表面缺陷的案例
軸承套圈塔鍛成形鍛件表面缺陷控制方法的研究
在生產(chǎn)實踐過程中發(fā)現(xiàn)，塔鍛鍛件表面存在塌角、內(nèi)陷、毛刺等缺陷，為了能夠更好的解決塔鍛鍛件表面缺陷，需要對塔鍛成形過程進(jìn)行模擬，尋找鍛件表面缺陷的控制方法，通過改變相關(guān)控制方法，來提高塔鍛鍛件表面質(zhì)量。
塔鍛鍛件表面缺陷影響因素分析
塔鍛鍛件表面缺陷類型
圖1是塔鍛成形鍛件的表面缺陷示意圖。由圖1可知，塔鍛成形鍛件表面缺陷主要有塌角、凹陷、毛刺三類。
塔鍛鍛件表面缺陷的影響
圖1 塔鍛成形鍛件表面缺陷示意圖
在軸承制造行業(yè)中，鍛造工序為后序車加工留有一定余量，如鍛件表面缺陷嚴(yán)重將導(dǎo)致在車加工工序根據(jù)工藝要求加工之后，實際加工件卻未達(dá)到工藝要求，如塌角或凹陷過深，超過加工余量，車加工完成后表面仍有氧化皮未車掉；存在毛刺輕則降低加工效率，重則撞刀報廢。
塔鍛鍛件表面缺陷形成原因
塔鍛鍛件表面缺陷形成原因主要有以下幾類：⑴熱鍛成形過程中，為保證模具壽命和鍛件順利脫模，需經(jīng)常為模具表面噴淋脫模劑，為模具提供潤滑和冷卻，因脫模劑大多為汽霧，這樣不可避免的會在模具型腔表面殘留。若殘留脫模劑高溫汽化未來得及排出，成形時擠壓了鍛件成形的空間，導(dǎo)致成形后鍛件表面有凹陷和凹模型腔拐角處的塌角；⑵由于成形時下料重量欠缺，鍛件沒有完全依靠模具成形，部分仍處于自由態(tài)，導(dǎo)致鍛件表面圓角塌角；⑶由于模具存在配合間隙，下料重量超重導(dǎo)致成形時發(fā)生溢料現(xiàn)象，在鍛件表面形成毛刺。
塔鍛成形過程仿真模擬分析
建立仿真實驗?zāi)Ｐ?。NJ312E軸承套圈塔鍛成形為例，通過CREO軟件建立stl格式文件的實驗?zāi)Ｐ停瑢⑵鋵?dǎo)入DEFORM-3D軟件進(jìn)行塔鍛成形仿真模擬分析。
展開 案例44-三維表面缺陷的C積分評估
討論了矩形塊中一個簡單的半圓形表面缺陷和沿管狀接頭的翹曲缺陷的分析。
重點介紹了以下特性和功能：
• 評估矩形塊中半圓形表面缺陷的C*積分。
• 評估管狀接頭中翹曲半橢圓表面缺陷的C*積分。
• 三維結(jié)構(gòu)中裂紋前緣周圍的網(wǎng)格。
• 主導(dǎo)裂紋尖端區(qū)域的二次蠕變變形分析控制
介紹
在高溫下運行的結(jié)構(gòu)部件可能會由于結(jié)構(gòu)中預(yù)先存在的裂紋在一段時間內(nèi)緩慢擴(kuò)展而失效。對于彈性二次冪律蠕變材料模型，裂紋尖端的應(yīng)力和應(yīng)變奇異性可以通過時間相關(guān)的加載參數(shù)來控制。對于長期載荷，C*積分參數(shù)可以是路徑無關(guān)的，并且僅當(dāng)帶有裂紋的主體經(jīng)歷大范圍穩(wěn)態(tài)蠕變時才適用于裂紋。
問題描述
具有半圓表面缺陷的矩形塊
該模型固定在塊的一個面上。壓力載荷施加在對面。塊體在厚度方向上的一個縱向面的中心具有半徑為20mm的半圓形表面缺陷；裂縫垂直于矩形塊的一個表面。
將圍繞裂紋前端創(chuàng)建一個圓環(huán)，以控制裂紋前端的網(wǎng)格。以下是用于使用SOLID186 3-D 20節(jié)點結(jié)構(gòu)實體（磚）單元創(chuàng)建掃掠網(wǎng)格的半圓形裂縫和沿裂縫前緣的環(huán)面：
表面有翹曲缺陷的X形接頭管
分析管狀接頭處的半橢圓翹曲表面缺陷，以獲得沿裂紋前緣的C*積分：
