加工工藝的案例
機械加工工藝與竅門
機械加工工藝與竅門
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展開 模仁、鑲件、斜頂、滑塊等模具零件的加工工藝
為保證模具制作加工工藝的合理性、一致性，優化加工工藝，提高模具制作的進度，每家模具工廠一般都會制定適合本工廠的工藝標準。本文提供了一份可供參考的標準。
1. 工藝員編工藝卡
工藝員編工藝卡時要在工藝卡中詳細注明加工預留量、預留量的方位、粗糙度要求及注意事項。
加工工藝流程卡編寫原則：在能保證精度、質量的前提下，優先采用加工效率高的設備。銑床、CNC、磨床的加工效率比線切割、電脈沖要快，尤其是電脈沖加工效率最慢。圖紙上的尺寸不能隨意更改（只有技術員能改）。
2. 加工預留量原則
需要熱處理加工的工件，熱處理前外形備料尺寸單邊加0.25mm的磨床余量，模仁、鑲件需要CNC粗加工的部分，單邊預留余量0.2mm，鉗工銑床粗銑外形單邊預留余量0.3-0.5mm，線割后需要磨床加工的工件，成型部位單邊預留0.05mm，外形開粗單邊預留0.1mm的磨削余量；CNC精加工、電脈沖后要鏡面拋光，單邊留0.03mm的拋光余量。
3. 加工精度要求
模具尺寸的制造精度應在0.005～0.02mm范圍內；垂直度要求在0.01～0.02mm范圍內；同軸度要求在0.01～0.03mm范圍內；動、定模分型面的上、下兩平面的平行度要求在0.01～0.03mm范圍內。
合模后，分型面之間的間隙小于所成型塑料的溢邊值。其余模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm范圍內；固定部分的配合精度一般選用0.01～0.02mm范圍內；小芯子如果無對插要求或對尺寸影響不大可取雙邊0.01～0.02mm的間隙配合；滑動部分的配合精度一般選用H7/e6、H7/f7、H7/g6三種。
展開 內行高手總結：模仁、鑲件、斜頂、滑塊等模具零件的加工工藝
為保證模具制作加工工藝的合理性、一致性，優化加工工藝，提高模具制作的進度，每家模具工廠一般都會制定適合本工廠的工藝標準。本文提供了一份可供參考的標準。
1. 工藝員編工藝卡
工藝員編工藝卡時要在工藝卡中詳細注明加工預留量、預留量的方位、粗糙度要求及注意事項。
加工工藝流程卡編寫原則：在能保證精度、質量的前提下，優先采用加工效率高的設備。銑床、CNC、磨床的加工效率比線切割、電脈沖要快，尤其是電脈沖加工效率最慢。圖紙上的尺寸不能隨意更改（只有技術員能改）。
2. 加工預留量原則
需要熱處理加工的工件，熱處理前外形備料尺寸單邊加0.25mm的磨床余量，模仁、鑲件需要CNC粗加工的部分，單邊預留余量0.2mm，鉗工銑床粗銑外形單邊預留余量0.3-0.5mm，線割后需要磨床加工的工件，成型部位單邊預留0.05mm，外形開粗單邊預留0.1mm的磨削余量；CNC精加工、電脈沖后要鏡面拋光，單邊留0.03mm的拋光余量。
3. 加工精度要求
模具尺寸的制造精度應在0.005～0.02mm范圍內；垂直度要求在0.01～0.02mm范圍內；同軸度要求在0.01～0.03mm范圍內；動、定模分型面的上、下兩平面的平行度要求在0.01～0.03mm范圍內。
