零件的案例
如何在COLLABORATION 3Dfindit中定義首選零件并管理零件編號
首選零件是指組織內部使用的預定義首選組件，以避免不必要的組件多樣性。通過有針對性的標準化，這些零件可促進重復使用，并能夠快速訪問經過測試的組件，從而節省時間和金錢。
只要您為第一批組件指定了零件編號，就可以使用過濾器。您可以隨時使用COLLABORATION 3Dfindit菜單右上角的過濾器符號來啟用或停用過濾器。
如何在3Dfindit中定義首選零件
在COLLABORATION 3Dfindit中，定義首選零件非常容易。下載零件時，您可以指定一個零件編號，將其標記為首選零件，并讓整個團隊都能看到。
零件編號可以是ERP或PLM/PDM中的唯一ID。
零件編號在所選組件配置中立即可見。
注意：零件編號已包含在貴公司的搜索索引中。這意味著，有時可能需要等待一段時間才能通過搜索或產品直接找到零件編號。
您可以在協作3Dfindit零件編號概覽中找到所有已分配單獨零件編號的零件的概覽。
該列表列出了所有零件。您還可以通過左側欄中的目錄篩選該視圖。
默認情況下，您組織中的所有用戶都可以管理分配的零件編號。如果您想限制管理權限，則需要管理員賬戶。搜索中，帶有分配的零件編號的組件也會以不同的方式顯示。我們的【篩選首選零件】教程將向您展示如何使用此篩選功能。
編輯或刪除首選零件
在COLLABORATION 3Dfindit零件編號概覽中，您可以選擇自定義零件編號或將其完全刪除。
展開 SOLIDWORKS如何將多個零件要合并成一個零件？
在實際設計過程中，有時候需要對已經裝配好的文件進行合并，比如特別是分析的時候，為了簡化模型，通常需要合并一些零件，那么在SOLIDWORKS中的裝配體中如何來合并零件呢？一起來看看連接重組的用法吧。
連接重組允許在裝配體中，將兩個或更多的零件連接重組以生成一個新零件。連接重組操作會移除伸入彼此空間的曲面，并且將零件實體合并為一個單一實體。
步驟如下：
1、生成您想要連接重組的零件，然后生成一個包含這些零件的裝配體。保存裝配體。如下圖所示：
2、在裝配體中插入新的零件：
在新零件中，一草圖在所選基準面上打開。單擊插入 > 零部件 > 新零件，在 FeatureManager 設計樹中，用右鍵單擊新零件名稱，選取重新命名零件，然后將新零件重新命名。如下圖所示：
3、單擊插入 > 特征 > 連接重組。在連接重組 PropertyManager 中進行選擇并設定選項。單擊確定以生成連接重組的零件。 如下圖所示：
新零件出現在 FeatureManager 設計樹中。 零件包含連接重組特征。如下圖所示：
注：連接重組零件與原來的零件和裝配體完全相關聯。如果對原來的零件進行任何更改，則此更改也會反映在連接重組零件中。如果零件在裝配體中相對于其它零組件移動，連接重組零件也會改變。
展開 Proe/Creo如何將一個零件拆解為多個零件？
Step10：
激活零件1，點擊【插入】-【共享數據】-【合并/繼承】，這里就不是采用zhukongjian作為參照，而是采用零件2作為參照，點擊“移除材料”按鈕，點擊勾號完成。
打開零件1，我們發現零件1也帶有唇特征，這是是以零件2為參照，通過布爾運算創建的。
接下來，我們只要將模型樹上zhukongjian進行隱藏即可。這樣我們就成功將一個零件拆出了兩個零件。
Workbench如何按照設置的零件材料屬性來分類顯示零件模型？
問題：Workbench里面模型的顯示都是按顏色來區分每一個零件，零件有時候還會有顏色接近或者重復的部分。如何按照設置的零件材料屬性來分類顯示零件呢？