問題包括兩個通過焊接接頭相互連接的管狀構(gòu)件。管狀構(gòu)件（標(biāo)記為管1和管2）具有323.85mm（D1）和219.08mm（D2）的外徑，厚度分別為15.88mm（t1）和8.18mm（t2）。半橢圓表面裂紋位于與較重管道徑向平行的平面上。
將圍繞裂紋前端創(chuàng)建一個圓環(huán)，以控制裂紋前端的網(wǎng)格。焊趾處的半橢圓表面裂紋沿焊接接頭彎曲，并且在厚度方向上垂直于直徑323.85 mm管道的外表面。
展開 案例16-評估3D表面缺陷的混合模式應(yīng)力因子和T應(yīng)力
討論了矩形塊中的半圓形表面缺陷和沿管狀接頭的彎曲缺陷的分析。
主要應(yīng)用了下列技術(shù)和能力：
1. 評估矩形塊中的半圓形表面缺陷的I-型應(yīng)力強度因子和T應(yīng)力
2. 評估沿管狀接頭的彎曲缺陷的混合模式應(yīng)力強度因子和T應(yīng)力
3. 在3D結(jié)構(gòu)裂紋前沿劃分網(wǎng)格
4. 運行一個非線性結(jié)構(gòu)分析來確定熱加載下的殘余應(yīng)力
介紹
斷裂分析被廣泛用于預(yù)測存在微裂紋的結(jié)構(gòu)失效，讓人能夠采取預(yù)防措施來防止裂紋擴(kuò)展，或者評估結(jié)構(gòu)的剩余壽命。
為評估裂紋損傷，必須準(zhǔn)確評估應(yīng)力強度因子（SIFs）。因為在復(fù)雜結(jié)構(gòu)件中的裂紋使用解析解很難確定準(zhǔn)確的SIFs，所以采用有限元方法進(jìn)行替代分析。
有兩種評估SIFs的方法：
1. 相互積分法——在分析的求解階段計算SIFs，然后儲存結(jié)果為后續(xù)后處理做準(zhǔn)備。
2. 位移外插法——在后處理中計算SIFs。該方法局限于在裂紋附近區(qū)域的材料為線彈性，均質(zhì)和各向同性的材料。
這里使用相互積分法，因為它能夠在求解階段計算。它也更精確，因為區(qū)域積分表達(dá)式在內(nèi)在上與有限元方程一致。
問題描述
矩形塊中的半圓形表面缺陷
本模型在方塊的一個面固定，在反面施加了一個壓力載荷。方塊在厚度方向上的一個縱向面的中心有一個半圓形表面缺陷——裂紋垂直于矩形塊的一個表面——半徑為20mm，如圖所示：
圍繞裂紋前沿創(chuàng)造一個圓環(huán)，來控制裂紋前沿的網(wǎng)格。目標(biāo)是沿裂紋前沿找到KI，并驗證參考文獻(xiàn)的結(jié)果。半
圓形裂紋和裂紋前沿的圓環(huán)用SOLID186網(wǎng)格掃描生成。
展開 注塑制品表面缺陷淺析
注塑制品表面可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區(qū)，以及表面起皺或被稱作橘皮。通常這些缺陷發(fā)生在澆口附近或者遠(yuǎn)離澆口區(qū)域的尖銳轉(zhuǎn)角后面。從模具和成型工藝兩方面著手，能夠找出產(chǎn)生這些缺陷的原因。
暗斑出現(xiàn)在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產(chǎn)高粘度、低流動性材料的制品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，制品表面就可能出現(xiàn)這種可見的缺陷。人們通常認(rèn)定這種缺陷頻繁發(fā)生在充模和保壓階段。
事實上，暗斑出現(xiàn)在澆口附近，通常發(fā)生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發(fā)生實際上要歸因于注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。