合模后，分型面之間的間隙小于所成型塑料的溢邊值。其余模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm范圍內；固定部分的配合精度一般選用0.01～0.02mm范圍內；小芯子如果無對插要求或對尺寸影響不大可取雙邊0.01～0.02mm的間隙配合；滑動部分的配合精度一般選用H7/e6、H7/f7、H7/g6三種。
展開 編制沖壓件加工工藝過程卡有什么用？
沖壓件加工工藝過程卡作為沖壓設計的重要工藝文件，不僅是模具設計的基本依據，而且也是指導生產過程及有關生產環節的主要依據，
沖壓件加工工藝路線和實施其工藝路線所需的工序數量、順序、相應的模具與設備類型及其他輔助工序等，都應該正式編制出沖壓件加工工藝過程卡；
為了方便工廠的生產組織與管理，應根據生產類型的不同，編寫出不同詳細程度的工藝過程卡。一般說來，在大批量生產中，需分別編制沖壓件加工工藝過程卡，每道工序的工序卡和材料的排樣卡片，在成批和小批量生產中，需編制沖壓件的工藝過程卡，但也有的沖壓件加工廠在小批量生產中只填寫工藝路線表；
在沖壓生產中，一般沖壓件加工工藝過程卡的內容主要包括；工序序號、工序名稱、工序草圖、模具種類和形式、選用設備型號、工序檢驗要求、板料科類和規格、工時定額等；
展開 
模仁、鑲件、斜頂、滑塊等模具零件的加工工藝
通常模具設計任務書由制件工藝員根據成型制件的任務書提出，模具往往經過收集、分析、消化原始資料、繪制模具圖和總裝圖、校對、審圖、描圖、送曬、制全部零件圖、試模及修模、整理資料進行歸檔這幾個過程實現模具的制造生產。
圖1
為保證模具制作加工工藝的合理性、一致性，優化加工工藝，提高模具制作的進度，每家模具工廠一般都會制定適合本工廠的工藝標準。本文提供了一份可供參考的標準，從汽車制造業為切入點，并列舉了一些較為重要的汽車零部件模具的工藝。
圖2
1. 工藝員編工藝卡
工藝員編工藝卡時要在工藝卡中詳細注明加工預留量、預留量的方位、粗糙度要求及注意事項。
加工工藝流程卡編寫原則：在能保證精度、質量的前提下，優先采用加工效率高的設備。銑床、CNC、磨床的加工效率比線切割、電脈沖要快，尤其是電脈沖加工效率最慢。圖紙上的尺寸不能隨意更改。
圖3
注：所有模板已精加工到位，運水回廠加工。
模胚回廠后，鉗工要求：
1、A，B板基準面，是否平齊，基準角是否直角；
2、導柱導套開合是否順暢；
3、模架螺釘及牙孔是否標準；
4、下導柱及回針是否順暢；
5、模板是否變形、黑皮。
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通常模具設計任務書由制件工藝員根據成型制件的任務書提出，模具往往經過收集、分析、消化原始資料、繪制模具圖和總裝圖、校對、審圖、描圖、送曬、制全部零件圖、試模及修模、整理資料進行歸檔這幾個過程實現模具的制造生產。
圖1
為保證模具制作加工工藝的合理性、一致性，優化加工工藝，提高模具制作的進度，每家模具工廠一般都會制定適合本工廠的工藝標準。本文提供了一份可供參考的標準，從汽車制造業為切入點，并列舉了一些較為重要的汽車零部件模具的工藝。
圖2
1. 工藝員編工藝卡
工藝員編工藝卡時要在工藝卡中詳細注明加工預留量、預留量的方位、粗糙度要求及注意事項。
加工工藝流程卡編寫原則：在能保證精度、質量的前提下，優先采用加工效率高的設備。銑床、CNC、磨床的加工效率比線切割、電脈沖要快，尤其是電脈沖加工效率最慢。圖紙上的尺寸不能隨意更改。