如圖所示，當把各個零件按材料屬性選擇設置好以后，點擊geometry，選擇下面display style，將body color改為選擇material，這樣就會按材料類顯示模型，還會顯示材料steel和AL，方便大家檢查材料的設置，或者截圖出去做材料展示。
在 COMSOL 中使用零件庫簡化幾何建模
mc_generic_shape 幾何零件，AC/DC 模塊中通用的磁芯幾何形狀，通過 PDF 文檔提供附加信息。
從零件庫添加幾何零件
如果您要選擇合適的幾何零件，可以在 COMSOL 軟件中的零件庫 窗口中使用零件庫列表頂部的搜索 字段來查看過濾后的零件集。對于所有可用的零件庫，包括任何用戶定義的零件庫，您可以搜索零件的描述文本以及構成零件的幾何節點中的內容。
您可以將零件庫中的幾何零件添加到模型全局定義 節點中的幾何零件 下的現有零件列表中。右鍵單擊幾何零件 節點并選擇零件庫 并打開零件庫 窗口。在該窗口中，選擇一個零件，然后單擊 零件庫 窗口左下角的添加到模型。幾何零件將被添加到模型中幾何零件下的任何其他已有幾何零件，然后您可以將其作為零件實例插入具有兼容空間尺寸的任何組件幾何體中。與用戶定義的零件相反，當從零件庫添加預定義零件時，您無法編輯零件的幾何形狀。
從零件庫添加幾何零件的另一種方法是將其作為零件實例添加到模型幾何結構中。右鍵單擊 1D、2D 或 3D 模型組件中的幾何 節點，然后從零件 子菜單中選擇零件庫 來打開零件庫 窗口。從該窗口中，選擇一個零件，然后單擊零件庫 窗口左下角的添加到幾何。您只能添加與模型組件具有相同空間維度的幾何零件。
單擊 添加到幾何，將 simple_bolt_drill 零件作為一個帶鉆頭的參數化的簡單螺栓零件實例添加到模型幾何體中。
幾何零件將作為零件實例 節點被添加到當前模型組件的幾何序列中。
帶鉆孔的簡單螺栓零件作為一個零件實例被添加到幾何序列中。輸入參數部分列出了該零件的所有參數。
提示：可以在 首選項 對話框的圖形和繪圖窗口 頁面的可視化 下的詳細信息列表中選擇精細來 設置可視化彎曲和復雜的零件的顯示分辨率。此設置僅影響零件的渲染；幾何的底層表征總是準確的。
展開 細長條連桿零件材料熱處理及孔精加工過程研究
圖1 高溫回火熱處理溫度示意圖
金屬材料熱處理變形問題
某零件100(圖2)為細長形零件，零件技術要求：材料為42CrMo；熱處理為淬透，淬火＋高溫回火，表面和核心硬度 33 ～38HRC。
圖2 某零件尺寸圖
零件屬于細長薄零件，熱處理前零件平面狀態見圖3，高溫回火會導致零件變形，具體如圖4 所示，在厚度、寬度方向均會發生扭彎，板料嚴重變形成麻花狀。
圖3 某零件熱處理前示意圖
圖4 某零件熱處理后示意圖
若零件扭曲嚴重，校平后零件的平面度與直線度與熱處理前相差過大，難以恢復熱處理前零件平面狀態，只有通過在加工熱處理工序前增加更多余量的方式來加工，以滿足圖紙尺寸公差要求，嚴重影響生產效率。因此，可在熱處理工序中進行人為干預控制零件外形狀態，以減小零件高溫過程中變形。
為防止零件變形，可通過在零件上增加壓塊或者用螺紋緊固來壓緊零件，減小變形。在零件上增加壓塊，壓塊過厚重，熱傳導減慢，影響零件加熱升溫至高溫回火溫度；若螺栓連接緊固，單次使用方便快捷，但是重復使用在高溫回火過程螺紋會拉長變形，熱處理次數增多后螺栓上螺紋會與螺紋孔內螺紋融合，無法實現較高利用率。
為滿足實際生產加工要求，需設計一種零件專用工裝夾具壓緊零件，保證零件在滿足熱處理要求同時，也確保零件在高溫條件下變形小，減少后續校直工序工作量，提高零件合格率及生產效率，且工裝能重復使用。
防熱處理變形夾具研究
為實現上述目的，設計了一套熱處理工裝(圖5)，主要包括零件座，擋板，吊耳，楔塊(圖6)。
展開 做了多年機械，你知道零件材料怎么選嗎？