即使當(dāng)熔體進(jìn)入模具時的注射速度是恒定的，它的流動速度也會發(fā)生變化。在進(jìn)入模具澆口區(qū)域時，熔體流速很高，但是進(jìn)入模腔以后即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來制品表面缺陷。
減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進(jìn)行，并逐漸增加注射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。
低熔體溫度是制品產(chǎn)生暗斑的另一個原因。提高機(jī)筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現(xiàn)象發(fā)生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產(chǎn)生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服制品表面缺陷的另一個可行的辦法。
模具設(shè)計缺陷也會在澆口附近產(chǎn)生暗斑。澆口處尖銳的轉(zhuǎn)角能夠通過改變半徑來避免，在設(shè)計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設(shè)計是否合適。
暗斑不但會發(fā)生在澆口位置，而且也經(jīng)常會在制品尖銳的轉(zhuǎn)角形成后出現(xiàn)。例如，制品的尖銳轉(zhuǎn)角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。
展開 
沖壓件表面缺陷“劃傷”，還使用滾子、表面鍍鈦？試試這方法
在設(shè)計過程中，有部分產(chǎn)品是需要外觀無劃痕，屬于外觀件，有哪些方法可以減少、消除表面劃痕嗎？
答案是肯定的。當(dāng)然有辦法，而且方法還不止一個。
首先，要想解決表面缺陷，必須先搞清楚為什么會出現(xiàn)缺陷，是由什么導(dǎo)致的。當(dāng)我們采用普通結(jié)構(gòu)進(jìn)行折彎時，由于折彎沖頭與材料表面存在相對滑動，而材料較軟，因此必然會在材料表面留下劃痕。如下圖：
拉伸
其次，分析不良位置，找出最終因素。檢查：
1、產(chǎn)品在成型前表面或內(nèi)部是否有鐵屑等異物；
2、折彎邊是否有大量毛刺；
3、檢查材料是否符合要求；
表面缺陷的解決方案
最簡單的辦法是改變結(jié)構(gòu)，將折彎沖頭的滑動摩擦變成滾動摩擦，這樣能最大限度的減少劃痕。如下圖：
有很多公司搞滾子結(jié)構(gòu)不徹底，出現(xiàn)效果不明顯，認(rèn)為是結(jié)構(gòu)不行，其實是人不行而已。他們會采用結(jié)構(gòu)鑲件表面鍍鈦來加大光滑度，這種也可以，不過效果稍差。
配合滾子、鍍鈦效果不太理想，還可以加沖壓油或者在材料表面貼上一層塑料薄膜來防止劃傷，不過這種成本不低。
如果要完全杜絕這種現(xiàn)象出現(xiàn)，或者條件允許的情況下完全可以采用翻板結(jié)構(gòu)，由于翻板結(jié)構(gòu)完全不存在相對摩擦，因此不會出現(xiàn)表面問題哦。
當(dāng)然，解決成型外觀或者沖壓外觀不良方法、情況也許還有不少，但是以上絕對是最常見的解決方法。
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在設(shè)計過程中，有部分產(chǎn)品是需要外觀無劃痕，屬于外觀件，有哪些方法可以減少、消除表面劃痕嗎？
