是控制對板材的入熱并能保證激光照射部分的充分燃燒。對于不銹鋼來說改善切割斷面的重要因素則是光束的改良（改善焦深）與輔助氣體的有效利用。亮面切割技術就是改善了發振器和噴嘴所得到的結果。
3． 保證加工穩定性的方案
當前為了提高加工機的運行速度，激光機多采用俗稱飛行光路的結構，即材料托盤不動而加工頭在整個可加工區域內運動的形式。
展開 鋼結構和厚板焊接中出現的質量問題和解決辦法
鋼柱、鋼梁一般采用工廠加工，現場安裝的施工方法，對于厚板焊接容易出現板材層狀撕裂、整體變形(如撓曲、扭曲變形)、接頭應力集中、焊縫產生裂紋及夾渣等質量問題，對鋼結構安全使用產生較大影響。
措施
在鋼結構深化設計階段，為減少厚板焊接易產生的質量問題，從焊接節點設計到構件制作與工地安裝焊接構造設計進行精心設計，并與鋼結構設計單位進行詳細溝通。
(1)焊接節點設計
在T形、十字形及角接接頭設計中，當翼緣板厚度不小于20mm時，為避免或減少使母材板厚方向承受較大的焊接收縮應力，宜采取相關的節點構造設計。
(2)構件制作與工地安裝焊接構造設計
要求焊縫與母材等強的對接接頭，其縱橫兩方向的對接焊縫，宜采用T形交叉;交叉點的距離不宜小于200mm，且拼接料的長度和寬度不宜小于300mm;焊接箱形組合梁、柱的縱向焊接縫，宜采用全焊接透或部分焊透的對接焊縫;要求全焊透時，應采用襯墊單面焊;只承受靜荷載的焊接組合H形梁、柱的縱向連接焊縫，當腹板厚度大于25mm時，宜采用全焊透焊縫或部分焊透焊縫;箱型柱與隔板的焊接，應采用全焊透焊縫;對無法進行電弧焊接的焊縫，宜采用電渣焊接，且焊縫宜對稱布置。H形框架柱安裝拼接拼裝接頭宜采用高強螺栓和焊接組合節點或全焊接節點，采用全焊接節點時，翼緣板應采用單V形坡口加襯墊全焊透焊縫，腹板厚度如大于20mm，宜采用K形坡口，應反面清根后焊接;箱型框架柱安裝拼接應采用全焊接頭，并應根據設計要求采用全焊透焊縫或部分焊透焊縫。全焊透焊縫坡口形式應采用單V形坡口加襯墊。
(3)層狀撕裂控制措施
采用雙面坡口對稱焊接代替單面坡口非對稱焊接。采用低強度焊條在坡口內母材板面上先堆焊塑性過度層。采用低氫型、超低氫型焊條或氣體保護電弧焊施焊。提高預熱溫度施焊。
展開 技術 | 厚板鋁合金多層多道CMT和MIG焊接工藝
目前國內外主要低熱輸入焊接工藝有冷金屬過渡CMT技術、cold arc技術、cold process焊技術、ACCBT技術，以及國內的本周期交流短路過渡控制法.
1 CMT焊接工藝及參數
1.1 CMT焊接工藝
在傳統正極性(electrode positive) CMT焊接技術的基礎上，福尼斯公司在2010年開發出了CMTAdvanced系列焊機，實現了極性變換，依靠負極性(electrode negative)階段高的焊絲熔化效率，進一步降低了熱輸入.新一代CMT Advanced系列焊機具有直流CMT，交流CMT，直流CMT與脈沖混合過渡，交流CMT與脈沖混合過渡，以及純脈沖過渡等多種工作模式，進一步拓展了CMT焊接技術的應用范圍.
1.2 焊接工藝參數
使用CMT Advanced焊機進行了12 mm厚高速列車用鋁合金厚板焊接試驗，分別采用直流CMT與脈沖混合過渡焊接工藝、脈沖MIG焊接工藝進行焊接.平板對接試驗件的坡口及焊道布置形式如圖1所示，其中CMT焊接時正面焊兩道，背面焊一道，脈沖焊接時開V形坡口，留 0. 75 mm 鈍邊，不留間隙，共焊四道.焊接工藝參數見表1所示，保護氣體采用高純氫氣體，焊絲直徑1. 2 mm，焊接在機器人工作站上完成.