因此，如何選擇零件的材料是零件設計的重要一環。選擇機械零件材料的原則是：所需材料應滿足零件的使用要求并具有良好的工藝性和經濟性等。
01
使用要求
機械零件的使用要求表現為以下幾點：
1）零件的工作狀況和受載情況以及為避免相應的失效形式而提出的要求。
工作狀況是指零件所處的環境特點、工作溫度及摩擦和磨損的程度等。在濕熱環境或腐蝕介質中工作的零件，其材料應具有良好的防銹和耐腐蝕能力，在這種情況下，可先考慮使用不銹鋼、銅合金等。工作溫度對材料選擇的影響主要有兩個方面：一方面要考慮互相配合的兩零件材料的線膨脹系數不能相差過大，以免在溫度變化時產生過大的熱應力或者使配合松動；另一方面也要考慮材料的力學性能隨溫度而改變的情況。在滑動摩擦下工作的零件，要提高其表面硬度，以增強耐磨性，應選擇適于進行表面處理的淬火鋼、滲碳鋼、氮化鋼等品種或選用減摩和耐磨性能好的材料。
受載情況是指零件受載荷、應力的大小和性質。脆性材料原則上只適用于制造在靜載荷下工作的零件；在有沖擊的情況下，應以塑性材料作為主要使用的材料；對于表面受較大接觸應力的零件，應選擇可以進行表面處理的材料，如表面硬化鋼；對于受應變力的零件，應選擇耐疲勞的材料；對于受沖擊載荷的零件，應選擇沖擊韌性較高的材料；對于尺寸取決于強度而尺寸和質量又受限的零件，應選擇強度較高的材料；對于尺寸取決于剛度的零件，應選擇彈性模量較大的材料。
金屬材料的性能一般可通過熱處理加以提高和改善，因此，要充分利用熱處理的手段來發揮材料的潛力；對于最常用的調制鋼，由于其回火溫度的不同可得到力學性能不同的毛坯?；鼗饻囟仍礁?，材料的硬度和剛度將越低，而塑性越好。
展開 帶內螺紋精密零件的熱處理畸變有限元仿真
2.2 回火后的殘余應力場
由于熱應力、相變應力和相變塑性的存在，零件內部應力超過了塑性極限，發生塑性變形?；鼗鸷箅m然應力得到釋放，但零件內仍然存在殘余應力。如圖5所示，殘余應力在零件內分布并不均勻，最大殘余應力可以達到348 MPa。
2.3 淬火-回火處理后的零件畸變
塑性變形導致的直接后果是零件發生了不可逆轉的塑性變形，如圖6所示。首先，螺紋入口處發生了收縮，最大位移量為0.036 mm。另外，從入口開始，隨著螺紋深度的發展，原本平行的螺紋由直線狀(圖6中右側所顯示的主視圖)逐漸變成了波浪線。這些畸變會阻礙螺栓的進入，與裝配生產出現的現象吻合。對于第二種畸變，取向下的高度為自變量，波紋狀曲線偏離原始位置的最大值為因變量，得到畸變量曲線，如圖7 所示。
2.4 針對工藝改進的建議
入口處的畸變，是由零件上下部分的厚度不同導致淬火過程中溫度梯度過大引起的。建議淬火時用零件的反方向進入淬火液，并適當調整零件進入淬火液的速度，使得厚壁端提前冷卻，降低厚壁和薄壁之間的溫度梯度。
螺紋線的波浪畸變是由于外側厚壁上面的6個開槽引起的。由于開槽導致溫度變化不一致，進而產生了較大的溫度梯度。溫度梯度的存在產生熱應力，使零件發生塑性變形。建議先熱處理，后開槽，減小熱應力，進而消除這部分畸變。
3 結論
根據零件的特征簡化了幾何模型，使得網格單元大大減小，提高了計算效率。使用基于ABAQUS的DANTE?軟件計算了帶有內螺紋接頭零件的溫度場、應力應變場。預測了熱處理后的殘余應力分布以及零件畸變。零件畸變的計算結果與實際生產裝配中出現的問題基本一致，因此是可信的。如果工藝允許的情況下，可以先熱處理，后開槽。這樣可以盡可能地減小熱處理的畸變。
文章來源：金屬熱處理
展開 科技前沿 | 使用產品生命周期管理解決方案控制重復零件問題
要點：
零件重復可能導致代價高昂的報廢以及庫存過高的情況
創建零件分類策略可幫助您組織產品、零件和文檔以識別可以重復使用的情況
PLM 技術可優化零件分類，幫助您大幅減少重復情況、實現反復利用并節約成本