答案是肯定的。當(dāng)然有辦法，而且方法還不止一個。
首先，要想解決表面缺陷，必須先搞清楚為什么會出現(xiàn)缺陷，是由什么導(dǎo)致的。當(dāng)我們采用普通結(jié)構(gòu)進(jìn)行折彎時，由于折彎沖頭與材料表面存在相對滑動，而材料較軟，因此必然會在材料表面留下劃痕。如下圖：
拉伸
其次，分析不良位置，找出最終因素。檢查：
1、產(chǎn)品在成型前表面或內(nèi)部是否有鐵屑等異物；
2、折彎邊是否有大量毛刺；
3、檢查材料是否符合要求；
表面缺陷的解決方案
最簡單的辦法是改變結(jié)構(gòu)，將折彎沖頭的滑動摩擦變成滾動摩擦，這樣能最大限度的減少劃痕。如下圖：
有很多公司搞滾子結(jié)構(gòu)不徹底，出現(xiàn)效果不明顯，認(rèn)為是結(jié)構(gòu)不行，其實是人不行而已。他們會采用結(jié)構(gòu)鑲件表面鍍鈦來加大光滑度，這種也可以，不過效果稍差。
配合滾子、鍍鈦效果不太理想，還可以加沖壓油或者在材料表面貼上一層塑料薄膜來防止劃傷，不過這種成本不低。
如果要完全杜絕這種現(xiàn)象出現(xiàn)，或者條件允許的情況下完全可以采用翻板結(jié)構(gòu)，由于翻板結(jié)構(gòu)完全不存在相對摩擦，因此不會出現(xiàn)表面問題哦。
當(dāng)然，解決成型外觀或者沖壓外觀不良方法、情況也許還有不少，但是以上絕對是最常見的解決方法。
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拉伸
其次，分析不良位置，找出最終因素。檢查：
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2、折彎邊是否有大量毛刺；
3、檢查材料是否符合要求；
表面缺陷的解決方案
最簡單的辦法是改變結(jié)構(gòu)，將折彎沖頭的滑動摩擦變成滾動摩擦，這樣能最大限度的減少劃痕。如下圖：
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展開 車身沖壓件常見表面缺陷--滑移線
常見的汽車A 級曲面表面缺陷有壓痕、塌陷、面畸變、沖擊線以及滑移線等，其中滑移線是模具車間調(diào)試時最難解決的問題。滑移線是沖壓成形后金屬板料在非接觸面上的可見帶狀曲線，在沖壓過程中，當(dāng)板料流經(jīng)模具圓角時經(jīng)歷彎曲、反彎曲和拉伸時會產(chǎn)生滑移線。滑移線是汽車外覆蓋件在沖壓加工中一種常見的表面缺陷，滑移線的出現(xiàn)嚴(yán)重影響了沖壓件的表面質(zhì)量和產(chǎn)品外觀。
大多數(shù)滑移線發(fā)生于成形初期或成形中間，滑移線的生成過程分為4 個階段。第1 階段，板料接觸凸模高點棱線A。但由于壓邊圈與上模未閉合，此時板料接觸應(yīng)力小，板料在A 點處不會留下硬化痕跡。第2 階段，壓邊圈閉合，壓邊圈伴隨模具下行，此時板料在凸模高點棱線A 處接觸應(yīng)力增大，硬化開始出現(xiàn)。第3 階段，隨著板料下行和材料的流動，在A點硬化的材料，會向高亮紅點處流動。而B 處高點棱線，在此時也接觸板料并伴隨硬化發(fā)生。最后，在模具到底型面閉合時，就會出現(xiàn)A 與B 兩處高點棱線，分別向外側(cè)滑移，也就是在頂點發(fā)生的材料硬化，結(jié)束時出現(xiàn)了滑移線缺陷。
滑移線工藝設(shè)計上的解決辦法：