圖3
注：所有模板已精加工到位，運水回廠加工。
展開 T型槽平臺加工工藝詳解：從鑄造到精加工的完整流程箱式
T型槽平臺（箱式）作為機械裝配、機床調試、工裝定點的核心基準裝備，其加工工藝直接影響精度穩定性與使用壽命。箱式結構憑借剛性強、受力均勻的特點，廣泛
采用銑床對臺面、側面進行粗銑，去除毛坯表面多余材質，初步平整臺面，確定箱式框架的基本輪廓；同時對預留T型槽位置進行粗加工，預留0.5-1mm的精加工余量，確保后續加工精度。
###五、核心工序四：精加工，成型
精加工是決定T型槽平臺精度的核心環節，分為臺面精加工與T型槽精加工。1.臺面精加工：采用平面磨床對臺面進行精磨，結合刮削工藝，確保臺面平面度符合標準，0級精度平面度誤差≤0.05mm/m，表面粗糙度Ra≤1.6μm。2.T型槽精加工：按圖紙規格，采用專用工具銑削T型槽，控制槽寬、槽距公差，槽邊緣做倒角處理，避免應力集中，確保T型螺栓滑動順暢，精加工后進行涂色對研檢驗，保障槽體精度。
###六、收尾工序：檢驗、防護與入庫
1.檢驗：對平臺的平面度、T型槽精度、外形尺寸進行逐一檢測，采用超聲檢測等技術排查內部問題，不合格產品進行返工處理。2.表面防護：對合格產品進行林化、噴漆處理，增強耐銹蝕能力，避免潮濕環境影響使用壽命。3.入庫存儲：將加工完成的箱式T型槽平臺分類存儲，做好防潮、防碰撞防護，便于后續出庫使用。
綜上，箱式T型槽平臺的加工流程需經過前期準備、鑄造成型、時效處理、粗加工、精加工、收尾檢驗六大核心環節，每一步都需嚴格把控精度與質量。的加工工藝的結合合適的材質，才能打造出精度穩定、剛性充足的T型槽平臺。
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圖1
為保證模具制作加工工藝的合理性、一致性，優化加工工藝，提高模具制作的進度，每家模具工廠一般都會制定適合本工廠的工藝標準。本文提供了一份可供參考的標準，從汽車制造業為切入點，并列舉了一些較為重要的汽車零部件模具的工藝。
圖2
1. 工藝員編工藝卡
工藝員編工藝卡時要在工藝卡中詳細注明加工預留量、預留量的方位、粗糙度要求及注意事項。
加工工藝流程卡編寫原則：在能保證精度、質量的前提下，優先采用加工效率高的設備。銑床、CNC、磨床的加工效率比線切割、電脈沖要快，尤其是電脈沖加工效率最慢。圖紙上的尺寸不能隨意更改。
圖3
注：所有模板已精加工到位，運水回廠加工。
展開 沖壓工藝中的旋壓加工的工藝和特點
專業的沖壓件加工廠家，在沖壓加工工藝中，有許多不同的工藝加工方式，而旋壓加工就是其中一種，那么旋壓加工工藝都有什么呢？它有什么樣的特點呢？下面我們來看一下；
一、旋壓工藝通常是將金屬板料卡在旋壓機上，由主軸帶動坯料與模芯旋轉，然后對旋轉的坯料施加壓力。使局部塑性逐漸擴展到整個坯料，來獲得各種形狀的空心的旋轉體沖壓零件。
二、旋壓加工可以成形如，圓筒形、錐形、拋物面形或其它各種曲線構成的旋轉體，還可加工相當復雜形狀的沖壓零件。
三、旋壓成型適用范圍比較廣，回轉體的工件都可以用旋壓工藝，但旋壓成型也有一點缺陷，就是生產效率比較低，多數用于小批量的生產，其成本會比普通沖壓件高。旋壓加工材質中以碳
鋼、鋁和不銹鋼的占比最大。
四、旋轉加工的分類和特點；