3 焊接接頭力學性能
3.1 焊接接頭硬度分布
硬度試驗根據國際標準《金屬材料焊縫破壞性試驗一硬度試驗一電弧焊接頭硬度試驗》(IS09501.1:2001)進行.硬度檢定區域包括焊縫、熱影響區及母材.硬度試驗選用維氏硬度載荷4.9 N，測點間距1 mm.對于12 mm厚板，試驗中分別測試焊接接頭近上表面、中部、近下表面的硬度分布，測量位置見圖1所示，接頭硬度測試結果如圖3所示.
展開 基于Simufact.Forming厚板折彎分析
對于絕大多數的板材折彎而言，CAE分析其折彎過程沒有太大的意義，工程經驗或者折彎系數表就足以解決絕大部分問題；但是對于厚板或者說對于折彎R數值小于板材厚度的，折彎CAE分析分析其折彎過程還是有意義的：
1對于折彎處形狀的精確預;
2:折彎后折彎點尺寸的變化;
3:折彎過程接觸區域變形和設備噸位精確預測；
對于某些板材折彎后需要包膠，如果不能精確預測折彎處形狀的和數值，回影響后續塑膠模具的開發，或者折彎后需要精確裝配的折彎件如果不能預測折彎處形狀，會影響后工序裝配；下文將會對折彎過程進行一下詳細的說明；
1：分析軟件選擇
一提起沖壓分析，可能很多人都會說用DynaForm、AutoForm、PAM-STAMP等，但是這些軟件基本都是以殼單元為主，分析厚板不建議使用殼單元，因為板材在折彎處厚度和寬度方向都有變化，殼單元受限，不可能顯示出實際的形狀；
DynaForm可以使用實體單元，理論可以做，不過前后處理略顯繁瑣；
通用結構有限元理論上可以做，但是分析前處理時間比較繁瑣，而且容易出錯，理論上ANSYS/ABAQUS/HYPERWORKS都可以做的，如果不嫌棄麻煩的話；
筆者建議此類分析使用鍛壓類分析軟件，使用實體單元或者實體殼單元進行分析；通用的鍛壓類分析軟件deform、SimuFact.Forming、Forge、QFORM等都可以分析，專用軟件前后處理時間都不會很長；
這里選擇SimuFact.Forming是因為此軟件前處理設計比較簡單，有豐富的材質庫，可以導入第三方網格，對于沖壓的壓邊力、彈簧、或運動軌跡路徑等設計比較簡單，而且MARC的求解器分析精度和準確度都是經過業界檢驗的，所以使用SimuFact.Forming進行處理，當然使用其他的類似軟件也是可行的；
展開 基于MSC.Marc的中厚板拉深成型過程的數值模擬
對于薄板類沖壓成形過程的數值模擬已進行了較多的研究，而對中厚板成形過程的數值模擬研究進行的較少。由于厚度較厚，有異于其它的薄板成形，目前針對中厚板的有限元分析技術不夠成熟，未見完整的理論研究報告，因此有必要對其進行深入研究。本文基于Von-Mises屈服理論，采用MSC.Marc有限元分析軟件對某汽車離合器的沖壓成型過程進行了模擬，驗證了該有限元模型分析中厚板成型的可靠性和可行性。
2 Von-Mises屈服準則
因中厚度板料厚度較厚，有異于其它的薄板成形，不能輕易的應用一般的薄板料屈服模型，因此采用合適彈塑性材料模型非常重要。Mises于1913年提出一屈服準則：當點應力狀態的等效應力達到某一與應力狀態無關的定值時，材料就屈服。或者說材料處于塑性狀態時，等效應力始終是一不變的定值。目前Von-Mises屈服準則被有限元軟件中廣泛采用。大量試驗證明，對于絕大多數金屬材料，Von-Mises屈服準則接近實驗數據。
Von-Mises屈服準則的屈服方程為：
其中：
σ為等效應力；
σ1、σ2、σ3分別為第一、第二、第三主應力；
C為一常數。
用單向拉深屈服時的應力狀態（σs，0，0 ）代入上式即可得到常數C：