調(diào)整沖壓方向，使模具型面兩側(cè)均衡，減少滑移缺陷。一個行李廂外板的工藝設(shè)計所示，在此零件最初的工藝設(shè)計時，沖壓方向是沿車身方向旋轉(zhuǎn)45°，進(jìn)行模擬計算后，結(jié)果顯示，在頂端棱線高點處，會發(fā)生沿箭頭方向的滑移線缺陷。而后，在不斷的試驗?zāi)M過程中，當(dāng)我們將沖壓方向調(diào)整為沿車身方向旋轉(zhuǎn)30°時，模擬計算的結(jié)果實現(xiàn)，滑移線消除。
展開 沖壓模具表面缺陷，該如何合理解決呢？
在設(shè)計過程中，有部分產(chǎn)品是需要外觀無劃痕，屬于外觀件，有哪些方法可以減少、消除表面劃痕嗎？
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2、折彎邊是否有大量毛刺；
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配合滾子、鍍鈦效果不太理想，還可以加沖壓油或者在材料表面貼上一層塑料薄膜來防止劃傷，不過這種成本不低。
如果要完全杜絕這種現(xiàn)象出現(xiàn)，或者條件允許的情況下完全可以采用翻板結(jié)構(gòu)，由于翻板結(jié)構(gòu)完全不存在相對摩擦，因此不會出現(xiàn)表面問題哦。
當(dāng)然，解決成型外觀或者沖壓外觀不良方法、情況也許還有不少，但是以上絕對是最常見的解決方法。
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展開 【案例應(yīng)用】匯川分享 | 基于正樣本的表面缺陷檢測
背景
表面缺陷檢測在工業(yè)生產(chǎn)中起著非常重要的作用，基于機(jī)器視覺的表面缺陷檢測可以極大的提升工業(yè)生產(chǎn)的效率。隨著近年來深度學(xué)習(xí)在計算機(jī)視覺領(lǐng)域的發(fā)展，卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)在諸多圖像任務(wù)上都取得了顯著的效果，然而這些方法往往是需要大量標(biāo)注數(shù)據(jù)的有監(jiān)督學(xué)習(xí)。在實際的工業(yè)場景中，缺陷樣本往往是難以收集的，而且標(biāo)注的成本也十分巨大。針對上述有監(jiān)督學(xué)習(xí)在實際應(yīng)用中存在的問題，本文提出了一種僅基于正樣本訓(xùn)練的缺陷檢測方法。訓(xùn)練過程中只需要提供足夠的正樣本，無需缺陷數(shù)據(jù)和手動標(biāo)注，也可以取得較好的缺陷檢測效果，具有較高的應(yīng)用價值。
展開 『原創(chuàng)』FLOW-3D低壓填充模擬（表面缺陷）
這張是表面缺陷分析。
Moldex3D模流分析之東陽實業(yè)成功克服車用霧燈表面缺陷的對策
大綱
本案例的塑料射出成型之車用霧燈組件(圖一)，出現(xiàn)外觀缺陷問題(圖二)。由于此產(chǎn)品為汽車內(nèi)飾件，因此必須防止結(jié)合線出現(xiàn)在表面。另外，鎖附機(jī)構(gòu)的結(jié)合線，也不能出現(xiàn)在外觀表面。東陽團(tuán)隊透過Moldex3D模流分析探討澆口配置對于結(jié)合線位置與縫合角度的影響及改善，并透過調(diào)整肉厚，改善母模包封問題，成功改善產(chǎn)品外觀質(zhì)量。
圖一 本案例之霧燈組件
圖二 藍(lán)色區(qū)域為有明顯外觀問題的部分
挑戰(zhàn)
避免產(chǎn)品外觀產(chǎn)生縫合線
找出有效的優(yōu)化設(shè)計以解決包封問題
