傳動誤差的案例
基于齒輪修形的汽車變速器齒輪嘯叫噪聲改善研究
為降低汽車變速器齒輪嘯叫噪聲,以某變速箱變速器主減速齒輪副為研究對象,借助于Masta仿真軟件對齒形和齒向修形進行了仿真研究.通過分析不同修形參數對齒輪傳動特性的影響,得到了修形參數對齒輪傳動誤差和接觸應力的影響規律.結果表明:適當的齒頂修緣能有效減小齒輪嚙合干涉;適當的齒形鼓形修整能有效改善齒根與齒頂的干涉現象;適當的齒向鼓形修整能有效改善最大接觸應力偏載現象;共同產生降低齒輪傳動誤差和最大齒面接觸應力的作用.
齒輪嘯叫噪聲是汽車變速器噪聲的主要來源之一．在齒輪傳動過程中，由于存在齒輪傳動誤差、彈性變形等因素，使得齒輪副在相互嚙入、嚙出時，偏離了理論嚙合線，從而導致輪齒干涉、沖撞，進而產生激振力，引起傳動機構的振動．在振動傳動到變速箱外部結構的過程中產生共振而引發嘯叫噪聲．
展開 在 COMSOL 中模擬變速箱的振動和噪聲
讓我們看一看如何使用 COMSOL Multiphysics? 軟件制造出更加“安靜”的齒輪傳動系統。
變速箱的噪聲、振動和聲振粗糙度（NVH）分析
變速箱總成一般由齒輪、軸、軸承和殼體組成。運行中的變速箱會向周圍輻射噪聲，主要原因有兩個：
不同的軸在傳遞動力的同時，還向軸承和殼體傳遞了多余的橫向和軸向力
變速箱的齒輪嚙合并非嚴絲合縫，軸承和殼體等部件之間也存在空隙
在所有部件中，齒輪嚙合是最主要的振動或噪聲源。下圖解釋了被周圍環境視作噪聲輻射的結構振動的常規發生途徑：
齒輪嘯叫和碰撞噪聲
齒輪嚙合產生的噪聲可以分為兩類：齒輪嘯叫和齒輪碰撞噪聲。
齒輪嘯叫是變速箱中最常見的噪聲類型之一，當齒輪在負載狀態下運行時，嘯叫噪聲尤其容易產生。齒輪嚙合過程中的傳動誤差和變化的嚙合剛度會引起齒輪振動，進而產生嘯叫噪聲。這類噪聲與嚙合頻率一致，當測量距離為 1 m 時，嘯叫噪聲的聲壓級（sound pressure level，簡稱 SPL）通常在 50 到 90 dB 之間。
大多數碰撞噪聲發生在變速箱空載運行的過程中。典型的例子是怠速行駛的公交車和卡車等柴油機車。齒輪碰撞噪聲是由變速箱的空載齒輪副撞擊引起的噪聲。為了上潤滑劑而留出的齒隙是直接影響齒輪撞擊噪聲的齒輪參數之一，需要時，簡單調整齒隙就能減少齒輪的撞擊噪聲。
傳動誤差
我們知道了傳動誤差是產生齒輪嘯叫噪聲的主要原因，但傳動誤差究竟是什么呢？如果兩個剛性齒輪擁有完美的漸開線齒廓，那么輸出軸的齒輪旋轉是輸入軸旋轉和齒輪比的函數。輸入軸恒定旋轉帶動了輸出軸的恒定旋轉。但現實中可能存在各種意想不到和有意為之的原因促使了輪齒修形，例如齒輪擺差、安裝誤差、齒尖和修根等。
展開 為什么日本、德國機床用了十年依然精度良好？
機床的精度是指機床主要部件的形狀、相互位置及相對運動的精確程度，包括幾何精度、傳動精度、運動精度、定位精度及精度保持性等幾個方面。各類機床按精度可分為普通精度級、精密級和高精度級。以上三種精度等級的機床均有相應的精度標準，其允差若以普通級為1,則大致比例為1: 0.4 :0.25。在設計階段主要從機床的精度分配、元件及材料選擇等方面來提高機床的精度。
1) 幾何精度
幾何精度是指機床空載條件下，在不運動(機床主軸不轉或工作臺不移動等情況下) 或運動速度較低時各主要部件的形狀、相互位置和相對運動的精確程度。如導軌的直線度，主軸徑向跳動及軸向竄動，主軸中心線對滑臺移動方向的平行度或垂直度等。幾何精度直接影響加工工件的精度，是評價機床質量的基本指標。它主要決定于結構設計、制造和裝配質量。
2) 運動精度
運動精度是指機床的主要零部件以工作狀態的速度運動時的精度。如高速回轉主軸的回轉精度。對于高速精密的機床，運動精度是評價機床質量的一個重要指標。運動精度和幾何精度是不同的。它還受到運動速度(轉速)、運動件的重力、傳動力和摩擦力的影響。它與結構設計及制造等因素有關。
3) 傳動精度
傳動精度是指機床傳動系統各末端執行件之間相對運動的協調性和準確度。這方面的誤差就成為該傳動鏈的傳動誤差，如車床在車削螺紋時，主軸每轉一轉，刀架的移動量應等干螺紋的導程。但實際上，由于主軸與刀架之間的傳動鏈存在著誤差，使得刀架的實際移距與該誤差就是車床螺紋傳動鏈的傳動誤差。傳動精度由傳動系統的設計、理想移距存在誤差，傳動件的制造和裝配精度等決定。