于是，Mises屈服準則的表達式為：
即
或
3 有限元模型建立
圖1為某汽車離合器蓋示例，材料為Q235，料厚3.5mm。在沖壓過程中，壓邊圈將板料壓在凹模上，通過給定壓邊力實現。
展開 
【精沖技術專輯】薄壁厚板零件精沖工藝與模具設計
該零件材料為16MnCr5，料厚為9mm，材料在球化退火后，實測抗拉強度為405MPa，屈服強度為326MPa。
該零件的使用要求是：以中心方孔定位，雙點畫線表示的輪廓面與撥叉配合，要求配合面有較低的表面粗糙度及較高的尺寸精度。然而兩側凸出懸臂的寬度僅為10mm，小于精密沖裁件結構工藝性標準的推薦值1.5～2t(t為零件厚度)，且方孔與零件外形邊緣僅為0.5t，遠小于沖裁件工藝性中推薦值最小孔邊距大于2t（必要時取1～1.5t)的要求，屬于典型的薄壁厚板精沖件。如果僅僅從沖壓件的工藝性來分析，該零件并不適合沖壓生產，宜采用機加工方式生產，然而機加工生產方式，生產效率低下，生產成本極大。如果采用沖壓生產，可以極大的提高效率，降低成本。由于零件壁厚太薄，采用沖壓生產工藝，模具零件的工作壽命是一個難點。
為了滿足沖壓工藝要求，提高凸凹模強度和壽命，我們采取了局部增加零件壁厚尺寸，然后再通過二次修邊達到零件要求尺寸的工藝措施。最終確定落料工序尺寸如圖2所示，沖壓生產工藝為：復合精沖（精沖外形和方孔)→一次修邊→二次修邊→去毛刺。
圖1 互鎖板零件圖
圖2 精沖工序外形簡圖
復合精沖模具結構設計
圖3為互鎖板復合精沖模結構簡圖，根據零件形狀、尺寸及材料性能，計算出所需的沖裁力、壓邊力、反壓力的大小和模具封閉高度及其外形尺寸，選用650t精沖壓力機。復合精沖模具的工作過程如下：
⑴材料送進后，精沖壓力機的下工作臺升起，模具中的齒圈壓板、反壓板、退料塊首先壓緊板料，形成精沖所需的三向壓應力。下工作臺繼續上行，模具刃口切入板料直至材料分離。
⑵沖裁完畢，模具開啟，精沖壓力機壓邊缸向下推動壓邊桿、退料桿，使齒圈壓板和退料塊將帶料和沖孔廢料從凸凹模中推出。精沖壓力機反壓缸向上推反壓桿，使反壓塊將制件從凹模中頂出，然后用氣將零件吹走。
展開 Abaqus中考慮橫向剪切的復合材料厚殼單元分析
(3)撓度沿板厚度方向的變化可以忽略，即統一厚度各點的撓度都 等于中面的撓度
(4)板的中面無伸縮和剪切變形
根據上述假設，板的橫向變形為零，相當于垂直于中面的各個面內剪切模量無窮大。薄板理論的假設在求解薄板問題時，精度足以滿足工程計算要求。
但對于中厚板或者厚板、集中力作用點附近、薄板邊界周圍以及開孔周圍，上述理論將不再適用，誤差大甚至會導致錯誤的結果，因此為了解決此類問題，便有了考慮剪切變形的中厚板理論。
那么在Abaqus分析中怎么考慮橫向剪切變形的影響呢？Abaqus默認的復合材料模型定義及截面屬性定義中是已經考慮了橫向剪切的，軟件會自動計算橫向剪切剛度。
而薄板、中厚板的區分在于單元類型，如下圖所示，S8R5為薄殼單元的一種，S8R為厚殼單元的一種，在設置單元屬性時會有明確的說明：
現在，測試一下薄殼與厚殼計算結果的差異有多大。測試案例是一個帶開孔的板，一側固支，一側加面外位移1mm，分兩種板厚度進行分析，一種是薄板，一種是厚板，結果如下：
（1）薄板（80mm*30mm*1mm開孔板）
應力水平對比，
（a）單元類型S8R (b) 單元類型S8R5
厚殼模型計算得到的橫向剪切應力如下：
可以看出，對于該薄板問題，橫向剪切應力很小，且主要集中在孔邊和固支端。
（2）厚板（80mm*30mm*20mm開孔板）的對比：應力水平差異較大