解決方案
東陽團(tuán)隊藉由模擬分析不同流道配置及調(diào)整肉厚，優(yōu)化流動行為，避免在產(chǎn)品外觀產(chǎn)生縫合線。另外，根據(jù)Moldex3D的流動分析結(jié)果，東陽團(tuán)隊調(diào)整了角落處的肉厚，也使包封和縫合線位置獲得改善。
效益
有效解決結(jié)合線、包封在產(chǎn)品外觀上的缺陷
避免多次的修模成本
加速設(shè)計決策
案例研究
本案例之車用霧燈產(chǎn)品研發(fā)，分為設(shè)計和試模兩階段。兩階段都依不同目的應(yīng)用Moldex3D模擬技術(shù)。在制模前的設(shè)計時間，模擬目的為驗證澆口設(shè)計及預(yù)測潛在外觀缺陷。在澆口設(shè)計部分，共須驗證三組澆口類型，包括不同的澆口數(shù)量、澆口位置及水路配置等。設(shè)計決策的標(biāo)準(zhǔn)在于成品的縫合線和包封數(shù)量，表面缺陷最少的設(shè)計將被視為最優(yōu)化的產(chǎn)品。制模及完成第一次試模后，則以模擬技術(shù)驗證實際試模的產(chǎn)品。此外并分析試模產(chǎn)品上觀察到的缺陷，以找出造成缺陷的根本原因和有效解決方案(圖三)。
圖三 各研發(fā)階段的主要目標(biāo)
使用Moldex3D進(jìn)行的第一個任務(wù)為澆口設(shè)計驗證。如圖四所示，Type A的設(shè)計中，于產(chǎn)品下方中間處單點進(jìn)澆；Type B也是單點進(jìn)澆，但進(jìn)澆位置改為下方右側(cè)；Type C則為左右兩側(cè)，兩點進(jìn)澆。
展開 車身沖壓件常見表面缺陷--沖擊線
對于汽車沖壓件覆蓋件的質(zhì)量,除了尺寸精度外對于板件表面的質(zhì)量也有一定的要求,特別是外觀件,其外觀質(zhì)量決定了整車的美觀,而對于表面質(zhì)量,沖擊線的影響占有較大的比例,因此在工藝設(shè)計階段就要著重解決沖擊線造成的沖壓件質(zhì)量問題。
沖擊線是在拉深成形過程中，板料與凹模或拉深筋接觸時，由于凹模圓角局部應(yīng)力集中，在材料表面產(chǎn)生局部硬化從而形成沖擊痕跡。在零件的后續(xù)成形過程中，這些沖壓的帶狀痕跡會隨著材料的流動而移動，最終在板件上形成帶狀撕裂。
沖擊線的問題愈來愈明顯，也成為了沖壓件加工中一種線狀表面的缺陷，這種缺陷對于沖壓件的生產(chǎn)效率，同時給模具設(shè)計和維修帶來了很多的困難
沖擊線產(chǎn)生的根本原因是：凹模圓角與板料的表面接觸應(yīng)力過大，在材料表面產(chǎn)生的亮痕隨著拉深深度的增加，沖擊線流入外觀面。沖擊線產(chǎn)生的形式及分類較多，總體上可分為一次沖擊線和二次沖擊線。一次沖擊線是凹模入模圓角在板料上產(chǎn)生的沖擊線，二次沖擊線是由非凹模入模圓角上的凸模產(chǎn)生的沖擊線，一般是由于沖壓件自身的特征R角產(chǎn)生。
通常情況下，沖擊線的產(chǎn)生是不可避免的，通過實際經(jīng)驗，沖擊線的解決思路主要有2個方面：1.通過減小凹模圓角的表面接觸應(yīng)力，從根本上避免沖擊線的產(chǎn)生；2.通過降低壓料面的形狀或增加一個二級臺階，以減少沖擊線過多的流入外觀面。
展開 沖壓件外表面產(chǎn)生缺陷是什么情況？
隨著社會的發(fā)展，沖壓件產(chǎn)品已經(jīng)普及到各行各業(yè)，加工成質(zhì)量好的沖壓件很重要，在沖壓加工中，其產(chǎn)品表面會產(chǎn)生很多缺陷問題，那是怎么回事呢？