展開 開發一種 Orbitless 電動汽車主減系統 附機械傳動系統Romax Designer建模、分析
在此我們也要特別提出，在封裝尺寸范圍內增加二級高扭矩傳動也是可行的，但不是本項目的核心目標。
在項目的初期，Romax 主要聚焦在 4 個主要方面。第一，處理偏置行星架的平衡問題，這也是 Orbitless 設計的核心方面；第二，軸承選型和軸承尺寸，盡量使用標準軸承型號也是項目的目標；第三，行星架尺寸和材料選擇，以降低錯位量影響；第四，聚焦于齒輪的幾何參數設計與優化，以最好地使用 Orbitless 的優勢 – 互質齒數和順序嚙合，使用三個完全相同的行星輪，讓裝配更加便捷。
圖
4 –
概念設計的剖面圖
虛擬結果
最初的結果滿足之前的預期，傳動效率大于 98%、傳動誤差較小、能夠使用標準軸承、滿足接口和封裝尺寸。整個系統的潤滑設計也滿足要求，最終的結果將在我們完成物理樣機裝配和測試之后得以驗證。
效率
在 Orbitless 傳動與行星輪系設計的對比中，已經發現 Orbitless 的齒輪嚙合功率損失比行星輪系低 40%，軸承的數量相對于傳動行星輪系要多一些，軸承的功率損失會大一些。與高速電機配合使用時，Orbitless 傳動的線速度更低，軸承的平均性能也更好，因此總體效率和壽命性能都更好。在當前的模型中的嚙合損失未能考慮潤滑油性能的直接影響，在此方面，我們認為 Orbitless也具有更好的效率性能。
傳動誤差
基本的行星架和齒輪設計完成后，我們在 Romax 軟件中設計并優化齒輪的微觀修形（既可手動、也可自動修形）來降低傳動誤差，這些結果讓我們可以在 50-150Nm 載荷循環范圍內選擇最佳的運行區域。
圖 5 – 傳動誤差 VS 扭矩
軸承
軸承是系統安全可靠運行的關鍵零件，而且 Romax 在過去 25 年里，積累了全球領先的軸承設計與分析能力。
展開 
為什么日本、德國機床用了十年依然精度良好？
機床的精度是指機床主要部件的形狀、相互位置及相對運動的精確程度，包括幾何精度、傳動精度、運動精度、定位精度及精度保持性等幾個方面。各類機床按精度可分為普通精度級、精密級和高精度級。以上三種精度等級的機床均有相應的精度標準，其允差若以普通級為1,則大致比例為1: 0.4 :0.25。在設計階段主要從機床的精度分配、元件及材料選擇等方面來提高機床的精度。
1) 幾何精度
幾何精度是指機床空載條件下，在不運動(機床主軸不轉或工作臺不移動等情況下) 或運動速度較低時各主要部件的形狀、相互位置和相對運動的精確程度。如導軌的直線度，主軸徑向跳動及軸向竄動，主軸中心線對滑臺移動方向的平行度或垂直度等。幾何精度直接影響加工工件的精度，是評價機床質量的基本指標。它主要決定于結構設計、制造和裝配質量。
2) 運動精度
運動精度是指機床的主要零部件以工作狀態的速度運動時的精度。如高速回轉主軸的回轉精度。對于高速精密的機床，運動精度是評價機床質量的一個重要指標。運動精度和幾何精度是不同的。它還受到運動速度(轉速)、運動件的重力、傳動力和摩擦力的影響。它與結構設計及制造等因素有關。
3) 傳動精度
傳動精度是指機床傳動系統各末端執行件之間相對運動的協調性和準確度。這方面的誤差就成為該傳動鏈的傳動誤差，如車床在車削螺紋時，主軸每轉一轉，刀架的移動量應等干螺紋的導程。但實際上，由于主軸與刀架之間的傳動鏈存在著誤差，使得刀架的實際移距與該誤差就是車床螺紋傳動鏈的傳動誤差。傳動精度由傳動系統的設計、理想移距存在誤差，傳動件的制造和裝配精度等決定。
學無止境，沒有最好，只有更好。
展開 基于DeltaD打印機的剛柔耦合運動學分析
摘 要:為避免打印機工作過程中出現運動突變和沖擊,影響打印精度等問題,以Delta打印機為研究對象,完成3D打印機的模型繪制,分析其運動學求解過程,建立打印機的運動學方程,并借助Matlab和Adams軟件完成對運動學方程的驗證.借助Hypermesh對關鍵部件柔性化處理,完成剛柔耦合仿真驗證,對特定工況下傳動誤差?位移?速度和加速度進行分析,驗證了模型設計的合理性.