通常分為： 拉深旋壓、剪切旋壓（錐形變薄旋壓）、筒形變薄旋壓、收頸、脹形
切邊、卷邊、內翻邊、壓波紋或壓筋以及表面精整等。
五、適合于旋壓加工的金屬材料有；
1）、碳鋼
2）、鋁、鋁合金
3）、不銹鋼
4）、銅、黃銅
5）、銀
6）、鎳合金
7）、鈦、鉬、鎢、鉭、鈮等難變形金屬
8）、其中碳鋼、鋁和不銹鋼的占比最大，超過整體加工材質的80%以上。
展開 金屬原材料的選擇對沖壓件加工工藝有沒有影響？
沖壓金屬原材料的選用對于沖壓件加工工藝設計是有直接的影響的；
在一定程度上說，沖壓件加工工藝設計不能不受沖壓用材的制約，例如是板料還是條料、卷料，或是廢料利用等，所制定的工藝方案亦有所不同；
當用邊角余料或結構廢料作為沖壓件加工原材料時，只能考慮用單工序模或復合模沖壓生產，而無法采用級進模。
沖壓件加工中使用的原材料，其力學性能和工藝性能，與沖壓件的質量密切相關，這也將直接影響沖壓件加工工藝方案的制定；
再比如拉深加工某個沖壓件，若所用的板料具有較小的屈強比，較大的板厚向異性系數，則拉深加工就相當容易，有可能用較少的拉深次數甚至一次便可以拉深成功，反之若采用硬度高，屈強比大、板厚向異性系數小的板料，則難易拉深加工；在此情況下，為了保證拉深沖壓件的質量，在沖壓件加工工藝設計中不得不考慮增加拉深次數或其他輔助工序等；
由此可見，充分了解沖壓原材料的詳細情況將有助于后來的工藝設計工作；
展開 數控加工五金配件其工藝的主要內容有哪些
結構復雜且精度要求高的五金配件加工，用普通機械加工設備很難達到產品的要求，這時就需要使用數控機床來加工。數控機床加工范圍廣，加工功能強大，是機械加工領域中典型的機電一體化設備，適用于多品種、中小批量的復雜五金配件的加工。
今天我們來了解下數控加工工藝的都包含括哪些主要內容
1）選擇適合在數控機床上加工的零件，確定工序內容；
2）分析被加工五金零配件的圖樣，確定零件的加工方案，明確加工內容及技術要求；
3）制定數控加工工藝路線，劃分工序、安排加工順序、處理與非數控加工工序的銜接；
4）加工工序的設計。如選取零件的定位基準、確定夾具方案、劃分工步、選取刀具和輔具、確定切削用量等；
5）數控加工程序的調整。如選取對刀點和換刀點、確定刀具補償和加工路線等。
6）分配數控加工中的容差。
7）處理數控機床上的部分工藝指令。
雖然數控加工工藝內容較多，但有些內容與普通機床加工工藝非常相似。
展開 
機床加工不同工藝能達到的最高精度有多高？
隨著工業發展速度越來越快，機床加工在工業生產中愈加重要。作為機床加工重要工具的機床也逐漸演化出諸如車床、銑床、刨床、鏜床、鉆床、磨床等常見的機床類型。說到各種工藝的機床加工工藝，就不得不提加工精度。這是用來表述產品生產的精細程度，通常是被用做形容加工表面的幾何參數。簡言之，就是加工精度與公差等級成負相關。即，加工精度用公差等級來表達，等級值越小，其機床加工精度就越高。反之，公差等級值越高，其加工精度越低。
“公差等級”在百度百科中的解釋為“確定尺寸精確程度的等級，國標規定分為20個等級，從IT01、IT0、IT1~IT18，數值越大，加工精度越低，尺寸允許變動的范圍（公差數值）就越大，加工難度隨之越小。根據上文所述，IT01說明該零件的加工精度最高，IT18則表示該零件的加工精度等級最低。一般而言，廠礦機械屬于IT7級，農用機械屬于IT8.