管理重復零件實現并反復使用，每年可為制造商節省數百萬美元。通過對零件進行分類并在整個產品生命周期中對其進行維護，您可以大幅地減少與重復相關的成本、降低復雜性和減少延遲情況。零件分類還可以幫助您優化重復使用，從而實現更大的成本節約、提高制造效率和供應鏈敏捷性。
零件分類以及避免重復零件
通過零件分類，制造商可以對產品、零件和文件進行合理組織，以避免浪費。對零件數據進行分類可幫助您快速找到可重復使用的情況，從而節省了創建新零件所需的時間和資源。因此，您的組織可以以更低的成本更快地將產品推向市場。
零件重復的挑戰
在沒有分類系統的情況下管理零件可能會導致零件無法很好地反復使用，導致廢品和庫存大大增加。如果查找重復零件的過程混亂無序，那么以下這些問題會越來越嚴重，極大地降低了效率：
在裝配中查找完全重復的零件：當零件很小且難以區分時，例如具有相同螺紋尺寸、長度或涂層的螺釘，識別完全重復的零件會特別耗時。
展開 機械零件視圖尺寸標注的基本原則
零件的視圖只表示零件的結構形狀，其各組成部分的大小和相對位置，與組合體一樣，是根據視圖上所標注的尺寸數值來確定的。
零件圖上的尺寸是加工和檢驗零件的重要依據，是零件圖的重要內容之一。如果尺寸標注有誤，就會給零件的制造帶來麻煩，甚至造成生產損失。在零件圖上標注尺寸，必須做到：正確、完整、清晰、合理。標注尺寸的合理性，就是要求圖樣上所標注的尺寸既要符合零件的設計要求，又要符合生產實際，便于加工和測量，并有利于裝配。然而，要做到合理標注尺寸，需要具備較多的機械設計和工藝方面的知識，這里僅介紹一些合理標注尺寸的初步知識。
合理選擇尺寸基準：
標注尺寸的起點，稱為尺寸基準（簡稱基準）。一般選擇零件上的面（如端面、底面、對稱面等）、線（如軸線）、點作為基準。零件上的尺寸基準有兩種，即設計基準和工藝基準。
從設計角度考慮，為滿足零件在機器或部件中對其結構、性能的特定要求而選定的一些基準，稱為設計基準。設計基準可確定機器或部件上零件的位置。
從加工工藝的角度考慮，為便于零件的加工、測量和裝配而選定的一些基準，稱為工藝基準。
為了減少尺寸誤差，保證產品質量，在標注尺寸時，最好能把設計基準和工藝基準統一起來。不能統一時，主要尺寸應從設計基準出發標注。
常見零件的尺寸標注原則：
軸套類零件：
一般選擇軸線作為徑向尺寸基準（軸線既是設計基準又是工藝基準），重要的軸肩面或端面（為定位面或接觸面）作為長度方向的尺寸基準。有設計要求的主要尺寸須從基準直接標注出，其余尺寸一般按加工順序標出。標準結構（如倒角、退刀槽、鍵槽等）的尺寸，應該先查閱有關手冊，再進行標注。
展開 使用3D打印減少零件數量，優勢在哪？
導讀：3D打印的出現能夠讓人們在制造時減少相當可觀數量的零件，也促進了零件一體化制造。
美國宇航局和其他公開研究表明，例如，在火箭發動機中，80個部件可以減少到3個。同樣，通用電氣宣布利用12個3D打印部件取代Catalyst渦輪螺旋槳發動機上的800個部件。盡管如此，但大眾似乎還不夠了解為什么減少零件數量對于最終產品和制造如此有利。
△NASA和Rocketdyne的Baby Bantam 3D打印火箭發動機將零件數量從幾十個顯著減少到3個，同時加快了開發時間并降低了成本。
總的來說，如果減少裝配中的總組件數量，我們可以看到無數優勢。例如，可以通過省去緊固件、膠水和材料來高效生產更高性能的最終零件。更少的緊固件和功能零件數量意味著組件的整體重量將更輕。而一體化的出現也會以多種方式改變制造方式：以更低成本打印組件，更少的機器時間來制造。