關鍵詞:Delta打印機;運動學方程;Matlab;Adams;Hypermesh;傳動誤差
相對其他成型工藝,3D打印機能夠完成更復雜的成型工藝,且成型周期短?效率高,從而得到廣泛應用.目前市場上主要存在兩種形式的打印機,即Delta打印機和Reprap打印機,前者構型較為復雜,其有效工作空間往往會因為結構而受到一定的限制,但是其體積小?精度高?承載能力強,因此在成型較為復雜的零件時也具備更多的優勢[1G3].
展開 斜齒圓柱齒輪載荷分布及熱彈流溫度場分析
以傳動誤差為基礎，基于嚙合面和端面剛度建立了斜齒輪單位線載荷分析模型，通過數值解法得到了斜齒輪嚙合面上單位線載荷和轉角誤差分布。為便于設計和校核，建立了既綜合考慮齒廓因素和軸向因素，又能反映嚙合面載荷的特征坐標系。將斜齒輪副簡化為兩個反向圓錐臺接觸模型，完善了斜齒輪熱彈流分析模型，得到了斜齒輪接觸點油膜壓力、厚度和溫度場分布，得到了沿特征坐標分布的閃溫。結果：斜齒輪齒廓中部承擔了大部分載荷，其變化規律與轉角誤差相同。
1.引言
平行軸斜齒圓柱齒輪是高速重載傳動中的首選，其重合度高，傳動平穩，振動和噪音小，已得到廣泛應用。斜齒輪嚙合過程中單位線載荷的計算是斜齒輪設計和強度校核的基礎。熱彈流分析是校核承載能力的重要方法。
本文將載荷和熱彈流計算引入工程應用，通過轉角誤差基于嚙合面和端面剛度得到了斜齒輪嚙合面上每一點的單位線載荷分布，提出了簡化斜齒輪設計和強度校核的特征坐標系，建立了考慮潤滑油粘合和密度隨溫度和壓力變化的斜齒輪熱彈流分析模型，得到了嚙合面上的熱彈流溫度場，為斜齒輪設計與校核奠定了理論基礎。
展開 后橋總成嘯叫噪聲問題分析及結構優化
齒輪作為動力系統的基礎零件，在動力傳動過程中起關鍵作用。齒輪傳動過程中產生的振動與噪聲會嚴重影響整車的品質，導致用戶評價低，影響車型的銷售。
齒輪在嚙合傳動中所受的不平穩的激振力和嚙合過程的傳動誤差會引起一種中高頻噪聲，稱為齒輪嘯叫。齒輪嘯叫不僅影響傳動的穩定性，同時產生的噪聲嚴重影響駕駛者的行車體驗。為了解決齒輪嘯叫噪聲問題，部分學者和工程技術人員在此方面開展研究。湯海川和郭楓通過分析不同修形參數對齒輪嚙合傳動的影響，利用MASTA 軟件對齒形和齒向修形進行仿真，得到了修形參數對齒輪傳動誤差和接觸應力的影響規律，成功降低汽車變速器上齒輪的嘯叫噪聲。何暢然和賀敬良通過對變速箱5 檔齒輪的齒頂厚、配對齒頂間隙、齒根間隙、齒向和齒廓等參數進行優化，減小了齒輪傳遞誤差，使嘯叫現象得到改善。徐忠四和承忠平等采用齒形和齒向相結合的齒面修形法，建立一種齒輪傳遞誤差和齒面接觸應力雙目標參數優化控制模型，降低了電動汽車減速器的嘯叫噪聲。
汽車后橋總成是汽車底盤的關鍵零部件，后橋總成中齒輪傳遞的不平穩性是后橋主減速器產生嘯叫噪聲的根本原因。
展開 數控面試必考題來了！加工工藝了解多少？
1、設計基準
2、工藝基準：工序，測量，裝配，定位
四、加工過程中出現的原始誤差包括哪些內容？
原理誤差、定位誤差、調整誤差、刀具誤差、夾具誤差、機床主軸回轉誤差、機床導軌導向誤差、機床傳動誤差、工藝系統受力變形、工藝系統受熱變形、刀具磨損、測量誤差、工件殘余應力引起的誤差。
五、工藝系統剛度對加工精度的影響？
1、切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差
2、切削力大小變化引起的加工誤差
3、夾緊力和重力引起的加工誤差
4、傳動力和慣性力對加工精度影響
六、機床導軌的導向誤差和主軸回轉誤差包括哪些內容？
1、導軌主要包括導軌引起的刀具與工件在誤差敏感方向的相對位移誤差。
2、主軸徑向圓跳動、軸向圓跳動、傾角擺動。
