煉化工藝的案例
Ansys煉化工藝解決方案
煉化工藝、工程
加熱、分鎦、裂解、冷凝、冷卻、分離。
設備：分鎦設備\換熱設備\反應器設備\催化劑再生設備\儲存設備\加熱爐等。
設備特點：承載的介質為易燃易爆、甚至有毒;長周期連續操作;設備大部分處于高溫高壓條件下操作。
設備要求：滿足工藝要求；高效節能；安全可靠；操作靈活
? 催化裂化、加氫裝置
? 大型劣質原油的電脫鹽技術、減壓深拔技術、高效催化重整技術、清潔汽油加氫改制技術
? 大型化，安全性，可靠性
煉油靜設備（塔器、反應器、換熱器等）、動設備（泵、壓縮機等）。CAE對新型的工藝以及設備的可靠性進行分析，進而提供相應的完善解決方案；強度、動力學、疲勞、抗震、多載荷多工況。
? 工藝過程，性能，效率
? 在煉化廠里，各種氣相、液相流體會通過許多操作單元
? 各生產工藝中所使用的化工設備，流量、溫度、壓強等是常用的衡量設備的標準。
? 工藝流程模擬軟件如ASPEN、PRO/Π對煉化工藝過程進行快速分析----工藝流程中各個操作單元之間的參數傳遞，無法給出單元設備內部的詳細流動和反應過程仿真。
? CAE對設備的詳細仿真，得到設備內部速度、溫度、反應物濃度等重要的參數分布
? 有效地優化設備的性能、提高操作效率、擴大操作條件、改善可靠性，縮短工程師的設計周期，診斷設備現有的故障。流程模擬+單元性能分析仿真軟件= 流程-單元系統性模擬。
? 聯合模擬技術必將為我國的煉化工藝開發走向更高平臺，起到無可替代的支撐作用。
展開 七大煉化工藝，從原油到成品油
工業重整裝置廣泛采用的反應系統流程可分為兩大類：固定床反應器半再生式工藝流程和移動床反應器連續再生式工藝流程。
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文章來源：化工707
七大煉化工藝，從原油到成品油，搞定！
工業重整裝置廣泛采用的反應系統流程可分為兩大類：固定床反應器半再生式工藝流程和移動床反應器連續再生式工藝流程。
煉化裝置中變壓吸附（PSA）工藝原理、特點及單元程控閥的應用
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 中石化長城能源 石油化工自動化
作 者 | 孫震
關鍵詞 | 煉化裝置 PSA 程控閥
共 3021 字 | 建議閱讀時間 13 分鐘
導 讀
采用變壓吸附（PSA）進行氣體分離的工藝原理是依靠吸附劑在物理吸附過程中所具有的兩個基本性質：
一是對不同組分的吸附能力不同，可實現對混合氣體中某些組分的優先吸附而使其他組分得以提純；
二是吸附質在吸附劑上的吸附容量隨吸附質的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。
可實現吸附劑在低溫、高壓下吸附而在高溫、低壓下解吸再生，達到吸附劑的吸附與再生循環，進而達到連續分離氣體的目的。
展開 
鎮海煉化PPT│常減壓裝置工藝技術和設備
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 鎮海煉化
懇請各位同行，不要不打招呼就“拿走”發到貴公眾號上，感謝！
世界最重加氫反應器制造成功
創造了當今加氫反應器兩個“世界之最”：
一是產品的重量“世界之最”，這臺加氫反應器總長超過70米、外徑5.4米、重量達2400噸；
二是制造技術工藝復雜性“世界之最”，其制造工藝和復雜性均突破了世界加氫反應器極限制造紀錄。
就在今年3月28日，我國首家集科工貿為一體的高端重型裝備制造旗艦——國機重裝成立。國機重裝首秀實力，即推沸騰床渣油鍛焊加氫反應器，打破同類產品極限制造多項世界紀錄，展現了重大裝備制造在變革中迸發的氣勢磅礴的“中國力量”。