另外，3D打印迭代設計在更改或開發新設計方面將更便宜，同時也更快。例如，存儲零件集所需空間減少為單個零件的存儲空間；所有零件都可以單獨制作，更好地集成而非離散工作。在整體上，更少的零件也減少了許多其他變量，比如更少的表面積和更少的整體后處理表面，更少的處理成本，機器工時更少，進而降低成本。QA和QC過程中的處理也將變得更少，這使得需要測試的零件更少，降低成本并加快測試過程。同時，一體化制造減少了工具的使用量，使Buy-to-Fly比率得到改善。
展開 
軸套類零件怎么就變形了？
河南平原光電有限公司
邵 軍 李紅義 李寶生 李廣周
《金屬加工》2017年 收錄
軸套類零件大多屬于薄壁構件，結構并不復雜，精度要求相對較高，在產品中主要起定位、旋轉的作用，并承受一定的徑向力和軸向力。其加工質量的好壞，直接影響產品的功能和壽命。幾乎每個產品中都有軸套類零件，在加工中往往由于變形嚴重而影響其尺寸精度、形狀精度。要解決此問題，必須分析原因，采取有效的措施，才能保證零件精度。
一、零件的結構特點
公司某型號產品中軸套類零件較多，零件精度也較高，如短空心軸（見圖1）和解算器座（見圖2），其尺寸精度為IT5～IT7，同軸度為φ0.008～φ0.015mm，垂直度為0.010～0.015mm。具有精度要求高、壁薄易變形的特點。
二、加工中的問題及難點
在加工短空心軸零件時，考慮到其壁薄、容易變形，因此工藝要求粗、精加工分開，中間安排時效去應力處理。精加工后，零件在裝備上處于夾緊狀態時，用杠桿表、百分表分別測零件的孔徑尺寸和圓度都符合圖樣要求，但卸下再檢測，孔變形量達0.1～0.2mm，導致孔徑尺寸和圓度超差，影響裝配要求。
考慮到解算器座零件精度要求高，工藝要求在高精度車削中心上一次裝夾完成其外圓、內孔和臺階的加工，以保證其同軸度、圓度要求。零件加工完后，在三坐標測量儀上檢測，孔變形量達0.05～0.15mm。在采取了粗、精加工分開，中間安排時效處理后，仍達不到零件尺寸精度要求。
這兩種比較典型的軸套類零件，材料均為鋁棒2A12-T4，精加工時不能磨削加工，工藝難點是加工過程中零件出現變形，嚴重影響到尺寸及位置精度。
三、變形原因分析及控制
零件在加工過程中產生的變形包括：
①零件加工后，內應力重新分布產生的變形。
②定位面平面度達不到要求，回彈產生的變形。
展開 CAD教程；零件圖的技術要求
2．退刀槽、越程槽 在零件的臺肩處，為保護加工刀具和刀具方便退出，以及裝配時兩零件表面能緊密接觸，一般在零件上要加工出退刀槽或越程槽。
3．零件上孔的設計應有利于加工與測量。
4．避免零件的加工面在內壁上。
5．零件結構應盡量減少加工面。
零件圖的尺寸標注
一、基準
1 、設計基準——確定零件在工作運用時，保證功能要求的標注尺寸的起始點。
2 、工藝基準——確定零件在加工制造及測量時標注尺寸的起始點。
常用的基準線：零件的對稱中心線、回轉體的軸線等。
常用的基準面： 底板的大面積安裝面，裝配結合面、重要端面。
零件圖上三個坐標方向上各有一個主要基準和多個輔助基準。
二、標注尺寸的注意事項
1 、基本體和組合體的尺寸標注可作為零件尺寸標注的基礎。
2 、標準件和常用件的尺寸標注可作為零件尺寸標注的示例。
3 、影響零件工作性能、精度、互換性及裝配定位關系的功能尺寸應直標注。
4 、零件上不重要尺寸，可作為尺寸鏈中的開口環，不注尺寸，不能閉合。必需參考時可注尺寸，但應用括號（ ）刮起來。
5 、自然形成的尺寸不標注。
6 、一般情況下，零件應用總體尺寸（總長、總寬、總高）。
7 、對于鑄件或沖壓件等，加工面與不加工面之間應有一個聯系尺寸，其余不加工面間應直接標注尺寸。
8 、標注尺寸時應注意到加工和測量的方便。
零件圖的技術要求
一、表面粗糙度
1．表面粗糙度的概念及參數
(1)輪廓算術平均偏差Ra
輪廓算術平均偏差 Ra是指取樣長度l（用于判別具有表面粗糙度特征的一段長度）內，輪廓偏差y（表面輪廓上點至基準線的距離）絕對值的算術平均值。