七、機床傳動鏈傳動誤差分析？減少傳動鏈傳動誤差的措施？
誤差分析：即利用傳動鏈末端元件的轉角誤差Δφ來衡量。
措施：1、傳動鏈件數越少，傳動鏈越短，Δφ就越小，則精度越高；2、傳動比i越小，尤其是首末兩端傳動比小；3、由于傳動件中末端件的誤差影響最大，故應使其盡可能精確 ；4、采用校正裝置。
八、哪些誤差屬于變值系統誤差？
系統誤差：（常值系統誤差變值系統誤差） 隨機誤差
常值系統誤差：加工原理誤差，機床，刀具，夾具的制造誤差，工藝系統的受力變形等引起的加工誤差。
變值系統誤差：刀具的磨損，刀具，夾具，機床等在熱平衡前得以熱變形誤差。
隨機誤差：毛坯誤差的復印，定位誤差，加緊誤差，多次調整的誤差，殘余應力引起的變形誤差。
九、保證和提高加工精度的途徑有哪些？
展開 數控機床分類大全
因此這種控制方式的最大特點是控制方便、結構簡單、價格便宜．數控系統發出的指令信號流是單向的，所以不存在控制系統的穩定性問題，但由于機械傳動的誤差不經過反饋校正，故位移精度不高。
早期的數控機床均采用這種控制方式，只是故障率比較高，目前由于驅動電路的改進，使其仍得到了較多的應用。尤其是在我國，一般經濟型數控系統和舊設備的數控改造多采用這種控制方式。另外，這種控制方式可以配置單片機或單板機作為數控裝置，使得整個系統的價格降低。
⑵ 閉環控制機床
這類數控機床的進給伺服驅動是按閉環反饋控制方式工作的，其驅動電動機可采用直流或交流兩種伺服電機，并需要配置位置反饋和速度反饋，在加工中隨時檢測移動部件的實際位移量，并及時反饋給數控系統中的比較器，它與插補運算所得到的指令信號進行比較，其差值又作為伺服驅動的控制信號，進而帶動位移部件以消除位移誤差。
按位置反饋檢測元件的安裝部位和所使用的反饋裝置的不同，它又分為全閉環和半閉環兩種控制方式。
① 全閉環控制
如圖所示，其位置反饋裝置采用直線位移檢測元件（目前一般采用光柵尺），安裝在機床的床鞍部位，即直接檢測機床坐標的直線位移量，通過反饋可以消除從電動機到機床床鞍的整個機械傳動鏈中的傳動誤差，從而得到很高的機床靜態定位精度。
但是，由于在整個控制環內，許多機械傳動環節的摩擦特性、剛性和間隙均為非線性，并且整個機械傳動鏈的動態響應時間與電氣響應時間相比又非常大．這為整個閉環系統的穩定性校正帶來很大困難，系統的設計和調整也都相當復雜因此，這種全閉環控制方式主要用于精度要求很高的數控坐標幢床、數控精密磨床等。
② 半閉環控制
如圖所示，其位置反饋采用轉角檢測元件（目前主要采用編碼器等），直接安裝在伺服電動機或絲杠端部。
展開 機加工工藝基礎全集！
{1.尺寸精度 2.形狀精度 3.位置精度 }
5、加工過程中出現的原始誤差包括哪些內容？
{原理誤差·定位誤差·調整誤差·刀具誤差·夾具誤差·機床主軸回轉誤差·機床導軌導向誤差·機床傳動誤差·工藝系統受力變形·工藝系統受熱變形·刀具磨損·測量誤差·工件殘余應力引起的誤差·}
6、工藝系統剛度對加工精度的影響（機床變形、工件變形）？
{1.切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差 2.切削力大小變化引起的加工誤差 3.夾緊力和重力引起的加工誤差 4.傳動力和慣性力對加工精度影響}
7、機床導軌的導向誤差和主軸回轉誤差包括哪些內容？
{1.導軌 主要包括導軌引起的刀具與工件在誤差敏感方向的相對位移誤差 2.主軸 徑向圓跳動·軸向圓跳動·傾角擺動}
8、何謂“誤差復映”現象？何謂誤差復映系數？減少誤差復映有哪些措施？
{由于工藝系統誤差變形的變化，是毛坯誤差部分反映到工件上 措施：增大走刀次數，增大工藝系統剛度，減小進給量，提高毛坯精度}