石油煉化結構調整與提質升級事關國家能源安全，是石油煉化工業技術進步的重大舉措。260萬噸/年提質升級項目，正是貫徹國家能源戰略，打造具有自主知識產權渣油加氫技術體系的創新工程。其核心裝備沸騰床渣油鍛焊加氫反應器的制造是整個項目成敗的關鍵。
據悉，260萬噸/年沸騰床渣油鍛焊加氫反應器項目建成投產后，可最大程度提高渣油轉化水平，將渣油轉化率提升至85%，而原裝置僅為40%~50%。同時，降低延遲焦化負荷，提升輕質油產能，使中國石油煉化工藝技術躋身世界先進行列，有力支撐國家能源戰略的實施，出色詮釋了新時代產業工人的風采。
由于產品超大、超重、超限，其運輸、吊裝、發運也創造了國內整體聯合吊裝新紀錄——產品及吊裝輔具總重量達驚人的2500噸。國機重裝鎮江公司擁有兩臺起吊能力為850噸的行車，合計一次起吊重量達到1700噸。這是長江航道上最大起吊能力，被譽為“萬里長江第一吊”。而2500噸的重量已經遠遠超出“萬里長江第一吊”的極限能力。為了保證吊裝發運成功，此次采用兩臺850噸行車和1600噸非自航浮吊聯合吊裝的方式進行，創造了長江航道有史以來最大重量吊裝的新紀錄。
展開 石油化工行業工業互聯網發展現狀分析及展望
通過建立煉化裝置運行狀態監測平臺、遠程故障診斷模型、設備預測性維護模型，延長裝置使用壽命節約維護成本；通過建立煉化工藝流程模擬優化模型、延遲焦化模型、裂化重整模型等，提高石油煉化生產效率；通過建立原油供應鏈均衡協調模型、成本和風險分析模型、生產計劃和管理調度模型等，實現上、下、游產業鏈協同；通過建立危險監測和預警模型，火災爆炸現場診斷模型、應急管理調度模型等，實現科學安全管理構建。比如，燕山石化通過建立模型，對煉化裝置流量控制閥進行模型預警和分析，實現預測性維護，據預測可以降低無效維修50%以上，創造直接經濟效益近5000萬元。
二是加強底層數據分析?；谄髽I已部署的各類設備，形成面向石油化工行業的數據標準、指標體系、數據治理方法和工具，通過深入挖掘數據價值實現企業數據的資產化、服務化、業務化。主要方法包括圍繞組織、設備、資產、供應商、客戶等管理對象制定多元數據采集、存儲、融合、應用規范；提高邊緣數據采集能力，利用多種采集手段，打通石油開采、運輸、煉化、銷售全鏈條的數據通道，實現對設備、人員、管理的全面感知；通過機器學習和深度學習算法，提升設備、生產、管理的自動化水平，賦能企業生產經營管理。比如，中油工業互聯網平臺通過機器學習和知識圖譜技術，將設備歷史故障、維修信息、工況數據，與故障診斷知識庫等進行分析，結合專家診斷和遠程維修指導，預計可以實現50%以上的設備故障問題遠程解決。
三是固化安全體系防線。構建從控制安全、基礎設施安全到應用安全的石化行業工業互聯網安全體系和標準規范。如在邊緣側研發制造智能傳感器，實現生產設備安全生命周期的實時監測、遠程故障診斷和預測性防護措施；開發自主可控的儀表系統，實現面向工藝過程、儀表參數、泄露監測等數據的在線監測；打造工業仿真模擬軟件，實現針對火災、爆炸、泄漏、腐蝕等危險場景的模擬演練預警。
展開 浙石化│3.8Mt/a重整“一拖三”增壓機的應用及控制策略探討
例如鎮海煉化1.2Mt/a重整裝置設計循環氫和產氫總量64320m3/h，工藝流程采用重整機組并聯的形式；而寧波中金石化3.2Mt/a重整設計循環氫和產氫量501000m3/h，工藝流程采用重整機組串聯的形式。表1列出了鎮海煉化、中金石化重整裝置循環氫壓縮機和增壓機工藝操作參數及機組類型。
從表1可知，若中金石化選用圖1所示的機組工藝流程，循環機入口氫氣流量明顯降低，從而增壓機入口氫氣流量將會有所增加，壓縮比由3.25提高至5.56，重整產氫需經過三級增壓才能達到管網指標要求，需增加一套機組缸體及配套的分液罐、級間空冷器等，不僅增加了機組制造成本，同時也使再接觸流程復雜化。因此從制造成本考慮，中金石化采用了圖1所示流程。若鎮海煉化選用圖1所示的機組工藝流程，循環機入口氫氣流量則由33420m3/h增大至64320m3/h，在循環機壓縮比保持不變的工況下，機組葉輪直徑需要擴大，由于當時國產壓縮機制造水平受限，機組難以滿足設計的介質流量。雖然增壓機組的壓縮比由5.1降至2.66，機組葉輪級數有所減少，但重整產氫仍需兩級增壓，因此從機組制造水平考慮，鎮海煉化采用圖2所示流程。