（a）單元類型S8R (b) 單元類型S8R5
厚殼模型計算得到的橫向剪切應力如下：
針對此類厚板模型，橫向剪切應力水平很高，不可忽略。
展開 SolidWorks包絡倒角在壓力容器設計建模的應用 ￥5
3．重要的是——設計實踐中，基于功能需求，往往需要突破標準——開孔大小和板厚的選取都無標準可循；而標準也開有一個口子——即允許采用仿真或力學理論進行應力分析。在非標設計中，往往也存在一些經驗公式可用，一般設計過程就是基于經驗公式進行初步設計，然后通過力學理論或者仿真軟件進行驗證和優化。標準開孔補強方案中：貼補強圈的方案簡單、浪費材料少，但貼板與母體材料貼合不嚴密，受力狀態不是最佳的，在開孔處與接管焊接位置焊縫重要卻不容易焊透；還有一種整體鍛件接管，受力狀態很好，但這種方式成本較高，基本用于較小尺寸的設計。
基于力學理論，在開孔位置附近（局部范圍）作較厚的板厚設計，其厚板范圍和厚度可參考貼板補強圈尺寸——這樣的方式成本介于貼板補強圈和鍛件接管之間。在較為重要的非標壓力容器設備中其成本差異往往可以忽略，但能獲得較好的受力狀態。
上述方式涉及不等厚板之間的對接焊連接，壓力容器標準中規定了不等厚板之間連接厚板邊界的過渡倒角尺寸（即，倒角長度≥3倍的板厚差）；壓力容器開孔位置往往是曲面板（并且往往是圓柱、橢圓或錐形），開孔處常常是相貫線，后文的實例中將會看到，在SolidWorks建模中，在相貫線上應用普通倒角方式建立的模型是錯誤的。
針對這種相貫線上進行倒角正是倒角的“包絡線控制”選項的具體應用場景；同樣，為了進一步對開孔位置的焊縫進行詳細建模，也是涉及“包絡線控制”的具體應用。下面的實例將以此為應用場景，逐步展開進行論述。
展開 純鋁的一般的特性
根據厚度不同可以分為薄板和中厚板。GB/T3880-2006標準中規定 厚度0.2毫米一下的稱為鋁箔。
比較常用的牌號：
純鋁板1060 板.帶材。箔材。厚板，拉伸管。擠壓管。型。棒。冷加工棒材主要用于要求耐蝕性于成形性比較高的場合，但對強度不高的零部件，如化工設備，船舶設備，鐵道油罐車，導電體材料，儀器儀表材料，焊條等。
3003：板.帶材。箔材。厚板，拉伸管。擠壓管。型。棒。線材。冷加工棒材，冷加工線材，鉚釘線材，鍛件，箔材，散熱片料主要用于加工需要良好的成型性能，高的抗蝕性能，或可焊性好的零部件，或既要求有這些性能的有需要比1***系合金強度高的工件，如運輸液體的槽和罐，壓力罐，儲存裝置，熱交換器，化工設備，飛機油箱，油路導管，反光板，廚房設備，洗衣機缸體，鉚釘，焊絲。
包鋁3003合金板材，厚板，拉伸管。擠壓管房屋隔斷，頂蓋，管路等
3004板材，厚板，拉伸管。擠壓管只要用于全鋁易拉罐罐身，要求要比3003合金更高的零部件，化工產品生產與儲存裝置，薄板加工件，建筑擋板，電纜管道，下水道，各種燈具零部件。
包鋁的3004合金板材，厚板主要用于房屋隔斷，擋板，下水道，工業廠房房屋頂蓋
5052板材，厚板，板材，箔材，拉伸管，冷加工棒材，冷加工線材，鉚釘線材，此合金有良好的成型加工性能，抗腐蝕性，可焊性，疲勞強度與中等的靜態強度，用于制造飛機油箱，油管，以及交通車輛，船舶的鈑金件，儀表，街燈支架與鉚釘線材等。
6061板材，厚材，拉伸管。擠壓管，棒材，型材，線材，導管，軋制或擠壓結構型材，冷加工棒材，冷加工線材，鉚釘線材，鍛件。要求有一定的強度，抗腐蝕性，可焊性高的各種工業結構件，如制造卡車，塔式建筑，船舶，電車，鐵道車輛，家具等用的管，棒材，型材。
展開 