展開 關于沖壓預裝零件視覺檢測裝置的研究與應用
在沖壓預裝零件檢測中，通常需要對零件的型號、各預裝后零件的有無和預裝零件粘貼的位置進行檢測，而目前在發達國家企業中，沖壓預裝類的零件檢測技術相當成熟，具體已發展到對沖壓預裝零件的外觀、尺寸、結構變化等方面進行精準檢測。隨著我國沖壓行業的穩步發展，對沖壓件視覺檢測技術的應用也應得到進一步的發展。
沖壓預裝零件視覺檢測技術概述
現代工業制造的產品精度要求都非常高，用人眼無法快速進行連續穩定的檢測。在線、實時、非接觸是現代制造業所提倡和推行的檢測理念，旨在幫助企業實施全面控制，提高產品合格率和生產效率。傳統人工檢測不僅不能保證檢測的速度和質量，還增加了企業管理成本和人工成本，因此在這種環境下催生了新興的檢測技術，即視覺檢測技術。視覺檢測就是用機器人代替人眼來做測量和判斷，在工廠的生產、包裝和裝配等環節有很大的實用價值。
近幾年來，視覺檢測技術已經逐步向高端邁進，并廣泛應用于空調沖壓預裝零件的制造生產中。沖壓預裝零件過程中零件生產頻率快、預裝數量多、人員需求大，產品質量控制不足既會對生產造成大量報廢，也會因產品質量不符合要求，造成對空調整機裝配及其性能的影響。對沖壓預裝零件視覺檢測裝置的研究與應用，不僅更加完善了這一領域，并保證了檢測精度高，提高了生產效率，減少了檢測成本，積極地推動了電子技術在沖壓制造業中的發展。
沖壓預裝零件檢測技術主要對零件的型號、外觀和結構進行檢測，具有速度快、處理信息量大、精度要求高等優點，其主要工作原理是利用光學技術和圖像攝取裝置，將零件轉換成圖像信號，再由圖像處理系統根據圖像的亮度、顏色、像素分布等信息轉換成數字信號，通過數字系統對零件尺寸、位置和顏色等部位進行高速計算分析（圖1），判斷輸送帶上預裝的零件是否存在用錯或者預裝錯誤的情況，辨別出不合格的零件，并傳出異常警報。
展開 如何在 SOLIDWORKS中創建零件模板 碩迪科技
可以通過為SOLIDWORKS零件、裝配體和工程圖創建模板來利用這些模板。
與其他一些CAD軟件不同，SOLIDWORKS不限制您可以創建的模板數量 - 您可以根據需要創建任意數量的零件、裝配體和工程圖模板。創建模板很簡單，但一個好的模板的關鍵是它將為您提升工作的效率。
接下來我們看看如何在SOLIDWORKS中創建零件模板并利用其智能性節省時間！
創建一個新的零件文件并前往文件屬性，如果我們需要構建一個模板，該模板將包含部件描述并自動填充以下屬性：
? 零件號（零件文件名）
? 材料
? 重量
除了自定義屬性外，特征、草圖和參考幾何圖形也可以保存到零件模板中。如果您只是制作一個通用模板，請確保您有一個空的特征樹。
如果您對毛坯塊進行改變或零件之間存在共同特征，則可以對它們進行建模并將它們保存到模板中。
1、如何在 SOLIDWORKS 中添加自定義屬性
在“自定義”菜單中，單擊“屬性名稱”下的單元格，然后下拉屬性列表。您可以從列表中選擇任何屬性。
從列表中選擇Description，將該值留空，以便工程師可以為每個零件輸入該值，也可以由 SOLIDWORKS PDM 數據卡輸入該值。
接下來將添加材料屬性。從“屬性名稱”下拉列表中選擇“Material”。
某些屬性具有與其關聯的描述數據，比如“材質”?？梢詮摹皵抵?#x2F;文字表達”字段中的下拉列表中查看這些內容。
通過下拉菜單將值與零件材料鏈接后，意味著即使修改了零件的材料，零件的材料也會在此處更新。同樣，添加新的屬性名稱Weight，并通過從“值/文字表達”的列表中選擇“質量”將其鏈接到零件的質量。修改零件后，將在右側列中顯示更新的值。
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