9、機床傳動鏈傳動誤差分析？減少傳動鏈傳動誤差的措施？
{誤差分析：即利用傳動鏈末端元件的轉角誤差Δφ來衡量
措施：1.傳動鏈件數越少，傳動鏈越短，Δφ就越小，則精度越高 2. 傳動比i越小，尤其是首末兩端傳動比小， 3.由于傳動件中末端件的誤差影響最大，故應使其盡可能精確 4.采用校正裝置 }
10、加工誤差如何分類？哪些誤差屬于常值誤差？哪些誤差屬于變值系統誤差？
展開 
機加工工藝基礎全集
{1.尺寸精度 2.形狀精度 3.位置精度 }
5、加工過程中出現的原始誤差包括哪些內容？
{原理誤差·定位誤差·調整誤差·刀具誤差·夾具誤差·機床主軸回轉誤差·機床導軌導向誤差·機床傳動誤差·工藝系統受力變形·工藝系統受熱變形·刀具磨損·測量誤差·工件殘余應力引起的誤差·}
6、工藝系統剛度對加工精度的影響（機床變形、工件變形）？
{1.切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差 2.切削力大小變化引起的加工誤差 3.夾緊力和重力引起的加工誤差 4.傳動力和慣性力對加工精度影響}
7、機床導軌的導向誤差和主軸回轉誤差包括哪些內容？
{1.導軌 主要包括導軌引起的刀具與工件在誤差敏感方向的相對位移誤差 2.主軸 徑向圓跳動·軸向圓跳動·傾角擺動}
8、何謂“誤差復映”現象？何謂誤差復映系數？減少誤差復映有哪些措施？
{由于工藝系統誤差變形的變化，是毛坯誤差部分反映到工件上 措施：增大走刀次數，增大工藝系統剛度，減小進給量，提高毛坯精度}
9、機床傳動鏈傳動誤差分析？減少傳動鏈傳動誤差的措施？
{誤差分析：即利用傳動鏈末端元件的轉角誤差Δφ來衡量
措施：1.傳動鏈件數越少，傳動鏈越短，Δφ就越小，則精度越高 2. 傳動比i越小，尤其是首末兩端傳動比小， 3.由于傳動件中末端件的誤差影響最大，故應使其盡可能精確 4.采用校正裝置 }
10、加工誤差如何分類？哪些誤差屬于常值誤差？哪些誤差屬于變值系統誤差？
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因此這種控制方式的最大特點是控制方便、結構簡單、價格便宜．數控系統發出的指令信號流是單向的，所以不存在控制系統的穩定性問題，但由于機械傳動的誤差不經過反饋校正，故位移精度不高。
早期的數控機床均采用這種控制方式，只是故障率比較高，目前由于驅動電路的改進，使其仍得到了較多的應用。尤其是在我國，一般經濟型數控系統和舊設備的數控改造多采用這種控制方式。另外，這種控制方式可以配置單片機或單板機作為數控裝置，使得整個系統的價格降低。
⑵ 閉環控制機床
這類數控機床的進給伺服驅動是按閉環反饋控制方式工作的，其驅動電動機可采用直流或交流兩種伺服電機，并需要配置位置反饋和速度反饋，在加工中隨時檢測移動部件的實際位移量，并及時反饋給數控系統中的比較器，它與插補運算所得到的指令信號進行比較，其差值又作為伺服驅動的控制信號，進而帶動位移部件以消除位移誤差。
按位置反饋檢測元件的安裝部位和所使用的反饋裝置的不同，它又分為全閉環和半閉環兩種控制方式。
① 全閉環控制
如圖所示，其位置反饋裝置采用直線位移檢測元件（目前一般采用光柵尺），安裝在機床的床鞍部位，即直接檢測機床坐標的直線位移量，通過反饋可以消除從電動機到機床床鞍的整個機械傳動鏈中的傳動誤差，從而得到很高的機床靜態定位精度。
但是，由于在整個控制環內，許多機械傳動環節的摩擦特性、剛性和間隙均為非線性，并且整個機械傳動鏈的動態響應時間與電氣響應時間相比又非常大．這為整個閉環系統的穩定性校正帶來很大困難，系統的設計和調整也都相當復雜因此，這種全閉環控制方式主要用于精度要求很高的數控坐標幢床、數控精密磨床等。