根據產品零部件的功能不同，所需要達到的加工精度也不同，工程師所選擇的加工工藝也不會相同。 這一點極其考驗CNC機床加工工廠的加工實力和工程師的專業經驗。
（IT公差等級表）
1-車床加工 。一般都進行車削工藝加工，即車刀在平面內作直線或曲線移動的切削加工。 車削加工一般對工件的內外圓柱面、端面、圓錐面、成型面和螺紋等部位及逆行加工。 車削加工精度一般為IT8-IT7，表面粗糙度一般為1.6μ~1.8μ。
小編提示您，即便是車床機床加工，也分為粗車、半精車和精車、高精度車床加工等好幾種分類。
其中：
A-粗車加工。講究在不降低切速的條件下，采用較大的切削深度&大的進給量以達到提高車削效率的目標。但是粗車加工的加工精度僅能達到IT11，表面粗糙度為Ra20，即10μm左右。
B-半精車和精車加工。此種加工工藝則盡量采用高速且較小的進給量和切削深度。
展開 五金沖壓加工中的旋壓加工的工藝特點及優勢
旋壓加工在異形和厚度更大的金屬成型產品具有優勢，同等厚度的金屬拉伸，沖壓和拉伸需要的力是旋壓力的3-5倍，當金屬壁厚超過一定值的時候，旋壓加工會比沖壓拉伸更有相比沖壓和拉伸更有優勢；另外，旋壓的加工工藝很多樣性，有擴口、翻邊、卷邊、縮口，車削。旋壓加工在異形零件具有更好的工藝靈活性。雖然大部分的產品生產效率沒有沖壓和拉伸快，但是同樣的異形產品沖壓和拉伸需要很多工序，意味著沖壓和拉伸的上下料需要更多的人工，產品周轉更加繁瑣，需要更大的地方周轉工序，而旋壓工序少，大部分能一次成型，并且一人可以操作多臺機器，更加節省沖壓加工廠的人力成本和場地成本。
展開 鋁產品加工工藝大全，輕松解決鋁加工變形！
6、在加工帶型腔零件時，加工型腔時盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎入零件，導致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現象。要先用與銑刀同尺寸或大一號的鉆頭鉆下刀孔，再用銑刀銑削。或者，可以用CAM軟件生產螺旋下刀程序。
來源：制造工藝前沿
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制造工藝前沿
EDGECAM助力Tridan的5軸加工工藝
TRIDAN ENGINEERING
EDGECAM助力Tridan的5軸加工工藝
無需額外設置的一體化功能是Tridan的未來
隨著航空航天、賽車運動和醫療領域的客戶要求更快的周轉時間和更嚴格的公差，分包商Tridan Engineering表示，由EDGECAM編程的5軸加工工藝已成為他們制造過程的重要組成部分。
EDGECAM對16臺Mazak CNC機器進行編程，其中6臺為5軸，其中包括帶有Palletech自動化系統的Variaxis i-500。
他們生產過程中面臨的最大挑戰之一是，如何在多個工業部門中跟上不斷變化的組件加工工藝。例如，他們制造航空零部件，包括龐巴迪空客的機架、機翼致動器和機翼支架；賽車零部件，如變速箱傳動系統和拉力賽車的差速器箱；以及一些醫療零部件。
機器車間經理Paul Coupland說：“我們與兩個主要的模具供應商ITC和Iscar合作，他們一直在改進他們的模具。每次更新刀具時，EDGECAM軟件都為我們提供最佳的加工策略，包括用于強大的5軸加工程序的策略。EDGECAM軟件將我們所有的機器編程到其絕對最大公差-我們在大多數工作中都有2微米的公差，我們可以保證每次都能達到所需的高精度。”
5軸加工與CAM軟件強大且顛覆性的波形粗加工策略的結合對他們加工其部件產生了重大影響。現在所有的工作都是用波形擺線銑削完成的，并且模具策略已經改變，采取全槽長度削減。
首席制造工程師Mark Proctor說，他們已經有了一些驚人的結果······但他們也承認一開始對增加進料、提高速度，并使用全槽長度的策略感到緊張。
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