綜上所述，重整裝置規模、設備制造成本和機組的制造技術水平都影響著機組工藝流程的選擇，裝置工藝流程設計時應對機組在串聯、并聯兩種不同工藝流程進行綜合比較分析，得出最佳選型。
浙江石化3.8Mt/a連續重整裝置循環氫和重整產氫總流量為625587m3/h。表2為青島煉化、中金石化、浙江石化重整裝置循環機技術參數。
由上述參數可知，中金石化循環機入口流量501000m3/h，該重整工藝選用7級葉輪，最大直徑1400mm，可滿足工藝要求。
展開 如何提升DCS的可靠性？這篇文章講透了
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 互聯網整理
關鍵詞 | DCS系統 可靠性 提升
共 3026 字 | 建議閱讀時間 15 分鐘
導 讀
集散控制系統DCS以靈活性、可靠性、控制功能齊全、人機界面友好性及通訊的方便性，廣泛應用在煉化企業等自動化生產控制領域。煉化企業的生產工藝系統檢測點多，“兩重點一重大”控制邏輯尤其復雜，需要檢測和控制的參數多，控制精度和穩定性及可靠性要求更高，因此傳統的儀表控制系統難以勝任其控制和檢測要求，需要進一步提高項目應用集散控制系統DCS的可靠性。
提高DCS系統可靠性措施
該項目DCS一旦運行異常，可能會導致生產裝置失控，引起電解槽跳停，甚至在氯 氣處理及反應、液 氯包裝時發生氯 氣泄漏，造成毒氣泄漏等不可預知的事故，因此在系統設計時的系統設備選型、系統供電方案選擇，以及施工時的線纜敷設、接地施工等方面采用了諸多提高系統可靠性的技術措施。
01
硬件技術
為了提升DCS硬件的可靠性，該項目DCS制造商采取了提高硬件質量的技術措施，如對元器件進行嚴格的篩選、老化元器件的降額使用、充分考慮到參數變化的影響、采用低功耗元件、噪聲抑制技術等。
展開 專家講堂│“雙碳”目標約束下煉化產業轉型發展思考
未來需加速研發低成本高效綠氫技術，開發高性能、低成本電解水制氫工藝和裝備，持續降低綠氫生產成本及生產中的碳排放，逐步替代灰氫，為煉化裝置提供綠色原料。
3.3.3 綠氫煉化技術
綠氫煉化指以綠氫為基礎，重塑煉化業務傳統產品鏈、服務鏈和價值鏈，逐步推動煉化企業在氫能生產端，以可再生能源等非化石能源制氫獲得更多綠氫；在氫能應用端，以綠氫替代高碳排放化石能源燃料或原料，生產更多綠色低碳燃料和化學品，幫助煉化企業實現凈零排放目標。綠氫煉化將成煉化行業轉型升級的重要路徑，將對傳統“烴基煉化”產品和工藝流程帶來巨大變革。隨著綠電、綠氫成本的大幅度降低，除替代化石能源制氫外，還將在替代高碳排放化石燃料、生產綠色燃料和化學品等方面有較快發展，參見圖2。
3.3.4 CCUS技術
與氫能類似，CCUS技術被認為可在難以減排領域發揮重大作用。近期，隨著各大油氣公司紛紛發布“雙碳”目標，CCUS技術的研發和應用成為碳減排舉措之一。國外BP、道達爾、沙特阿美、?？松梨诘裙揪纪顿YCCUS技術，國內煉化行業也在持續推進以CO2、生物質能等為原料直接制備化學品技術、傳統煉化廠+CCUS全產業鏈技術產業化應用等。
目前，CCUS核心技術大部分不同程度地處于理論研究、實驗室研究、工業示范和小范圍商業性運作階段，成本和能耗較高、經濟性較差。未來需要進一步發展低成本CO2捕集分離技術，完善CO2輸送、油田驅油及鹽水層埋存等技術。CO2化工利用技術近年來在合成甲醇、微藻制油、電催化還原、光催化轉化等方面持續加大研發，未來可通過CO2捕集利用與新能源耦合來進一步提升技術經濟可行性。
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