② 半閉環控制
如圖所示，其位置反饋采用轉角檢測元件（目前主要采用編碼器等），直接安裝在伺服電動機或絲杠端部。
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因此這種控制方式的最大特點是控制方便、結構簡單、價格便宜．數控系統發出的指令信號流是單向的，所以不存在控制系統的穩定性問題，但由于機械傳動的誤差不經過反饋校正，故位移精度不高。
早期的數控機床均采用這種控制方式，只是故障率比較高，目前由于驅動電路的改進，使其仍得到了較多的應用。尤其是在我國，一般經濟型數控系統和舊設備的數控改造多采用這種控制方式。另外，這種控制方式可以配置單片機或單板機作為數控裝置，使得整個系統的價格降低。
⑵ 閉環控制機床
這類數控機床的進給伺服驅動是按閉環反饋控制方式工作的，其驅動電動機可采用直流或交流兩種伺服電機，并需要配置位置反饋和速度反饋，在加工中隨時檢測移動部件的實際位移量，并及時反饋給數控系統中的比較器，它與插補運算所得到的指令信號進行比較，其差值又作為伺服驅動的控制信號，進而帶動位移部件以消除位移誤差。
按位置反饋檢測元件的安裝部位和所使用的反饋裝置的不同，它又分為全閉環和半閉環兩種控制方式。
① 全閉環控制
如圖所示，其位置反饋裝置采用直線位移檢測元件（目前一般采用光柵尺），安裝在機床的床鞍部位，即直接檢測機床坐標的直線位移量，通過反饋可以消除從電動機到機床床鞍的整個機械傳動鏈中的傳動誤差，從而得到很高的機床靜態定位精度。
但是，由于在整個控制環內，許多機械傳動環節的摩擦特性、剛性和間隙均為非線性，并且整個機械傳動鏈的動態響應時間與電氣響應時間相比又非常大．這為整個閉環系統的穩定性校正帶來很大困難，系統的設計和調整也都相當復雜因此，這種全閉環控制方式主要用于精度要求很高的數控坐標幢床、數控精密磨床等。
② 半閉環控制
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5、加工過程中出現的原始誤差包括哪些內容？
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6、工藝系統剛度對加工精度的影響（機床變形、工件變形）？
{1.切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差 2.切削力大小變化引起的加工誤差 3.夾緊力和重力引起的加工誤差 4.傳動力和慣性力對加工精度影響}
7、機床導軌的導向誤差和主軸回轉誤差包括哪些內容？
{1.導軌 主要包括導軌引起的刀具與工件在誤差敏感方向的相對位移誤差 2.主軸 徑向圓跳動·軸向圓跳動·傾角擺動}
8、何謂“誤差復映”現象？何謂誤差復映系數？減少誤差復映有哪些措施？
{由于工藝系統誤差變形的變化，是毛坯誤差部分反映到工件上 措施：增大走刀次數，增大工藝系統剛度，減小進給量，提高毛坯精度}
9、機床傳動鏈傳動誤差分析？減少傳動鏈傳動誤差的措施？
{誤差分析：即利用傳動鏈末端元件的轉角誤差Δφ來衡量
措施：1.傳動鏈件數越少，傳動鏈越短，Δφ就越小，則精度越高 2. 傳動比i越小，尤其是首末兩端傳動比小， 3.由于傳動件中末端件的誤差影響最大，故應使其盡可能精確 4.采用校正裝置 }
10、加工誤差如何分類？哪些誤差屬于常值誤差？哪些誤差屬于變值系統誤差？
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