在加工沖壓件中，有時候會出現(xiàn)，沖擊線，滑移線、塌陷、暗坑、表面扭曲等問題，對于沖壓板件來說，外表面產(chǎn)生缺陷是不能允許的，這是怎么造成的呢？
一、沖擊線、滑移線主要是由于在沖壓過程中，板料和模具接觸后，在應(yīng)力集中處摩擦造成的表面劃痕。塌陷、暗坑、
二、表面扭曲主要是由于零件變形不充分，局部材料應(yīng)變較小，外力釋放后出現(xiàn)的缺陷；
那么怎么消除這些缺陷呢？
）、消除沖擊線，可以通過改變沖壓圓角、凹模圓角，增加拉延深度，更改壓料面等方法。
）、消除滑移線，可以通過改變產(chǎn)品形狀（左右對稱）、增大阻力等方式。
）、消除塌陷、表面扭曲，應(yīng)了解零件在變形區(qū)所產(chǎn)生應(yīng)力梯度的等級，盡量保證產(chǎn)品塑性變形的均勻性。同時通過增大阻力，提高局部形狀應(yīng)變等手段。
隨著科技的發(fā)展CAE仿真及應(yīng)用，越來越多的缺陷能夠在模擬中被識別出來。例如；通過成形的切線位移場可以了解材料的流動情況，為更好的解決零件成形時產(chǎn)生的缺陷提供幫助。
展開 鈑金件常用材料，表面處理及缺陷總結(jié)
三、鈑金件的常見缺陷匯總
對于鈑金件來說，表面質(zhì)量應(yīng)該是很重要的了,這里根據(jù)自己經(jīng)驗的積累,對容易出現(xiàn)的各種問題進(jìn)行簡單的表述.
1、凹凸：沖壓件模具、沖壓過程的原因，導(dǎo)致凹凸不平。
2、劃傷：由于其他原因造成的零件劃傷，可能是件與件之間造成，也可能是外部原因?qū)е隆?3、銹蝕：防護(hù)不當(dāng)導(dǎo)致產(chǎn)品銹蝕，或者由于保存期限太長，或材料不符合要求，或防銹油不符合要求。
4、壓痕：模具該修或損傷等對產(chǎn)品造成的缺陷。
5、起皺：產(chǎn)品上面的皺。
6、變形：產(chǎn)品發(fā)生變形，所接觸過的大部分為后來的磕碰所致，或者材料的回彈導(dǎo)致。
7、開裂：拉延過程導(dǎo)致或者應(yīng)力集中。
8、錯位：焊接的時候焊接位置偏。
9、擋孔：對于有螺母孔的位置，焊接錯位導(dǎo)致螺母孔被擋。
10、離空：兩個零件的配合不夠理想，中間有間隙。
11、銼痕：產(chǎn)品表面產(chǎn)生缺陷以后，用銼進(jìn)行返修，以致后來留下痕跡。
12、拋光痕：產(chǎn)品經(jīng)過拋光后留下的痕跡。
焊接缺陷：虛焊、漏焊、焊偏、焊穿、焊渣、焊點凹陷、焊點扭曲、焊點裂縫、焊點毛刺、焊點間距。
1、虛焊：兩個零件沒有融合到一起，用破壞性試驗拉開以后，融合面太小或者沒有融合。一般為設(shè)備參數(shù)所致。當(dāng)焊接設(shè)備其他部位與焊接零部件接觸時，造成短路，導(dǎo)致虛焊；電流、電壓過大或過小等因素造成；零部件之間存在間隙，導(dǎo)致微小的離空等等；電壓的波動也會產(chǎn)生虛焊，電纜的老化、操作位置等等都有關(guān)系。
2、漏焊：對于鈑金件而言，上面焊多個點是很正常的，因此經(jīng)常出現(xiàn)漏焊焊點的情況。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是應(yīng)該執(zhí)行的。
3、焊偏：焊點的位置打的不正，偏離出預(yù)定的位置。
4、焊穿：設(shè)備參數(shù)原因（如電流過大）或者焊接時兩個零件間距大，導(dǎo)致電流擊穿；焊接零件之間有油污或者銹或者其他的東西都能導(dǎo)致?lián)舸?/span>
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